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1、180m3反渗透系统设备运行操作手册前言本手册是为使用单位的反渗透设备编写的使用说明书，供使用本产品的工程技术人员、操作人员和管理人员使用，可与本单位产品样本配套使用。本手册供分四章：第一章为概述;第二章为系统制水工艺说明；第三章较全面地介绍了目前化学水处理系统中最常用的设备的性能构造及运行操作，包括过滤设备，反渗透装置除盐设备及其附属设备，用户可根据本单位所采购设备选择阅读；第四章为附件，包括清洗说明，可供用户参阅。我们真诚希望本手册能为广大用户提供方便，并通过使用本单位产品后提出宝贵意见，使我们能做得更好。目录第一章概述3第二章制水工艺3第一节适用条件和出水指标3 第二节选择处理方案分析3
2、 第三节制水工艺流程及说明4第三章主要工艺设备性能结构、运行操作5第一节细砂过滤器5 第二节精密过滤器7 第三节活性炭纤维过滤器8 第四节保安过滤器10 第五节反渗透装置12 第六节加药系统16 第七节辅助设备20 第四章附件 21第一章概述纯水处理系统包括设计制水工艺配置的设备、原水和成品水的供给设施，相应的建(构)筑物，供配电和公用工程设施，化验分析和其它的相应服务功能等。本手册仅对制水系统进行说明，重点介绍制水工艺设备的性能结构及运行操作，并提出了制水设备的启动和试运行事项第二章制水工艺第一节适用条件和出水指标业主提供条件原水水质监测报告制水能力20m3纯水水质标准：70.5 电导率(2
3、5)：10第二节选择处理方案分析根据对用水水质要求，系统制水工艺采用在预处理二级除盐的基础上，增设后处理来保证出水水质。本方案采用处理过程无相态变化的物理分离方法差压膜分离技术，即反渗透进行除盐。为满足反渗透运行的进水要求，必需对原水进行预处理，预处理任务是尽可能多的去除原水中的非溶解性固体杂质（泥沙微细颗粒、金属氧化物、有机胶体、藻类孢子等）和去除对反渗透有损害影响的余氯。本方案中采用细砂过滤、紫外线杀菌、活性炭纤维过滤等设施来实现着一目的。同时配置保证除盐设施持续运行的进水预处理装置和自身配套的清洗再生系统以及废水处理系统。预处理是原水进行深度处理使其满足后级反渗透装置的进水要求。反渗透装
4、置进水要求为：污染指数：5 水温：1535：311 化学耗氧量：1.5 游离氯：0.1 铁：0.05 本系统采用在细砂过滤前投加混凝剂的直流混凝过滤。为防止地表水中有机物或生活用水中游离氯对反渗透膜的不利影响，设置活性炭纤维过滤吸附水中有机物或余氯。反渗透是利用半透膜的分离作用，使水(溶剂)通过，而溶解盐类离子(不能通过的特性，在压力作用下使溶液(原水)中的溶剂(水)反向扩散，迁移至出水侧，作为淡水被利用，溶质则被阻留在溶液中浓集，作为浓水被排出。这一过程使进水侧中溶解性盐类在被排出前不断浓缩，其中溶解度低的难溶盐就会结晶析出，沉淀在膜表石，出现反渗膜的污堵现象，影响反渗透装置正常运行。为保证
5、反渗透装置的正常运行，采用投加阻垢剂的方式防止膜面结垢，并采用定期自动冲洗装置，增强主体水流在膜表面的紊流效果，同时降低浓水浓度。为保证制水设备能持续有效运行，系统中按物料、流量、压力三大平衡原则配置加药、反冲、清洗、运行等制水过程必须的储存、计量、增压、监测、控制等设施。系统中设置浓水箱，回收浓水供预处理反冲洗用水使用。制水工艺中耗用的压缩空气，由独立的空压系统供给。交换树脂再生过程中排出酸碱性废水，排入中和池中，由废水调节系统处理至中性后排放。第三节制水工艺流程及说明1.制水工艺方框流程如下：原水调节混凝反应细砂过滤精密过滤器活性炭纤维过滤器阻垢剂、还原剂保安过滤高压泵一级反渗透除盐淡水箱
