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1、 第 1 页 共 21 页 构件式玻璃幕墙加工作业指导书 一、构件式玻璃幕墙加工工艺流程图：二、构件式玻璃幕墙加工工序指导卡：一）、工序名称：领料（材料出库）1、技术要求：1）物料倒运时轻拿轻放，严禁拖拉、踏踩、嗑碰、划伤物料。2）物料码放：将材料摆放整齐，贴标识的一端朝外，便于清点。对于较大较重的材料应放置工装车底部，较轻较薄的易变形的材料应放置工装车上部。3）严格按照领料单要求检查材料的编号、断面、规格及表面处理是否符合要求。2、操作要求：1）技术部根据库中现存量和下单计划出据领料单。领料单要求机打，不许手写和涂改。2）生产相关负责人按照生产计划到生产加工中心领取生产任务单和领料单。3）生
2、产车间负责人按照领料单到库房领取材料。4）库管员根据领料单清点发货，并在电脑中做出库单。5）车间负责人和库管员按照出库单双方清点确认，无误后双方在出库单上签字。6）库管员根据出库单在电脑中修改现存量，并核对数据。7）材料出库后要求在指定区域进行拆包、检验、贴保护膜。3、工艺装备：钢卷尺、游标卡尺、色卡、工装车 4、检验要求：1）用钢卷尺紧贴型材表面测量。2）目测型材表面质量，不得有磕碰划伤。3）使用色卡对照，确定表面处理是否符合要求。5、工艺简图：可符实际操作图片。二）、工序名称：贴膜（材料保护）1、技术要求：1）按型材断面尺寸选取相应规格的保护膜。2）贴保护膜要求平整、无气泡。第 2 页 共
3、 21 页 3）贴膜时将型材有缺陷的部位外露出来。4）清洁型材表面污物时禁止使用有腐蚀性的溶剂如二甲苯等。5）贴完保护膜的型材必须标识相应的编号、规格、数量。2、操作要求：1）将出库的型材按要求倒运到指定区域拆包、检验、贴膜。2）将整包的型材放于工作台上，用壁纸刀按要求拆除外包装纸。3）撕掉厂家所贴保护膜，同时目视检查型材表面是有质量缺陷。4）用 100mm*100mm 的白布清除型材表面灰尘。5）贴膜前先区分型材的可视面和非可视面，按型材可视面的实际规格选贴保护膜。6）贴膜过程中将型材有缺陷的部位预留出来，在裁切保护膜时严禁划伤型材表面。7）型材贴完保护膜后，按要求码放到货架上，并做好标识。
4、3、工艺装备：膜厚仪、硬度钳、工装架、游标卡尺、壁纸刀 4 检验要求：1）型材壁厚、膜厚及硬度检验标准参照现行国家规范标准。2）贴保护膜要求平整、无气泡。3）保护膜必须经检验合格。4）贴完保护膜的型材由质检员贴上“PASS”标识并填写型材的编号、规格、数量。5）贴完膜的型材码放时隔垫木条摆放间距为 1000mm 5、工艺简图可符操作图片。三）、工序名称：进料（型材倒运）1、技术要求：1）型材码放的高度不能超过货架 100mm.2）型材倒运时要捆牢，同时防止过程磕碰、划伤。3）用叉车倒运到车间指定的加工位，并与相关负责人做交接验收签字。2、操作要求：1）将贴完膜的型材用捆绑带捆牢，然后用叉车倒运
5、到车间指定位置。2）严格按领料单进行清点验收，并做交接验收签字。第 3 页 共 21 页 3、工艺装备：工装车、叉车 4、质检要求：1）倒运到车间的型材必须标识清楚：工程名称、型材编号、规格、数量 2）所有倒到车间的型材必须经验收合格并贴有“PASS标识。5、工艺简图可符操作图片 四）、工序名称：下料（立柱、横梁）1、技术要求：1）检查原材料长度、型号、颜色、表面质量及壁厚等要求；2）直角下料时长度公差取0.5mm，角度偏差取15；3）45下料时长度公差取0.5mm，角度偏差取15；4）异形角度下料时长度公差取0.5mm，角度偏差取30；5）非 90下料时应注意分清角度倾斜方向；6）下料的锯切
