《工业机器人伺服系统可靠性强化试验方法(T-GDCKCJH 015—2020).pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工业机器人伺服系统可靠性强化试验方法(T-GDCKCJH 015—2020).pdf（20页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、ICS 03.120L05团体标准T/GDCKCJH 0152020工业机器人伺服系统可靠性强化试验方法Method for reliability enhancement testing for servomechanism of industrial robot2020-04-28 发布2020-05-15 实施广东省测量控制技术与装备应用促进会发 布T/GDCKCJH 0152020I目次目次.I前言.II1 范围.12 规范性引用文件.13 术语、定义和符号.14 一般要求.25 试验要求.26 试验方案.7附录A（规范性附录）负载惯量盘结构设计示意图.12T/GDCKCJH 0152
2、020II前言本标准按照GB/T 1.12009标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定编制。本标准由广东省测量控制技术与装备应用促进会提出。本标准由广东省质量技术监督局提出并归口。本标准由工业和信息化部电子第五研究所提出。本标准起草单位：工业和信息化部电子第五研究所、华南理工大学、广州慧谷动力科技有限公司、深圳市汇川技术股份有限公司、广州智能装备研究院有限公司、佛山赛宝信息产业技术研究院有限公司。本标准起草人：刘文威、董成举、郭广廓、尚斌、陈勃琛、潘广泽、王春辉、时钟、李劲、邝志礼、王忠、黄创绵、莫永、刘桂雄、周述苍、卿朝廷、石雄毅、刘佳。本标准为首次发布。T/GDCKCJ
3、H 01520201工业机器人伺服系统可靠性强化试验方法1范围本标准规定了工业机器人伺服系统实施可靠性强化试验的术语和定义、一般要求、详细要求、试验方案等。本标准适用于工业机器人伺服系统（以下简称伺服系统）在研发、设计和（或）试产阶段的可靠性强化试验。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。GB/T 29309-2012 电工电子产品加速应力试验规程 高加速寿命试验导
4、则GB/T 2689.1-1981 恒定应力寿命试验和加速寿命试验方法总则GB/T 7345-2008 控制电机基本技术要求GJB 450A-2004 产品可靠性工作通用要求GJB 451A 可靠性维修性保障性术语GJB 841-1990 故障报告、分析和纠正措施组合3术语和定义GB/T 2422-1995 和 GB/T 2423.56-2006 界定的，以及下列术语和定义适用于本文件。3.1可靠性强化试验 reliability enhancement testing可靠性强化试验是一种可靠性研制试验，通过对产品系统地施加逐步增大的环境应力和工作应力，激发和暴露产品设计中的薄弱环节，以便改进
5、设计和工艺，提高产品可靠性，降低产品在使用过程中发生故障的概率。3.2微颤振动 tickle vibration为防止高的振动量值掩盖了已被激发出的故障点，把振动减小至某一小振动量级以检测故障是否发生的振动方式。3.3应力分开加载 stress loading separately针对伺服电机和伺服驱动器不同的应力极限，在试验过程中，分别对伺服电机和伺服驱动器进行不同应力加载。T/GDCKCJH 015202023.4有效性验证试验 validity check testing受试产品在强化试验后进行了重大设计更改，为验证纠正措施的有效性，评估纠正措施对受试产品的影响，所重新进行的强化试验。4