6、淡水泵用水点2.制水工艺设施系统供水能力 20m3，反渗透清洗的耗水量按10%计，除盐装置制水能力为22m3。反渗透回收率 75%，预处理制水能力30m3。预处理单元由加药箱、细砂过滤、精密过滤器、活性炭纤维过滤及其相应配套的滤料、管道、阀门、仪表、控制设施等组成。细砂过滤反冲洗单元由浓水回收箱，反洗泵，压缩空气供给和其它配套设施等组成。除盐单元由加药、保安过滤、高压泵、反渗透组件、机架、水箱、水泵和相应的填料、管道、阀门、仪表、控制设施等组成。反渗透清洗单元由清洗液槽、清洗泵、精密过滤和相应管道、阀门、仪表控制设施等组成。第三章工艺设备性能结构及运行操作第一节细砂过滤器1.技术性能(1)设备
7、形式：椭圆形封头、圆柱筒身、立式支承(2)运行方式：单流压力式(3)工作截面：4.9m2(4)运行滤速：68m(5)设计工作压力：0.6(6)水压试验压力：0.75(7)滤料配置：石英砂:0.3 0.5mm，装填高 800(8)垫层配置：(由下往上)3248mm 粒径卵石，装填高150 1632mm 粒径卵石，装填高l5 816mm 粒径卵石，装填高l5 48 粒径卵石，装填高24 粒径粗砂，装填高150 12 粒径粗砂，装填高150 0.5 1 粒径粗砂，装填高150(9)反冲洗流量：水洗 176212m3(压力0.1)风洗 441530m3(压力0.05)(10)进水浊度：20 (11)出
8、水浊度：2 (12)充许运行水头损失：0.05 (13)设备材质：碳钢 (14)防腐方式：内衬玻璃钢，外刷耐盐雾涂料。2.设备构造 (1)外形尺寸：2 500、4060mm (2)内部装置：a.上部进排水装置，2.5 倍喇叭口。b.底部集配水装置，穹形孔板卵石垫层。c.布气装置，鱼刺形母支管。(3)外部装置 a.外接管阀系统：管道、阀门。b.监控仪表：电磁流量计，进出水压力传感器,进水压力表。3.运行操作有反洗、正洗、运行三个步骤。(1)反洗反洗条件：进出水压差大于0.1 时或连续运行时间夏季超过24h，冬季超过 48h，而进出水压差尚未超过01 时为防止细菌滋生、繁殖均需进行反冲洗。反洗方法
9、：先关闭进出水阀门，开启下排阀，柱内水位降止滤层上部2030 时关闭下排阀。顺序开启反洗排水阀，进气阀，调节进气手动阀，向过滤器内送入7.35 8.8m3(进气强度 2530 L2S)压力0.05 的压缩风，吹洗 35。在继续进风同时，开启进反洗水阀，打开反洗水泵，控制进水量，使滤料层膨胀 105%(滤料层面上升 7)，进水流量 5390m3(强度 3-5L2S)，风水联合反洗 3-5，关闭进气阀，停止进风，缓慢开启进反洗水阀，进水流量176212 m3(强度 10-12 L2S)，使滤层进一步展开，膨胀率4050，大水量冲洗 35。停止反洗水泵，关闭相应阀门。在反洗过程中，应注意经常检查反洗
10、水中应无正常颗粒的滤料，防止“跑砂”。反洗利用后级水，本系统用反渗透浓水。(2)正洗开启正洗排水阀、正洗进水阀，调节进水手动阀，保持正洗水空塔流速68m(流量 3040m3)，洗至出水清澈后停止正洗。正洗时出水中应无滤料，否则可能是因反洗操作不当，造成过滤器下部配水系统损坏所至。此时应停止正洗，查明原因并处理好后再恢复正洗。正洗用前级水。(3)运行运行流量 30m3(空塔流速 6m)，运行终点为反洗条件。运行时开启出水阀、进水阀。第二节精密过滤器1.技术性能(1)设备形式：椭圆形封头、圆柱立式支承(2)运行方式：压力式(3)设计工作压力：0.6(4)水压试验压力：0.75(5)滤芯尺寸：内径