6、口应平整，毛刺高度小于 0.2mm；下料后应对所产生的铝屑进行清理后方可放入料架；2、操作要求：1）参照加工明细及加工图检验待加工型材是否符合图纸要求。2）设备操作工严格按设备操作规程检查、调试设备，并试运转。按加工图要求调整设备参数。3）首样试切：按加工图要求试切一支，然后自检，合格后报专职检验员。检验合格后方可批量加工。4）下料过程中及时清除工作台上的铝屑，并将下完的料用气枪吹除型材表面的铝屑。5）在加工完成的型材相应位置标明编号、规格、数量，然后按要求码放到货架上。3、工艺装备：双头下料锯、吹枪、货架、钢卷尺、万能角度尺、记号笔 4、质检要求：1）做首件检验记录，主要按图纸和技术要求检测
7、下料长度、角度的偏差是否符合要求。2）用深度尺测量加工毛刺的高度 3）目测型材表面质量，不得有碰伤、划伤。第 4 页 共 21 页 4）使用粗糙度样板对比，目测检验切割断面粗糙度。5、工艺简图可用操作图片 五）、工序名称：下料（开启框）1、技术要求：1）检查原材料长度、型号、颜色、表面质量及壁厚等要求；2）开启框 45下料时长度公差取0.3mm，角度偏差取10；3）异形角度下料时长度公差取0.5mm，角度偏差取30；4）非 90下料时应注意分清角度倾斜方向；5）下料的锯切口应平整，毛刺高度小于 0.2mm；下料后应对所产生的铝屑进行清理后方可分层码放入料架；6）开启扇和开启框批量加工前要做首样
8、评审，并送现场试装确认无误后方可批量生产。2、操作要求：1）参照加工明细及加工图检验待加工型材是否符合图纸要求。2）设备操作工严格按设备操作规程检查、调试设备，并试运转。按加工图要求调整设备参数。3）首样试切：按加工图要求试切一支，然后自检，合格后报专职检验员。检验合格后方可批量加工。4）下料过程中及时清除工作台上的铝屑，并将下完的料用气枪吹除型材表面的铝屑。5）在加工完成的型材相应位置标明编号、规格、数量，然后按要求码放到货架上。3、工艺装备：双头下料锯、吹枪、货架、钢卷尺、万能角度尺、记号笔 4、质检要求：1）做首件检验记录，主要按图纸和技术要求检测下料长度、角度的偏差是否符合要求。2）用
9、深度尺测量加工毛刺的高度 3）目测型材表面质量，不得有碰伤、划伤。4）使用粗糙度样板对比，目测检验切割断面粗糙度。5、工艺简图可用操作图片 六）、工序名称：下料（开启扇、玻璃附框）第 5 页 共 21 页 1、技术要求：1）检查原材料长度、型号、颜色、表面质量及壁厚等要求；2）45下料时长度公差取0.3mm，角度偏差取15；3）异形角度下料时长度公差取0.5mm，角度偏差取30；4）非 90下料时应注意分清角度倾斜方向；5）下料的锯切口应平整，毛刺高度小于 0.2mm；下料后应对所产生的铝屑进行清理后方可放入料架；6）开启扇和开启框批量加工前要做首样评审并送现场试装确定无误后方可批量生产。2、
10、操作要求：1）参照加工明细及加工图检验待加工型材是否符合图纸要求。2）设备操作工严格按设备操作规程检查、调试设备，并试运转。按加工图要求调整设备参数。3）首样试切：按加工图要求试切一支，然后自检，合格后报专职检验员。检验合格后方可批量加工。4）下料过程中及时清除工作台上的铝屑，并将下完的料用气枪吹除型材表面的铝屑。5）在加工完成的型材相应位置标明编号、规格、数量，然后按要求码放到货架上。3、工艺装备：双头下料锯、吹枪、货架、钢卷尺、万能角度尺、记号笔 4、质检要求：1）做首件检验记录，主要按图纸和技术要求检测下料长度、角度的偏差是否符合要求。2）用深度尺测量加工毛刺的高度 3）目测型材表面质量
11、，不得有碰伤、划伤。4）使用粗糙度样板对比，目测检验切割断面粗糙度。5、工艺简图可用操作图片 七）、工序名称：下料（插蕊、角码）1、技术要求：1）检查原材料长度、型号、颜色、表面质量及壁厚等要求；2）角码直角下料时长度公差取0.5mm，角度偏差取15；第 6 页 共 21 页 3）插蕊 45下料时长度公差取0.5mm，角度偏差取15；4）异形角度下料时长度公差取0.5mm，角度偏差取30；5）非 90下料时应注意分清角度倾斜方向；6）下料的锯切口应平整，毛刺高度小于 0.2mm；下料后应对所产生的铝屑进行清理后方可放入料架；2、操作要求：1）参照加工明细及加工图检验待加工型材是否符合图纸要求。