6、一般要求4.1试验条件4.1.1可靠性强化试验环境要求除另有规定外，应在下列条件下进行测量和试验：a)温度：1535b)相对湿度：20%80%c)大气压力：试验场所气压4.1.2试验内容可靠性强化试验应包括低温步进试验、高温步进试验、快速温度循环试验、振动步进试验和综合应力试验五个阶段，可靠性强化试验各阶段应力条件见第 6 章。4.2试验设备和检测仪器用于实施可靠性强化试验的试验设备需满足可靠性强化试验对温度和振动的要求，并具备进行综合应力试验的能力。同时，经计量合格并在有效期内。可靠性强化试验所用检测仪器仪表经计量合格并在有效期内，测试精度符合规定的要求，并应满足以下要求：a)其标定应能追溯
7、到国家最高计量标准；b)其精度至少应为被测参数容差的三分之一。4.3受试产品4.3.1要求提交可靠性强化试验的受试产品通常为研发、设计或试产阶段的产品，应能代表产品的预期功能、性能设计指标、元器件质量和工艺水平等。4.3.2数量为保证可靠性强化试验的连续性及代表性，受试产品数量一般不少于 2 套，包含伺服系统 1 台控制器、4 个伺服驱动器和 4 个电机。伺服电机与伺服驱动器一对一配对连接工作，1 台控制器可同时控制 4 台伺服驱动器和 4 台伺服电机。4.3.3安装要求伺服系统在振动台上的安装方向应与实际安装方向相近，并用夹具将其刚性地固定在振动台上，并尽量使振动和温度应力能有效地传递到受试
8、产品内部。5试验要求5.1试验前应具备条件T/GDCKCJH 015202035.1.1编制试验大纲伺服系统可靠性强化试验大纲是产品进行可靠性强化试验的依据。可靠性强化试验前，应根据产品特点编制可靠性强化试验大纲，至少应包含以下内容：a)主题内容和适用范围b)试验目的c)试验依据和引用文件d)试验组织管理e)受试产品（包括受试产品的功能和组成、技术状态、数量、安装要求等）；f)试验方案g)试验应力（包括低温步进应力试验、高温步进应力试验、快速温度循环试验、振动步进应力试验、综合环境应力试验）h)试验负载确定（包括伺服电机负载、伺服电机转速设置等）i)故障判据和性能检测（包括故障判据、检测项目和
9、要求、测试方法和步骤、测试时机等）j)试验设备与测试仪器仪表（包括试验设备、测试仪器及仪表等）k)故障处理l)有效性验证（包括验证目的及世纪、验证的方法及原则）m)纠正措施的落实n)试验报告可根据具体产品的特点对上述内容进行剪裁。其他的资料可参照附录 A，包括：a)附图 A.1 工业机器人伺服系统负载惯量盘结构设计示意图b)附表 A.1 工业机器人伺服系统可靠性强化试验过程检测记录表c)附表 A.2 工业机器人伺服系统可靠性强化试验过程伺服性能参数记录表d)附表 A.3 工业机器人伺服系统可靠性强化试验故障报告表e)附表 A.4 工业机器人伺服系统可靠性强化试验故障分析与纠正措施报告表5.1.
10、2可靠性强化试验工作组为保证试验顺利进行，并获得良好的试验效果，进行伺服系统可靠性强化试验前应成立试验工作组，负责对试验的实施、管理和监控。试验工作组应确定工作组组长，全面负责试验工作，包括制定有关规章制度，全面安排试验实施，并协助进行故障验证与定位分析。试验工作组应包括产品的设计工程师、制造工程师、可靠性工程师和试验工程师等。设计工程师将协助选定受试产品的功能测试项(包括确定有助于激发缺陷的附加应力等),在受试产品失效分析过程中提供技术支撑；试验工程师负责试验条件保障，并按照大纲的规定施加应力；可靠性工程师和制造工程师作为试验工作组的成员，在可靠性强化试验过程中提供专业建议。试验工作组按批准
11、的试验大纲要求执行试验、处理试验日常事务。5.1.3可靠性强化试验前准备工作a)调查受试产品的热分布情况(包括非接触式测试、接触式测试)，为可靠性强化试验温度传感器的布置提供依据；b)对受试产品进行三个方向的振动响应调查，了解受试产品内部振动响应情况，为受试产品可靠性强化试验振动传感器的布置及故障定位提供参考；c)受试产品安装时，尽可能将受试产品暴露在自由流通的空气中(如使用专用温度试验夹具等)；d)温度试验前，应根据温度调查的结果在发热较大的元器件(如功率器件)或重要部位安装温度传感器；对于安装传感器有绝缘要求的部位，应采取绝缘措施；T/GDCKCJH 01520204e)振动试验前，在条件