11、30、外径 63、长 750(6)滤芯精度：5(7)滤芯数量：56支(8)滤芯定位方式：平压式(9)滤芯材质：聚丙烯熔融喷放棉(10)设备材质：316L 2.设备构造(1)外形尺寸：直径 800，高 1600(2)内部装置a出水隔板：孔板式b端头密封：压圈嵌入，压板螺杆定位。(3)外部装置a外接管阀系统：无毒聚氯乙烯管阀件b监控仪表：进出口压力表，出口压力传感器3.运行操作有滤芯更新，灌水、排汽、冲洗和运行三个步骤。(1)滤芯更新进出水压差达 01 时更换滤芯。更换滤芯时先停机，然后关闭进出水阀，再开启进水端排水阀和排气阀，排除柱内积水，拆卸上封头紧固螺栓，移出封头，拆除罐内压紧螺杆螺母，分别
12、取出压板，嵌圈和失效滤芯，再按相反顺序装入新滤芯，嵌圈和压板等，要逐步确认无遗漏后再进行后续工序，最后紧固上封头螺栓。(2)灌水、排气、冲洗开启排气阀、进水阀。排气出水表示水已灌满，开启进水端排水(放空)阀，同时关闭排气阀，排出罐体内壁，滤芯外侧污物，待排出水与进水接近，无明显杂物后开启出水端排水(放空)阀，同时关闭进水端排水(放空)阀，冲洗滤芯制造时的添加剂，待出水清亮满意后，可结束冲洗，转入待用或运行状态。待用时，依次关闭出水端排水(放空)阀、进水阀，开启排气阀。(3)运行a.冲洗后立即运行：开启出水阀，关闭出水端排水(放空)阀。b.待用状态进入运行：如待用时间较短，罐内存水未变质，依次开
13、启出水阀、进水阀，投入运行。如待用时间较长，罐内存水出现变色、异臭、混浊等变质现象时应先开启进出水端排水(放空)阀，排除罐内存水后再按第(2)步操作进行冲洗，然后进入运行。c.运行过程可通过取样出水观察并检验进出水情况，观察进出水压差变化，进出水压差达 0.075 时为运行终点。第三节活性炭纤维过滤器1.技术性能(1)设备形式：椭圆形封头、圆柱立式支承(2)运行方式：压力式(3)设计工作压力：0.6(4)水压试验压力：0.75(5)滤芯尺寸：内径 30、外径 63、长 750(6)滤芯精度：5(7)滤芯数量：56支(8)滤芯定位方式：蜡烛式(9)滤芯材质：活性炭纤维(10)设备材质：316L
14、2.设备构造(1)外形尺寸：直径 800，高 1600(2)内部装置a出水隔板：孔板式b端头密封：422标准接头，压板螺杆定位。(3)外部装置a外接管阀系统：无毒聚氯乙烯管阀件b监控仪表：进出口压力表，出口压力传感器3.运行操作有滤芯清洗，更新，灌水、排汽、冲洗和运行三个步骤。(1)滤芯清洗进出水压差达 01 时清洗滤芯。清洗滤芯时先停机，然后关闭进出水阀，再开启进水端排水阀和排气阀，排除柱内积水，拆卸上封头紧固螺栓，移出封头，拆除罐内压紧螺杆螺母，分别取出压板，嵌圈和失效滤芯。配置 3%4%的稀酸液，将取出的失效活性炭纤维滤芯全部浸没在稀酸液中，浸泡 10 小时左右。配置 3%4%的稀碱液，
15、将在稀酸液中浸泡好的活性炭纤维滤芯取出，全部浸没在稀碱液中，浸泡10 小时左右。取出滤芯，用纯水将滤芯冲洗干净，凉干。将滤芯放入烘干箱中烘干，然后在120的温度下继续烘烤30。待烘箱冷却后，取出滤芯。再按相反顺序装入新滤芯，嵌圈和压板等，要逐步确认无遗漏后再进行后续工序，最后紧固上封头螺栓。(2)滤芯更新当清洗无效果时应更换滤芯。更换滤芯时先停机，然后关闭进出水阀，再开启进水端排水阀和排气阀，排除柱内积水，拆卸上封头紧固螺栓，移出封头，拆除罐内压紧螺杆螺母，分别取出压板，嵌圈和失效滤芯，再按相反顺序装入新滤芯，嵌圈和压板等，要逐步确认无遗漏后再进行后续工序，最后紧固上封头螺栓。(2)灌水、排气