12、2）设备操作工严格按设备操作规程检查、调试设备，并试运转。按加工图要求调整设备参数。3）首样试切：按加工图要求试切一支，然后自检，合格后报专职检验员。检验合格后方可批量加工。4）下料过程中及时清除工作台上的铝屑，并将下完的料用气枪吹除型材表面的铝屑。5）在加工完成的型材相应位置标明编号、规格、数量，然后按要求码放到货架上。3、工艺装备：双头下料锯、吹枪、货架、钢卷尺、万能角度尺、记号笔 4、质检要求：1）做首件检验记录，主要按图纸和技术要求检测下料长度、角度的偏差是否符合要求。2）用深度尺测量加工毛刺的高度 3）目测型材表面质量，不得有碰伤、划伤。4）使用粗糙度样板对比，目测检验切割断面粗糙度
13、。5、工艺简图可用操作图片 八）、工序名称：钻孔（立柱安装孔）1、技术要求：1)钻立柱连结件安装孔时，长度方向定位线偏差为0.5mm，宽度方向尺寸偏差应控制在0.5mm 以内；2）横梁连接孔划线时严禁划伤装饰面。2、操作要求：第 7 页 共 21 页 1）依据加工图纸及加工明细检查待加工材料是否合格。2)依据加工图纸选用相应的冲模模具或钻床，并按设备安全操作流程调试设备并试运行。3)按加工图纸要求做首样试冲，做首样自检、专检，合格后方可批量加工。5)批量加工过程中按规范要求抽检，并做好专项抽检记录。6)按工艺要求刮去毛刺，清除孔周围油污。合格后转入下道工序。3、工艺装备：台式钻床、冲床、钢卷尺
14、、游标卡尺、划轨、模具 4、检验要求：1）做首件检验记录，主要按图纸和技术要求检测工艺孔距偏差是否符合要求。2）用游标卡尺检验孔径尺寸偏差是否符合要求。3）按规范要求做批量抽检，并做检验记录。5、工艺简图可附实际操作图片。九）、工序名称：钻孔（横梁连结孔）1、技术要求：1)钻横梁连结件安装孔时，长度方向定位线偏差为0.5mm，宽度方向尺寸偏差应控制在0.2mm 以内；2）横梁连接孔划线时严禁划伤装饰面。2、操作要求：1）依据加工图纸及加工明细检查待加工材料是否合格。2)依据加工图纸选用相应的冲模模具或钻床，并按设备安全操作流程调试设备并试运行。3)按加工图纸要求做首样试冲，做首样自检、专检，合
15、格后方可批量加工。5)批量加工过程中按规范要求抽检，并做好专项抽检记录。6)按工艺要求刮去毛刺，清除孔周围油污。合格后转入下道工序。3、工艺装备：台式钻床、钢卷尺、游标卡尺、划轨、模具 4、检验要求：1）做首件检验记录，主要按图纸和技术要求检测工艺孔距偏差是否符合要求。第 8 页 共 21 页 2）用游标卡尺检验孔径尺寸偏差是否符合要求。3）按规范要求做批量抽检，并做检验记录。5、工艺简图可符操作图片 十）、工序名称：钻孔（开启扇锁具孔）1、技术要求：1）整组锁孔的中心在长度方向的误差应控制在2mm 以内，在宽度方向的误差控制在0.5mm 以内；2）孔之间的中心距误差控制在0.3mm，侧面锁体
16、槽的形状误差控制在+1mm，位置误差控制在0.5mm 以内；3）加工完后应及时清理毛刺和铝屑；2、操作要求：1）依据加工图纸及加工明细检查待加工材料是否合格。2)依据加工图纸选用相应的模具和钻床，并按设备安全操作流程调试设备并试运行。3)按加工图纸要求做首样试钻，做首样自检、专检，合格后方可批量加工。5)批量加工过程中按规范要求抽检，并做好专项抽检记录。6)按工艺要求刮去毛刺，清除孔周围油污。合格后转入下道工序。3、工艺装备：台式钻床、钢卷尺、游标卡尺、划轨、模具 4、检验要求：1）做首件检验记录，主要按图纸和技术要求检测工艺孔距偏差是否符合要求。2）用游标卡尺检验孔径尺寸偏差是否符合要求。3
17、）按规范要求做批量抽检，并做检验记录。5、工艺简图可符操作图片 十一）、工序名称：铣榫（横梁）1、技术要求：1）根据立柱与横梁之间的配合间隙，调整开榫机锯片的进刀量，使榫口之间的配合间隙应小于 0.2mm；2）开榫后应及时清除开榫留下的铝屑、油污；第 9 页 共 21 页 3）调整组合刀具时根据铣榫的要求隐蔽部位铣切偏差取0.3mm,外装饰面部位铣切偏差取0.3mm,保证拼装间隙符合要求。2、操作要求：1）依据加工图纸及加工明细检查待加工材料是否合格。2）依据加工图纸选用相应的锯片，并按设备安全操作规程检查、调试设备，并试运行。3）按加工图纸要求调刀具并做首样试铣，做首样自检、专检，合格后方可