12、允许的情况下将振动测量传感器安装在受试产品振动响应幅值较大处(或其附近)，对于安装传感器有绝缘要求的部位，应采取绝缘措施；f)为确保可靠性强化试验能够按照试验大纲的要求顺利实施，规范可靠性强化试验的过程控制和管理，确保可靠性强化试验质量，应制定受试产品的可靠性强化试验程序。5.1.4试验前受试产品检测受试产品在试验设备中安装完毕后，应进行常温条件下的通电试验，其功能和性能应符合技术指标要求，作为试验期间和试验结束后功能和性能比较的基准。5.2试验过程要求5.2.1温度应力按照可靠性强化试验大纲和相关规定操作可靠性试验温度控制设备，并对温度应力连续监测，以确保温度应力的施加符合可靠性强化试验大纲
13、要求。可靠性强化试验温度控制设备应设置超温报警，并连续记录(或打印)温度数据(或运行曲线)。5.2.2振动应力按照可靠性强化试验大纲和相关规定操作可靠性试验振动控制设备，并对振动应力连续监测，以确保振动应力的施加符合可靠性强化大纲要求。可靠性强化试验振动控制设备应设置控制超差报警，并连续记录振动数据（或运行曲线）。5.2.3电应力按照可靠性强化试验大纲和相关规定操作电源设备，调整电源输出电压，确保电压拉偏符合可靠性强化试验条件的规定。5.2.4试验负载确定根据工业机器人伺服系统的额定负载情况，设计试验过程中伺服电机负载。电机负载采用惯量盘，结构示意图如附录 A 的附图 A.1 所示，具体尺寸及
14、转动惯量根据具体电机型号来定。根据伺服系统的实际工作状态，设计试验过程中伺服电机工作速度。需要电机周期性正反转工作的，最高转速及角加速度根据实际负载情况来定。5.2.5受试产品监测可靠性强化试验期间，需测试和记录受试产品的功能和性能，并将测试结果与试验前的结果进行比较，以分析受试产品的功能及性能变化的趋势。5.2.6试验设备故障处理控制器控制伺服系统的运行状态，伺服系统在工作状态下试验，需要通过对应的控制器配套软件进行运行状态控制，一旦试验过程出现故障，需记录控制器配套软件获得的状态和错误信息。可靠性强化试验过程中，应尽可能地保证伺服系统设计、工艺缺陷得到最大程度的改进，并兼顾试验的连续性，故
15、障纠正措施以现场改进为主，若不能现场改进则延缓采取改进，即试验中发现故障后，当不影响安全的情况下，不立即停止试验进行纠正，而是在工作组研究决定后才停下来对该试验段发生的故障进行集中纠正。当存在重大安全隐患时，应立即停止试验并第一时间上报试验小组正副组长。故障处理应按以下的规定进行：T/GDCKCJH 01520205a)故障的确认和定位。现场人员应尽可能保护故障现场，将故障现象、发现时机、试验应力等信息记录在相应的测试记录表和故障记录表中，并由试验各方签字确认。尽可能利用试验现场条件进行故障定位；b)故障定位准确后，可对其采取保护措施，继续试验以暴露更多的薄弱环节。如无法进行保护和修复，须经试
16、验工作组讨论确定下一步试验内容及方式，原则上应带故障继续下一阶段试验；c)故障发生后应分析故障原因和对伺服系统的影响，如果为元器件故障，应对故障元器件进行失效分析，找出失效机理和失效原因，为改进提供依据；d)对于试验过程中所发生的故障，由试验工作组开会决定故障处理方式，对于需采取纠正措施的故障，按照相关要求进行。e)将故障分析和纠正情况填写在相应的故障记录表中。5.2.7检测项目表 1 伺服系统检测项目序号检测项目/参数检测时机试验前试验中试验后1伺服电机运行状态2伺服驱动器运行状态3伺服电机转速4伺服电机温度5伺服电机振幅6伺服电机电流5.2.8故障判据伺服系统的功能、性能检测依据伺服系统设
17、计的检测原理确定。试验前、中、后应对其进行功能与性能检测。伺服系统在强化试验期间出现如下情况，即可认为其功能异常或发生故障：a)伺服系统丧失任一必备的功能；b)伺服系统在试验中发生原因不明的故障，或在规定的条件下，某一个或几个指标超出允许范围；c)出现影响伺服系统功能、性能和结构完整性的机械部件、结构件或元器件的破裂、断裂或损坏状态。5.2.9故障分类可靠性强化试验期间发生的故障，分为关联故障和非关联故障。a)关联故障受试产品在可靠性强化试验中出现的由于设计不当、生产工艺选用不当和元器件选型不当等原因造成的故障，是判断受试产品环境应力极限值的依据，关联故障包括：零部件和元器件设计、制造、选用不