16、、冲洗开启排气阀、进水阀。排气出水表示水已灌满，开启进水端排水(放空)阀，同时关闭排气阀，排出罐体内壁，滤芯外侧污物，待排出水与进水接近，无明显杂物后开启出水端排水(放空)阀，同时关闭进水端排水(放空)阀，冲洗滤芯制造时的添加剂，待出水清亮满意后，可结束冲洗，转入待用或运行状态。待用时，依次关闭出水端排水(放空)阀、进水阀，开启排气阀。(3)运行a.冲洗后立即运行：开启出水阀，关闭出水端排水(放空)阀。b.待用状态进入运行：如待用时间较短，罐内存水未变质，依次开启出水阀、进水阀，投入运行。如待用时间较长，罐内存水出现变色、异臭、混浊等变质现象时应先开启进出水端排水(放空)阀，排除罐内存水后再按
17、第(2)步操作进行冲洗，然后进入运行。c.运行过程可通过取样出水观察并检验进出水情况，观察进出水压差变化，进出水压差达 0.075 时为运行终点。第四节保安过滤器1.技术性能(1)设备形式：椭圆形封头、圆柱立式支承(2)运行方式：压力式(3)设计工作压力：0.6(4)水压试验压力：0.75(5)滤芯尺寸：内径 30、外径 63、长 750(6)滤芯精度：3(7)滤芯数量：56支(8)滤芯定位方式：平压式(9)滤芯材质：聚丙烯熔融喷放棉(10)设备材质：316L 2.设备构造(1)外形尺寸：直径 800，高 1600(2)内部装置a出水隔板：孔板式b端头密封：压圈嵌入，压板螺杆定位。(3)外部装
18、置a外接管阀系统：无毒聚氯乙烯管阀件b监控仪表：进出口压力表，出口压力传感器3.运行操作有滤芯更新，灌水、排汽、冲洗和运行三个步骤。(1)滤芯更新进出水压差达 01 时更换滤芯。更换滤芯时先停机，然后关闭进出水阀，再开启进水端排水阀和排气阀，排除柱内积水，拆卸上封头紧固螺栓，移出封头，拆除罐内压紧螺杆螺母，分别取出压板，嵌圈和失效滤芯，再按相反顺序装入新滤芯，嵌圈和压板等，要逐步确认无遗漏后再进行后续工序，最后紧固上封头螺栓。(2)灌水、排气、冲洗开启排气阀、进水阀。排气出水表示水已灌满，开启进水端排水(放空)阀，同时关闭排气阀，排出罐体内壁，滤芯外侧污物，待排出水与进水接近，无明显杂物后开启
19、出水端排水(放空)阀，同时关闭进水端排水(放空)阀，冲洗滤芯制造时的添加剂，待出水清亮满意后，可结束冲洗，转入待用或运行状态。待用时，依次关闭出水端排水(放空)阀、进水阀，开启排气阀。(3)运行a.冲洗后立即运行：开启出水阀，关闭出水端排水(放空)阀。b.待用状态进入运行：如待用时间较短，罐内存水未变质，依次开启出水阀、进水阀，投入运行。如待用时间较长，罐内存水出现变色、异臭、混浊等变质现象时应先开启进出水端排水(放空)阀，排除罐内存水后再按第(2)步操作进行冲洗，然后进入运行。c.运行过程可通过取样出水观察并检验进出水情况，观察进出水压差变化，进出水压差达 0.075 时为运行终点。第五节反
20、渗透装置1.技术性能(1)设备形式：卧式集装(2)运行方式：压力式(3)膜元件：1-8040(4)膜元件数量：25 支(5)膜容器：8040-5(6)膜容器压力等级：2.4(7)膜容器数量：5 支(8)膜容器材质：(9)膜容器进出水连接方式：a淡水端板螺纹 l b进水、浓水侧装 11/2卡套式快装接头(10)膜组件型式：一管五芯，一级二段，三、二排列。(11)本体框架：不锈钢(12)高压泵型号：32-9 流量：30m3扬程：137m 电机功率：18.5(13)自动保护功能：高、低压超限停泵，启动时电动慢开阀防高压水锤，停机背压释放。(14)运行控制：现场手动操作,中控室自动/手动控制。(15)