18、批量加工。4）批量加工过程中按规范要求抽检，并做好专项抽检记录。5）按工艺要求刮去毛刺，清除孔周围油污。合格后转入下道工序。3、工艺装备：端铣床、冲床、钢卷尺、游标卡尺、划轨、模具 4、检验要求：1）做首件检验记录，主要按图纸和技术要求检测铣榫尺寸偏差是否符合要求。2）用游标卡尺检验铣榫尺寸偏差是否符合要求。3）按规范要求做批量抽检，并做检验记录。5、工艺简图可符操作图片 十二、工序名称：铣（开启扇执手孔）1、技术要求：1）加工前必须对立面图中门扇所处的位置、开启形式、立面形式进分析，确定锁孔所在的位置；2）整组锁孔及门扇中挺连接孔中心在扇料长度方向的误差为0.5mm 以内，在宽度方向的误差控
19、制在0.5mm 以内；3）锁舌孔形状误差为+1mm，同组锁孔中孔的中心距误差控制在0.3mm；4）加工完后应及时清理毛刺和铝屑；2、操作要求：1）依据加工图纸及加工明细检查待加工材料是否合格。2）依据加工图纸选用相应的模具和铣刀，并按设备安全操作规程检查、调试设备，并试运行。3）按加工图纸要求调刀具并做首样试铣，做首样自检、专检，合格后方可批量加工。第 10 页 共 21 页 4）批量加工过程中按规范要求抽检，并做好专项抽检记录。5）按工艺要求刮去毛刺，清除孔周围油污。合格后转入下道工序。3、工艺装备：仿形铣床、钢卷尺、游标卡尺、划轨、模具 4、检验要求：1）做首件检验记录，主要按图纸和技术要
20、求检测工艺孔距偏差是否符合要求。2）用游标卡尺检验孔径尺寸偏差是否符合要求。3）按规范要求做批量抽检，并做检验记录。5、工艺简图可符操作图片 十三、工序名称：清洁 1 技术要求求：1）按组装图要求将待拼装的材料（边框、中梃、连结件、组角块）摆放到工作台上用指定的溶剂清除加工部位的污物。2）用白布或绵纱按“二步法）要求清除型材表面的油污、铝屑、灰尘。3）每次清洗后，50 分钟内必须完成注胶拼装、组角，否则应重新清洗。4）对于型材空腔内的铝屑可用气枪吹除，对于油污多的部位可用二甲苯清理，对于端头有毛刺的部位可用修边刀清除。1、操作要求：1）用指定的溶剂清洗铝材的粘结面，除去灰尘及污物，清洗宽度为粘
21、胶宽度的 1.5 倍以上。通常非油性污染物用异丙醇 50%，水 50%混合溶剂；油性污染物用二甲苯。2）用溶剂浸润一干净不脱毛布块，并不得污染溶剂，顺一个方向擦试被粘表面，在溶剂未发挥之前，立即用第二块干燥洁净的布块把被沾物表面上的溶剂擦去。布块应定期更换，不得有二次污染。3）使用溶剂时，只能从容器中倒出浸润擦布，不允许反擦布浸入溶洗剂中，以免污染溶剂，更不允许在被粘表面喷洒或涂涮清洗剂，造成清洗剂在被粘表面溢流，引起油污溶解后扩散到更大范围。4）清洗深而窄的部位时，可用干净的布缠绕在合适的工具上，按上述程序擦试。第 11 页 共 21 页 3、工艺装备：气枪、白布、绵纱、修边刀、清洁剂 4、
22、检验要求：1）每次清洗后，50 分钟内必须完成粘结密封部位的作业，否则应重新清洗。2）清洗过的表面不得再次污染，否则应予重新清洗。3）清洗后的检验：使用由清洗剂润湿的洁净布块擦试被检表面，要求布块上必须无任何污染。5、工艺简图可符操作图片 十四、工序名称：组角（开启框、扇组角）1 技术要求：1）根据门窗立面图尺寸选出对应的框、扇料，并分清上下、左右关系；2）将 211 组合胶按 1:1 的比例搅拌均匀，并用薄铁片（或铝片）取适量涂于型材撞角处的内腔及端头断面处；3）涂完胶后应迅速将组角角码连同组角钢片塞入（注意组角钢片的安装方向），组框（扇）时一定要复核框（扇）的上下、左右是否与图纸要求一致；