18、当引起的故障；软件错误引发的故障；未证实的故障(指无法重现或尚未查清原因的故障)。b)非关联故障非关联故障不作为判断受试产品环境应力极限值的依据，非关联故障包括：由关联故障引起的从属故障；由试验室提供的试验设备，以及用于检测的仪器、仪表故障引起受试产品的故障；人为对受试产品操作、维护和修理不当引起的故障；对受试产品施加了不符合要求的试验应力而引起的故障。5.2.10受试产品故障处理T/GDCKCJH 01520206当受试产品在可靠性强化试验中出现异常或故障时，需记录控制器配套软件获得的状态和错误信息，见附录A的附表A.1和附表A.2。伺服系统可靠性强化试验过程中，应尽可能地保证控制系统设计、
19、工艺缺陷得到最大程度的改进，并兼顾试验的连续性，故障纠正措施以现场改进为主，若不能现场改进则延缓采取改进，即试验中发现故障后，不立即停止试验进行纠正，而是在工作组研究决定后才停下来对该试验段发生的故障进行集中纠正。故障处理应按以下的规定进行：a)故障的确认和定位。现场人员应尽可能保护故障现场，将故障现象、发现时机、试验应力等信息记录在相应的测试记录表和故障记录表(见附录 A 的附表 A.3 可靠性强化试验故障报告表)中，并由试验各方签字确认。应尽可能利用试验现场条件进行故障定位；b)应充分利用试验现场条件对受试产品进行故障分析、定位和修复；如果现场无法对故障件采取措施，则可更换备件继续试验；c
20、)故障定位准确后，可对其采取保护措施，继续试验以暴露更多的薄弱环节。如无法进行保护和修复，须经试验工作组讨论确定下一步试验内容及方式，原则上应带故障继续下一阶段试验；d)在故障发生后应分析故障原因和对控制系统的影响，如果为元器件故障，应对故障元器件进行失效分析，找出失效机理和失效原因，为改进提供依据；e)对于试验过程中所发生的故障，对需采取纠正措施的故障，按照第 5.3 章的相关要求进行。f)将故障分析和纠正情况填写在相应的故障记录表(见附录A的附表A.4 可靠性强化试验分析与纠正措施报告表)中。5.2.11失效分析在可靠性强化试验过程中，当受试产品故障已经定位至元器件或零部件，需进一步确定其
21、失效机理时，应进行失效分析。5.2.12工作极限的确定在确定伺服系统强化试验的工作极限时，应充分调研伺服驱动器和伺服电机的完整的组成和耐受环境条件的信息，尽可能避免调研的不足和考虑不充分造成的疏漏；同时，在确定最高应力时应留有更多的余量，避免疏漏可能造成的不良影响。通过开展伺服驱动器和伺服电机的高温步进应力摸底试验，得到伺服驱动器和伺服电机的工作温度极限，结合伺服驱动器和伺服电机设计规范的高温工作极限，确定伺服驱动器和伺服电机的加速试验最大应力。可靠性强化步进应力试验过程中，受试产品任一功能或性能参数在超过某应力强度下出现不正常，但恢复至受试产品规范规定值上限值（或下限值），其功能或性能参数恢
22、复正常，则该应力强度为受试产品的工作极限值。5.2.13破坏极限的确定步进应力试验过程中，任一受试产品在A台阶出现功能或性能参数不正常，则恢复至产品规范规定值上限值(或下限值)，若受试产品功能或性能参数仍不能恢复正常，则A台阶为受试产品的破坏极限。5.2.14试验记录可靠性强化试验应通过相应的试验表格对试验过程进行记录。a)受试产品在整个试验过程中所出现的任何异常状态应加以记录，且应分析是否能通过改变设计来消除这些缺陷，使产品的工作极限及破坏极限提高，而达到提高健壮性的目的。记录应包括：T/GDCKCJH 01520207试验日期、试验地点及参试人员；重要的试验内容和试验数据；当受试产品出现异