21、运行条件：满足前述进水要求。(16)正常运行控制指标：进水 30m3，出水 21m3，排浓水 9m3，成品水回收率7 0，表观脱盐率 98，淡水电导率 510(含盐量约 2.5-5)。2.设备构造(1)外形尺寸：长 4.7m 宽 0.65m 高 2.5m(2)内部装置：a.进出水管口连接：连接短管(导管)。b.膜元件间连接：(或)适配器。c.防膜卷伸出装置：(或)垫框。d.密封材料：0 形橡胶圈(3)外部装置：a.外接管阀系统高压侧为奥氏体不锈钢阀门、管道、管件。低压侧为无毒聚氯乙烯阀门、管道、管件。b.监控仪表：流量计、压力传感器、电导率仪。c.低压配电控制：现场控制柜。3.运行操作(1)初
22、次起动的运行操作a.准备前级预处理系统能正常供水，水质、水量符合进水要求；确认装置中所有管道连接完善，阀门启闭灵活，状态正确。各监测仪表的连锁报警功能和控制参数接点经过设置和调整，能正常动作：加药系统的药液浓度、液位、计量投加处于即时备用状态。b.开启高压泵出口流量手动调节阀、浓水流量手动调节阀、A系列电动慢开阀和（A、B）仪表/电磁阀箱上的产品水排放阀、产品水阀、水泵间电磁阀箱上的浓水箱进水阀。c.起动预处理设备，并调整到供水量大于装置进水量，然后调节预处理出水量为正常供水量的一半左右，约15m3进入反渗透装置，将膜组件内的空气排出，排气时间约 5 一 10 分钟，然后增大预处理水进水量至正
23、常进水量(约 30m3)，继续冲洗，洗净膜元件中的保护液，冲洗时间约30-45 分钟。检查系统应无渗漏现象。在排气和低压冲洗时高压泵和加药计量泵处于停机状态，不能起动。d.关闭电动慢开阀门，微开水泵出口调节阀和浓水流量手动调节阀(约开启 1/3)以及浓水排放阀。e.高压泵进口压力大于0.1 时起动投药计量泵、高压泵、电动慢开阀；缓慢调节高压泵出口控制阀，同时调节浓水流量手动调节阀，使高压泵出口压力达0.6 0.7，浓水排放量为(产水量回收率)产水量；调节加药计量泵稳定投药；关闭浓水排放阀。f.检查产品水电导率，符合要求，经1 小时稳定运行后开启产品水阀，关闭产品水排放阀，反渗透装置开始正常制水
24、。检查记录各段压力，进水、淡水、浓水流量，浓水的(朗格利尔数值)，淡水电导率。g.在正常运行 2448 小时后，记录并保存给水温度，给水、淡水、浓水流量，压力和，各段给水和淡水的电导率，各段给水和浓水的污染指数()，最后一段浓水的朗格利系数()。运行时间，事故等要求流量、压力、温度、值、电导率、给水每班一次，余氯每天一次，各段给水、浓水排出浓水每周一次，各段给水、浓水、淡水的(溶解性离子)每月一次。(2)正常运行后的起动 a.准备 (同前)b.起动预处理设备，向反渗透装置供水。c.开启电动慢开阀,让低压冲洗 5 分钟，待压力大于0.2 时，启动高压泵电源，冲洗 1 分钟，关闭（A、B）仪表/电
25、磁阀箱上的浓水排放阀、产品水排放阀，从浓水流量手动调节阀来调整淡水流量为20，浓水流量为 10，待流量稳定后，启动加药间1 号电控柜上的絮凝剂计量泵电源、助凝剂计量泵电源，（A、B）系列电控柜上的阻垢剂泵电源。注：由于自来水水压不稳定，正常运行时，确保保安过滤器要带压，必要时将自来水阀，细砂过滤器进水手动调节阀全打开。d.如是长期停运或经停运保护后的起动，按初次起动的运行操作。(3)停止运行 a.短期停运先停高压泵，再关闭电动慢开阀、加药计量泵。开启进清洗水阀，用纯水、按进水流量进行低压(O5)冲洗，时间30 分钟左右，将浓水冲出，使冲洗水充满膜组件。停止清洗，关闭阀门，包括反渗透进水阀、浓水