23、4）组完框（扇）后应尽快进行撞角，撞角时将接口处的胶纸撕开，有胶条时将胶条适当向内拉，禁止出现胶纸或胶条卡入拼接口内；5）撞角后应及时将接角处多余的 211 胶擦干净，并对框（扇）的槽口尺寸、高低差进行检查、修整（见通用检验标准中相关数据）；6）刀口应抹上相应的玻璃胶；7）玻璃附框需组角的直接将框按图纸要求拼装、组角，无需涂胶加组角钢片。2、操作要求：1）按照组装图要求将开启框、扇拼装在一起。2）按照组框图检验开启扇、框的尺寸是否与图纸相符，按设备安全操作规程调试组角刀，并用料头试组，经检验合格后方可正式组角。3）涂完组角胶的框、扇要求在 15 分钟内必须完成组角，并且要求在胶固化周期时间内清
24、除角部余胶。3、工艺装备：组角机、操作台、风批、电钻、胶枪、棉纱 第 12 页 共 21 页 4、检验要求：1)框、扇的尺寸允许偏差 （mm）尺寸范围 2000mm 2000 框长尺寸范围偏差 1.0 1.0 组件长宽尺寸偏差 2.5 2.5 框内侧对角线差及组件对角线差 2.5 2.5 2)框接缝高度差0.3mm；3)框组装间隙0.2mm；4)框扇的组装挤角后，角度为 90 度，偏差为30；5)框扇组装后，各零件应到位，位置应符合图纸要求，零件应牢固，无松动；6)型材外观不得有锤痕、污迹、粘接剂外溢和碰、拉、划伤痕。6、工艺简图可符操作图片 十五、工序名称：堵胶、塞胶条 1 技术要求：1）待
25、框组完角后，将框拼接内角用密封胶围堵密封。2）把粘接口均匀、适量的涂上 500 胶 加一定的外力使对接口接触并保持 5-6 秒钟，使其粘在一起后再松开；3）过程中忌胶量过多，禁止出现胶将胶条与铝材粘到一起的情况 4）胶条剪切时要求在自然状态下比实际长度长出 20mm,防止受温差的影响胶条脱落。5）胶条安装时剪掉四角重叠部位，并用胶水沾好，不间断，将接中部位留在框上部 6）开启扇上部具中剪切 50mm 等压平衡孔，但位于胶条槽口内的底部胶条不要剪断。开启扇下部四分之一处各剪 50mm 的排水孔，但胶条不剪断。2 操作要求：1）用胶枪将密封胶注入到框和中梃拼接角位，并用专用批胶刀将胶压实，及时清理
26、框上余胶。2）检查胶条的规格、型号是否与窗框配套，先试塞一樘。3）固定框部位塞窒内、外玻璃胶条，注意角部不要间断，接口部位预留到框的上部，第 13 页 共 21 页 并用 500 胶水沾牢。3 工艺装备：胶枪、批胶刀、胶水、剪刀 4 检验要求：1）检查角部堵胶是否密实，余胶是否清理干净。2）检查胶条填塞是否牢固，接头部位沾接是否均匀，胶条安装方向是否符合要求。5 工艺简图可附操作图片 十六、工序名称：安装五金件（开启扇锁具）1 技术要求：1）查框（扇）所需的配件是否齐全，配件的规格、型号、颜色等是否符合要求，各类配件是否配套完整，把手、锁等传动配件活动是否灵活，外露配件表面是否有划伤；2）装配
27、时须注意锁杆长度及把手左右方向，七字执手须注意左右方向，两种锁在装配过程中均不能装斜；3）将两颗自攻钉固定（钉应装在条形孔中心，保证左右各有 2mm 左右的调节余地），然后用拉钉加固；4）多点锁传动杆的下料钻孔严格按实际锁具的要求加工，保证锁具开启灵活，铆接锁点时要牢固、灵活便于调节。2 操作要求：1）先将加工好的传动杆装入扇传动槽内然后装入转角器、上悬角链、中传动器、定位插销。调节后固定。2）安装开启扇二连杆开启限位时要将安装好的框部连接件临时固定到扇上，防止运输过程中变形。2、工艺装备：胶锤、螺丝刀、内六角扳手、壁纸刀、工作台、钢尺 3、检验要求：1）用钢卷尺检查传动杆的实际规格及孔径是否
28、符合安装要求。2）检查各五金件安装位置是否正确，手试安装是否牢固，开启是否灵活。3）目测型材表面及锁具执手是否有划伤。第 14 页 共 21 页 4）用弹簧测力器检测窗开启关闭力不大于 50N 4、工艺简图可用实际操作图片 十七）：入 库 1 技术要求：1）根据被包装铝型材形式截取适当宽度的保护胶带，包装前须对型材表面进行清洁，去除不必要的包装及油污、铝屑等；2）对主型材进行规格、数量、加工质量进行验收；合格后填写报检单。3）操作过程中应轻抬轻放，僻免磕伤、碰伤，包装完后的铝型材应统一堆放，底层与地面之间必须按要求加放 100*50mm 的木方。每层型材之间要用隔条分开，并在型材显眼位置贴上制