23、常或故障时，应详细记录出现故障时施加的应力，故障现象描述，现场对故障的分析、采取的措施及效果；b)试验设备在整个试验过程中的运行情况应有详细记录，记录应包括：试验日期、试验地点及操作人员；试验内容及设备运行数据；当试验设备出现问题时，应详细记录施加的应力，故障现象描述及采取的措施。5.3有效性验证试验5.3.1验证目的及时机当伺服系统在可靠性强化试验后进行了故障分析及设计或工艺更改，为验证纠正措施的有效性，应进行有效性验证试验。伺服系统在完成可靠性强化试验中故障的分析、处理与实施纠正措施后进行有效性验证。5.3.2验证的方法、原则有效性验证试验项目根据故障分析结果，依据伺服系统可靠性强化试验规
24、范确定，但验证试验过程可根据可靠性强化试验故障发生的时机进行裁剪和简化。在有效性验证试验中，应重点关注伺服系统在工作极限或破坏极限应力下的表现，即有效性验证试验也可作为伺服系统工作极限或破坏极限的验证试验。5.3.3纠正措施的落实可靠性强化试验中，对故障纠正措施的落实，按“可靠性强化试验故障分析与纠正措施报告表”的要求填写。可靠性强化试验后，试验工作组将证实有效的纠正措施落实到产品的技术文件中。5.4试验后工作要求5.4.1试验后测试试验结束后，在常温状态下，受试产品的功能和性能测试应符合产品规范的要求。试验结束后，应注意收集试验所产生的所有资料文档。5.4.2试验报告编写可靠性强化试验结束后
25、，应编写试验报告，试验报告应概述全部试验过程与结果故障摘要与分析可靠性强化试验的结论意见等。6试验方案6.1试验步骤在可靠性强化试验前，应根据同类型的工业机器人伺服系统研制、生产、检验过程中发现的薄弱环节及其他试验(如系统联试、环境试验等)中发现的薄弱环节确定强化试验中的关注点。根据伺服系统组成结构和实际场合应力情况，伺服驱动器、伺服电机等应分别进行试验。在可靠性强化试验前，应采用红外热成像仪对伺服系统进行非接触式温度调查，以便了解受试伺服系统的热分布及温升情况；同时，也应对伺服系统开展振动响应调查分析，以便获取其振动响应量值，为试验中的故障排除提供参考。根据伺服电机和伺服驱动器不同的应力极限
26、，试验方式采用伺服电机及伺服驱动器应力分开加载方T/GDCKCJH 01520208式进行。伺服系统可靠性强化试验步骤包括：低温步进应力试验，高温步进应力试验，快速温度循环试验，振动步进试验和综合环境应力试验等五个阶段，如图 1 所示。图 1 工业机器人伺服系统可靠性强化试验步骤6.2低温步进应力试验低温步进应力试验的应力施加方式如图2所示。图 2 低温步进应力试验剖面a)以 0作为低温步进应力试验的起始温度；b)在温度达到-20之前，以-10为步长，-20之后，以-5为步长；c)每个温度台阶上停留时间为：样品达到温度稳定所需时间+10min+测试时间；d)样品测试前应进行 3 次起动检测，以
27、考核样品在极端温度下的起动能力，3 次起动后进行样品功能及性能检测，测试完毕后断电；e)低温步进应力试验终止条件：为低温步进试验结束温度，或者已经找到样品的低温工作极限。对于伺服驱动器，=-60；对于伺服电机，=-60。6.3高温步进应力试验T/GDCKCJH 01520209高温步进应力试验的应力施加如图3所示。图 3 高温步进应力试验剖面a)以 30作为高温步进应力试验的起始温度；b)在温度达到 60之前，以 10为步长，60之后，以 5为步长；c)每个温度台阶上停留时间为：样品达到温度稳定时间+10min+测试时间；d)样品测试前应进行 3 次起动检测，以考核样品在极端温度下的起动能力，
28、3 次起动后进行样品功能及性能检测，测试完毕后断电；e)高温步进应力试验终止条件：为高温步进试验结束温度，或者已经找到样品的高温工作极限。对于伺服驱动器，=100；对于伺服电机，=150。6.4快速温度循环试验快速温度循环试验的应力施加如图4所示。图 4 快速温度循环试验剖面a)快速温度循环试验从低温阶段开始；T/GDCKCJH 015202010b)温度范围：低温工作极限温度+5高温工作极限温度-5；c)循环次数：6 个完整循环周期；d)温度变化速率为 40/min；e)每个循环中低温和高温阶段的停留时间为：样品达到温度稳定时间+10min+测试时间；f)每个循环低、高温温度台阶测试前应进行