26、手动调节阀、产品水阀、产品水排放阀、浓水排放阀、清洗侧产品水阀、清洗侧浓水阀。短期停运时间，气温大于20时，不超过 5 天。气温小于 20时，不超过 30 天。短期停运期间，气温大于20时，每班(8h)用给水冲洗 30分钟，气温小于 20时每天用给水冲洗2 小时。b.长期停运按短期停运要求冲洗后，利用清洗装置用反渗透淡水(或后级除盐水)配制杀菌保护液，起动清洗装置，通过进清洗液阀对膜组件系统进行冲洗。保护液可选用调至56 的 0.5 0.7 的甲醛溶液或级（分析纯）1亚硫酸氢钠溶液。保护液冲洗到排放水(浓水排放阀出水)含有 05的甲醛或亚硫酸氢钠（1%的浓度）时即可结束冲洗过程，使系统充满保护
27、液，关闭所有进出阀门。长期停运时间超过30 天，气温低于 27时，每隔 30 天用新配杀菌保护液对系统进行一次冲洗。气温高于27时每隔 15 天对系统进行一次更新冲洗。用亚硫酸氢钠液保护时，应每周检测一次保护液的值，当3或浓度35)35(T30)30以下2-10 2-11.5 2-12.0 2-10 2-11.5 2-12.0 2-10 2-11.5 2-12.0 2-10 2-11.0 2-12.0 3-10 2-11.5 2-12.0 在清洗过程中，污染物会消耗清洗药品，值会因此发生变化，同时药品的清洗效力会降低。化学清洗时需要随时监测值的变化，及时调节值。一般测定值偏离设定值0.5 以上
28、时，需要再进行化学药品添加。清洗液介绍溶液 1 2.0%柠檬酸（C6H8O7）的低清洗液（值为4）。对于去除无机盐垢（如碳酸钙垢、硫酸钙、硫酸钡、硫酸锶垢等），金属氧化物/氢氧化物（铁、锰、铜、镍、铝等），及无机胶体十分有效。注意：使用氢氧化铵（氨水）向上调节值是因为形成的，柠檬酸铵具有很好的螯合性。这时不能用氢氧化钠调值。溶液 2 2.0%（三聚磷酸钠 5P3O10）和 0.8%的混合的高洗液（值为10）。它专用于去除硫酸钙垢和轻微至中等程度的天然有机污染物。具有无机螯合剂和洗涤剂的功用。是一个具有螯合性的有机螯合清洗剂，可有效去除二价和三价阳离子和金属离子。和均为粉末状。溶液 3 2.0%
29、（三聚磷酸钠 5P3O10）和 0.25%的 十二烷基苯磺酸钠，C6H5（2）123 混合液的高洗液（值为10）。该洗液用于去除重度的天然有机物（）污染。具有无机螯合剂和洗涤剂的功用，为阴离子洗涤剂。溶液 4 0.5%盐酸低清洗液（为2.5），主要用于去除无机物垢（如碳酸钙垢、硫酸钙、硫酸钡、硫酸锶垢等），金属氧化物/氢氧化物（铁、锰、铜、镍、铝等），及无机胶体。这种清洗液比溶液 1 要强烈些，因为盐酸（）是强酸。可以使用以下浓度的盐酸：27.9%（波美度 18），31.4%（波美度 20），36.0%（波美度 22）。溶液 5 1.0%亚硫酸氢钠（2S2O4）高清洗液（为 11.5）。它用于
30、去除金属氧化物和氢氧化物，且可一定程度的扩展至去除硫酸钙、硫酸钡和硫酸锶垢。亚硫酸氢钠是强还原剂，亚硫酸氢钠为粉末状。溶液 6 0.1%氢氧化钠和 0.03%（十二烷基磺酸钠）高混合液（为11.5）。它用于去除天然有机污染物、无机/有机胶体混合污染物和微生物（菌素、藻类、霉菌、真菌）污染。是会产生一些泡沫的阴离子表面活性剂型的洗涤剂。溶液 7 0.1%氢氧化钠高清洗液（为11.5）。用于去除聚合硅垢。这一洗液是一种较为强烈的碱性清洗液。3 化学清洗系统(1)化学清洗设备配置：在线清洗时，膜元件通常放在压力容器中进行清洗，除运行装置以外，需要另外设置清洗装置。清洗设备一般包含清洗水箱、过滤器、循