29、品标签（注明产品编号、规格、楼号等）；2 操作要求：1）按图纸要求检查型材的规格、尺寸偏差是否符合要求。2）用棉纱清理型材表面油污、铝屑，并将保护膜沾贴整齐。3）由车间质检员负责将产品合格证标签贴到型材固定且显眼的部位。4）由车间质检员出据产品报验单与库管员办理入库交接签字。三、玻璃注胶：1、结构胶对相关材料及组件的要求：1）玻璃、铝单板、铝复合板及石材 幕墙用玻璃原片为符合 GB 11614 浮法玻璃规定产品，其他玻璃类型均应符合该产品的标准。产品生产厂家出具合格证明和产品质量十年保证书。铝单板、铝复合板及石材均应满足相应产品的标准。2）铝材、钢材 幕墙用铝合金型材、钢材均应按 JGJ 10
30、2 玻璃幕墙工程技术规范和 JGJ 133金属与石材幕墙工程技术规范。产品生产厂家应提供合格证明和材质单。3）泡沫填充材料 泡沫填充材料为聚乙烯材料，必须与相容性实验用材料一致。第 15 页 共 21 页 4）清洗剂 清洗剂一般采用异丙醇（IDA）、丁醇（MEK）和二甲苯（XYLENE），可加水 50%配合使用，针对具体项目须选用应按相容性实验。溶剂清洗应在良好的通风场所进行，附近不应有烟、火花、电焊和火苗等引燃作业。5)相容性实验 在打胶之前，应提交有关样品（包括所有将密封胶接触的材料）经国家认可的检测机构进行相容性和剥离粘结性实验，检验不合格的产品不得使用。进口硅酮结构密封胶应具有商检报告
31、。2、结构胶注施工艺过程及要求 一）作业环境 1）结构胶应在清洁打胶车间内作业，作业必须使用专用工具。2）作业应在 1040，相对温度 40%80%环境下使用，并不低于 30%，方可获得较佳的粘结效果，具体胶的使用还须参照该产品的使用说明书。3）对产品的生产日期、合格证书、检验报告、胶缝验算、相容性试验报告核对，均应符合设计要求 4）使用胶前，安排好场所，玻璃垫木应平整稳定。5）操作场所必须有良好的通风、防火、防爆措施，同时遵守有机溶剂使用的技术安全规定。二）作业对人员的要求 实现玻璃幕墙单元件的粘结密封，依赖于施工操作人员的高度责任心和严格、熟练的正确操作，打胶员应具有以下条件：1)有高度责
32、任心，懂得玻璃幕墙的安全可靠性与施工质量密切相关；2)熟悉施工工序，能熟练操作，能看懂工程图纸规定的粘结密封部位及配套材料状况；3)掌握粘结密封失败后的排故方法和技术安全的基本知识。三）清洗 1）清洁是保证玻璃幕墙板材粘结力的关键工序，也是幕墙安全性、可靠性的主要技术措施之一。第 16 页 共 21 页 2）用指定的溶剂清洗铝材的粘结面，除去灰尘及污物，清洗宽度为粘胶宽度的 1.5 倍以上。通常非油性污染物用异丙醇 50%，水 50%混合溶剂；油性污染物用二甲苯。3）用溶剂浸润一干净不脱毛布块，并不得污染溶剂，顺一个方向擦试被粘表面，在溶剂未发挥之前，立即用第二块干燥洁净的布块把被沾物表面上的
33、溶剂擦去。布块应定期更换，不得有二次污染。使用溶剂时，只能从容器中倒出浸润擦布，不允许反擦布浸入溶洗剂中，以免污染溶剂，更不允许在被粘表面喷洒或涂涮清洗剂，造成清洗剂在被粘表面溢流，引起油污溶解后扩散到更大范围。4）清洗深而窄的部位时，可用干净的布缠绕在合适的工具上，按上述程序擦试。5）每次清洗后，50 分钟内必须完成粘结密封部位的作业，否则应重新清洗。6）清洗过的表面不得再次污染，否则应予重新清洗。7）清洗后的检验：使用由清洗剂润湿的洁净布块擦试被检表面，要求布块上必须无任何污染。四）底漆的使用 1）通过相容性实验报告确定是否需用底漆，正确使用底漆有助于原本不易粘合的表面产生强而持续的密封粘
34、合，不用底漆时不执行 6.4 条款。2）底漆应在溶剂清洗之后，注施结构胶之前使用，并严格按下述方法进行：a)底漆由结构胶厂家配制应用，并提供使用说明书，不同底漆操作要求和条件有所不同，操作时严格按说明书所述方法使用：b)底漆不得施于被粘表面外的区域；c)必须在底漆完全干化后注施结构胶，否则会使粘合能力下降，底漆干化时间取决于环境的温、湿度条件，一般在标准条件下为 20 分钟左右。底漆干化后应立即注施结构胶。五）注施结构胶操作工艺 5.1密封剂的混合 现按照打胶机的使用说明清洗打胶机，装上双组份密封剂，确定适当的混合比（10：13：1），通常设定为 12：1，在作业前以及生产期间要定期采用蝶式法