29、 3 次起动检测，以考核样品在极端温度下的起动能力，3 次起动检测后对样品连续通电、测试，直至升温（降温）结束后断电；6.5振动步进应力试验振动步进应力试验的应力施加如图 5 所示。图 5 振动步进试验剖面a)振动频率范围：5Hz10000Hz；b)振动形式：三轴六自由度超高斯随机振动；c)起始振动量级：5g；d)振动步进步长：5g；e)每个振动量级保持 10min，在每个振动步进台阶都需要进行测试；f)样品施加标称电压；g)当振动量级达 30g 后，在每个振动量级台阶结束后将振动量级降至 5g，以及时发现在高量级振动时出现的焊点断裂的情况，振动维持时间一般以能够完成一个完整的测试为准；h)振
30、动步进应力试验终止条件：以 60g 作为振动步进试验结束量级，或者已经找到样品的工作极限。6.6综合环境应力试验综合环境应力试验的应力施加如图 6 所示。T/GDCKCJH 015202011图 6 综合环境试验剖面a)温度应力的施加方法同快速温度循环的施加方法；b)循环次数：5 个完整循环周期；c)样品的振动工作极限（若工作极限超过 60g，以 60g 作为工作极限）除以 5 作为振动步进的起始振动量级，每次增加该值作为下一循环的振动量级，第五循环振动量级为振动工作极限减5g；d)每个振动量级对应一个温度循环周期；e)施加振动时机与持续时间：在每个循环的升温段开始前 5min 施加相应的振动
31、量级直至升温段结束后 5min；在每个循环的降温段开始前 5min 施加相应的振动量级直至降温段结束，然后将振动量级降至 5g 并维持 5min；f)在振动应力施加期间对样品进行通电测试；g)每个循环中低温和高温阶段的停留时间为：样品达到温度稳定时间+10min+测试时间；T/GDCKCJH 015202012附录A（规范性附录）负载惯量盘结构设计示意图负载惯量盘的尺寸根据伺服电机具体型号进行尺寸设计。附图 A.1 负载惯量盘结构设计示意图T/GDCKCJH 01520201附表 A.1 工业机器人伺服系统可靠性强化试验过程检测记录表试验样品：XXX 伺服系统控制器+伺服驱动器 伺服电机厂家：
32、XXX试验人员（签字）：检测时间检测时间试验项目试验项目外观检查外观检查控制器软件状态控制器软件状态伺服系统运行状态伺服系统运行状态记录人伺服驱动器伺服电机控制软件卡死工作指示灯绿程序运行、光标跳动驱动器状态显示值电机正常运转电机温度1 号2 号3 号4 号1 号 2 号 3 号 4 号 1 号 2 号 3 号 4 号备注检测日期：年月日时分；状态正常打“”，异常打“”，其中驱动器状态显示值为”288rn”打“”，否则记录显示值；T/GDCKCJH 01520201附表 A.2 工业机器人伺服系统可靠性强化试验过程伺服性能参数记录表试验样品：XXX 控制系统控制器+伺服驱动器 伺服电机序号记录
33、时间试验项目文件名称记录人T/GDCKCJH 01520202附表 A.3 工业机器人伺服系统可靠性强化试验故障报告表试验编号：故障编号：故障日期：故障产品信息产品名称产品型号产品编号生产日期试验阶段低温步进应力试验高温步进应力试验快速温度循环试验振动步进应力试验综合环境应力试验其它：故障应力单应力综合应力应力变化过程故障时应力：（温度：；振动：grms；直流电压：V；该电压为上限电压标称电压下限电压；温变率：/min）故障前应力经历描述：故障概况故障部位部位编号型号规格生产厂家故障现象现场措施措施分类现场更换现场修复返修其他：原因初步分析初步处理意见会签承制方承试方T/GDCKCJH 01520203附表 A.4 工业机器人伺服系统可靠性强化试验故障分析与纠正措施报告表编号：试验编号：故障日期：故障（报告表）编号故障件名称实施通知单号实施单位及时间故障原因最终分析（若位置不够可附页）：器件处理方式名 称型号（图号）生产厂出厂日期批次号更换拆除修理日期拆除更换修理纠正措施：效果：遗留问题：实施人签名：日期：实施单位技术负责人签名：日期：备注：承制方承试方_T/GDCKCJH 01520204