31、环泵、压力表、温度计、阀门、取样点、管线等。清洗水箱的容积要保证，连接软管、过滤器、管路和压力容器内置换用水水量的要求。(2)清洗用水体积计算计算膜元件、保安过滤器以及管路的体积，概算所需清洗液的体积，保证清洗液量。膜元件清洗液的体积计算法参考表-8 中。表-8 单支膜元件所需清洗液的体积膜元件规格常规污染重度污染直径 4 英寸长度 40 英寸9.5 升19升直径 6 英寸长度 40 英寸19 升38升直径 8 英寸长度 40 英寸34 升68升直径 8.5 英寸长度 40 英寸38 升76升注：不包括管路输送、过滤器及初始20%排放所需的体积量。(3)化学清洗流量表-9 化学清洗时单支膜壳流
32、量(入口压力 4)单位单位单位 m3 直径 4 英寸6-10 23-38 1.4-2.3 直径 6 英寸12-20 45-76 2.7-4.5 直径 8 英寸24-40 91-151 5.5-9.1 直径 8.5 英寸27-45 102-170 6.1-10.2(4)清洗用水的水质因为清洗用水是用于溶解酸和碱等药品，因此建议使用产水，如果没有产水时，所使用的水必须是不含硬度、游离氯及铁离子的离子交换水或蒸馏水。(5)清洗前的注意事项和准备工作 使用药品前，仔细阅读从药品公司处得到的药品安全表格()和药品说明；操作时，穿戴安全眼睛、手套、工作服；使用前校正计；估算所用清洗液体积；保证清洗液进入系
33、统前，所有的清洗药品完全溶解和混合；清洗液的温度和值范围符合规定值。4 化学清洗过程(1)在 4(60)或更低压力条件下进行低压冲洗，即从清洗水箱中(或合适的水源)向压力容器中泵入清洁水并排放几分钟。冲洗水必须是洁净的、去除硬度、不含过渡金属(、等)和余氯的产品水或去离子水。(2)在清洗水箱中配制指定的清洗溶液。配制用水必须是去除硬度、不含过渡金属和余氯的产品水或去离子水。将清洗液的温度和应调到所要求的值。(3)启动清洗泵将清洗液泵入膜组件内，循环清洗约 1 小时或是要求的时间。在初始阶段，在清洗液返回至清洗水箱之前，应将最初的回流液排放掉，以免系统内滞留的水稀释清洗溶液。在化学药剂与装置接触
34、后，装置内的污染物在化学反应的作用下会被大量冲出，为了避免污染清洗液，这些清洗液也应该被排放掉，直至清洗液颜色转淡再进入循环清洗。在循环清洗最初的5 分钟内，缓慢地将流速调节到最大清洗流速的1/3。并在第二个 5 分钟内，增加流速至最大设计流速的2/3，最后再增加流速至最大清洗流速值。如果需要，当的变化大于 0.5，就要重新添加药品调整值。(4)根据需要可交替采用循环清洗和浸泡程序。浸泡时间可根据制造商的建议选择1 至 8小时。在整个清洗过程中要谨慎地保持合适的温度和值。(5)化学清洗结束后，要用清洁水(去除硬度、不含金属离子如铁和氯的产品水或去离子水)进行低压冲洗，从清洗装置及相关管路中冲洗
35、残留化学药剂，排放并冲洗清洗水箱，然后再用清洁水完全注满清洗水箱。从清洗水箱中泵入所有的冲洗水冲洗压力容器并排放。直至装置内的残留化学药品基本被清除。(6)采用清洁水完全冲洗后，就可用预处理给水进行最终的低压冲洗。给水压力应低于 4，最终冲洗持续进行直至冲洗水干净，且不含任何泡沫和清洗剂残余物。通常这需要15-60分钟。操作人员可用干净的烧瓶取样，摇匀，监测排放口处冲洗水中洗涤剂和泡沫的残留情况。洗液的去除情况可用测试电导的方法进行，如冲洗水至排放出水的电导在给水电导的 10-20%以内，可认为冲洗已接近终点；表也可用于测定冲洗水与排放水的值是否接近。(7)低压冲洗结束后，装置可以重新开始运行，但初始的产品水要进行排放并监测，直至产水可满足工艺要求(电导、值等)。这一段恢复时间有时需要从几小时到几天，才得到稳定的产水水质，尤其是在经过高清洗后。