35、检查双组份是否均匀，第 17 页 共 21 页（将挤出的胶用两张纸压挤检查混合后的胶是否混合均匀），每次注胶不少于 1 次，在换胶桶后重新开始时，必须作一混胶检验，在设备运行不稳定时，要增加抽查次数。5.2铝合金框与玻璃的清洗 所有施工表面都必须保持清洁、无灰、无污、无油、干燥，金属与玻璃表面应以二甲苯溶剂沾在干净的清洁布上以“三布法”工艺（即用干净布清洁施工表面，再用带溶剂的布擦拭待粘表面，然后用一块干净的布在溶剂挥发前擦干净）进行清洁。操作时不允许用抹布重复沾入溶剂内，以免造成整瓶溶剂污。已带有污渍的清洁用布应弃去不可再用。已清洁的部分不允许再用手或其他污染源接触。并要求在 15 分钟内完
36、成灌胶工作，超时的要重新清洁可再灌胶。5.3双面胶间隔条的粘贴 1）按图纸要求在铝合金框架上贴上双面胶条：a)双面贴的厚度应比胶缝厚度大 1mm，因为放上玻璃后，胶被压缩一般按 10%计算，胶条应紧贴粘结面，并随板面保持线条，在玻璃放置前不得撕掉胶条的隔离纸，以防表面污染;b)玻璃板面放到胶条上应一次成功定位，以保证注胶后粘结牢固。c)双面胶带保存环境条件一般为：温度不超过 21，湿度不大于 50%。2）在注胶之前，先用遮掩胶带将被粘区域外沿的水平表面盖住，以防止在刮胶时污染这些区域。5.4玻璃定位 确认铝合金框架的尺寸形状无误后，将玻璃贴上固定，镀膜玻璃需检查膜面位置是否正确。玻璃边与框架的
37、误差应小于1.0mm，玻璃固定后，将框架、玻璃组件移至注胶场地，并对其形状尺寸进行最后校正。摆放时保证玻璃面的平整，不得有玻璃弯曲现象。5.5保护带粘贴 对注胶和刮胶过程中可能导致玻璃或铝框架污染的部位，须帖纸基胶带予以保护。5.6灌注密封胶 1）选用结构胶分单组份和双组份两种：a)单组份胶可直接从筒状（或肠状）包装中用手动或气动喷枪来注施，气动枪的应调 第 18 页 共 21 页 好操作压力（一般不得超过 275.8kPa），防止注胶时产生气泡。b)双组份胶须使用专用打胶设备，按规定比例均匀混合（按该产品说明书混合），混合均匀性用蝴蝶试验方法测试，并填写记录。2）结构胶的注施应用应一次完整的
38、操作来完成，合结构胶均匀连续地以圆柱状挤出注胶枪嘴。枪嘴出口直径应小于注胶接口厚度，使枪嘴伸入接口二分之一深度。枪嘴应均匀适度的移动，确保接口内已充满结构胶，以助于减小内部气泡和空穴。在灌胶过程中要注意胶的比例有无变化（通过观看胶的颜色变化）。如果出白胶应将白胶部位的胶体割去并补上合格的胶，同时应停机检修。5.7刮胶 用刮胶片把所有盈出的密封胶刮平，使其表面平整、光滑，缝内无气泡，压平和修正的工作必须在所允许的施工时间内进行（一般在注胶后 15 分钟内），刮胶过程中应避免将水弄到密封剂上，对于回填好的胶，应保持干净并在注胶后的 15 分钟内回填。刮胶完成后应立即将基纸胶带除去。并随即在单元板块
39、上做上标识，标识内容至少应有日期和编号。5.8 静置与养护 1）静置养护温度在室温 1530，相对湿度在 50%以上进行，否则会影响固化效果。2）搬动时间和完全固化时间均须在保证操作条件下按产品说明书中提供的时间进行。3）在运往工地前，须清除玻璃表面的污物，尤其是多余胶粘物。4）现场耐候胶施工完毕，可清除玻璃表面的保护胶带。5.9进行结构胶组件制作的班组，必须做好注胶记录（见附件），注胶记录应包括如下内容：a.工程名称、注胶日期 b.结构胶的型号、大、小桶的批号、有效日期 c.二甲苯产地、批号 d.注胶班组负责人、注胶人、清洗人姓名 e.注胶质量，包括装配组框情况、清洗情况及蝴蝶试验、拉断试验
40、、割胶试验的情况等。6.0冲洗 第 19 页 共 21 页 为防止下次开机时软管内残留的已催化密封剂污染新混合均匀的密封剂，应在打胶完毕关机前，用基料冲洗软管：即打完胶后保持开机状态，当软管中有白胶挤出后方可开机。六）注胶密封胶（开启扇封边）1 技术要求：1）检查玻璃四周是否调整均匀，然后将玻璃用胶条垫牢。2）将玻璃与铝框的注胶部位用棉纱和清洁剂清理干净，并将露出框外的胶条割齐。3）胶缝应均匀、饱满，不充许出现塌陷、断胶等缺陷，多余的胶应及时清理 2 操作要求：1）将注胶面的保护胶纸及污物用棉纱和清洁剂清理干净。2）将玻璃与封边框料用胶条垫牢（如用透明胶时禁止用黑色胶条加垫）。3）根据注胶部位
41、的实际尺寸用泡沫棒按要求填塞胶缝。施打密封胶，要求胶缝均匀、饱满，并及时清理余胶。一、标志、包装、运输、储存 1、标志 1.1在产品明显部位应表明下列标志：1.1.1制造厂名与商标；1.1.2产品名称、型号和标志；1.1.3产品应贴有标牌，标牌应符合 GB/T13306的规定；1.1.4制作日期或编号。1.2包箱的箱面标志应符合 GB/T6388的规定。1.3包装箱上应有明显的“怕湿”“小心轻放”“向上”字样和标志，其图形应符合 GB191的规定。2、包装 2.1产品应用无腐蚀作用的材料包装。2.2包装箱应有足够的强度，确保运输中不受损坏。2.3包装箱内的各类部件，避免发生相互碰撞、窜动。2.
42、4产品装箱后，箱内应有装箱单和产品检验合格证。第 20 页 共 21 页 3、运输 3.1在运输过程中避免包装箱发生相互碰撞。3.2搬运过程中应请拿轻放，严禁摔、扔、碰击。3.2运输工具应有防雨措施，并保持清洁无污染。4、储存 4.1产品应放置通风、干燥的地方。严禁与酸、碱、盐类物质接触并防止雨水侵入。4.2产品严禁与地面直接接触，底部垫高大于 100mm。4.3产品放置应用垫块垫平，立放角度不小于 70 八）质量标准及检验 8.1原材料的质量检验内容包括。a.确认密封剂是否过期，所用胶型号是否与图纸相符。b.铝料、玻璃、双面粘胶条等是否作过相溶性试验。c.所用清洁溶剂是否合乎要求，对含有杂质
43、、油水等不纯物的劣质品严禁使用。d.铝料、玻璃的待清洁表面是否有严重油污，如有，则报技术部门提出处理意见或通过工艺试验确认清洁方法。8.2成品玻璃组件的尺寸及形状误差应符合规范和图纸要求，按规定，组件长宽尺寸误差应小于1.5mm；对角线尺寸误差为：对角线小于 2m 时误差应小于2mm，大于 2m 时误差应小于3.5mm。8.3结构胶密封缝边缘应平整光滑，缝内填塞饱满，无气泡，缺陷总面积不得超过注胶面积的 2；胶缝周边应尽量保持清洁。8.4成品玻璃组件应抽样作切胶检验，以进行粘接牢固性试验和剥离试验。抽检方法为：每批产品前 10 件抽 1 件，接下来的 40 件抽 1 件，以后每 100件抽 1
44、 件。按以上抽样方法抽检，如粘接牢固性试验和剥离试验有一件不合格，则加倍抽检，如仍有一件不合格，则此批产品视为不合格品，不能出厂安装使用。8.5陈皮玻璃组件的切胶检验，双组份应在注胶 3 天后进行；单组份应在注胶 7 天后进行。8.6切胶检验必须在胶记录的相应栏目内作详细记录。该记录的保存期为 20 年。第 21 页 共 21 页 九）成品保护 9.1一般情况下，成品玻璃组件应在车间养护 7 天以上才可装箱，现场安装前的总养护时间（包括在途时间）最少不低于 14 天。9.2成品玻璃组件应存放在无污、无酸性气体和无大量粉尘的环境。9.3陈皮玻璃组件的堆放，一般应符合下述要求：玻璃面积2，每垛堆放不得超过 12 块。玻璃面积2，每垛堆放不得超过 6 块。如为中空玻璃则数量减半，特殊情况需另行出；处理。十）安全注意事项 10.1在施工过程中，必须保持良好的通风条件。10.2在施工现场严禁烟火。10.3密封胶不宜长时间接触皮肤，如果不小心入眼睛，应用清水冲洗，及时医治。10.4在施工过程中，操作人员必须穿戴劳动保护服，如手套、工作服注胶严格按设计图纸所注尺寸进行，注胶前将清洗好的铝框贴上双面胶带或泡沫垫条，位置应符合图纸，以满足用胶设计强度及胶量。