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1、精益生产理念及体系简介精益生产理念及体系简介第一部分第一部分精益生产理念介绍精益生产理念介绍第二部分第二部分精益生产工具及手法介绍精益生产工具及手法介绍第一部分第一部分第三部分第三部分七大浪费与对策七大浪费与对策第一部分第一部分第四部分第四部分精益生产交流讨论精益生产交流讨论精益生产精益生产Lean ProductionLean Production，简称，简称LPLP n精益生产（精益生产（Lean ProductionLean Production，简称，简称LPLP）又）又称精良生产，其中称精良生产，其中“精精”表示精良、精确、表示精良、精确、精美；精美；“益益”表示利益、效益等等。精益
2、表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。浪费，向零缺陷、零库存进军。n 美国麻省理工学院美国麻省理工学院 精益生产精益生产Lean ProductionLean Production，简称，简称LPLP n精益生产方式源于丰田生产方式，是由美精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上国麻省理工学院组织世界上1717个国家的专个国家的专家、学者，花费家、学者，花费5 5年时间，耗资年时间，耗资500500万美元，万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生
3、产方式益生产方式JITJIT的典型工业为例，经理论化的典型工业为例，经理论化后总结出来的。后总结出来的。精益生产精益生产Lean ProductionLean Production，简称，简称LPLPn n19901990年著作年著作改变世界的机器改变世界的机器，第一次，第一次把丰田生产方式定名为把丰田生产方式定名为 Lean ProductionLean Production，即精益生产方式，即精益生产方式 n n19961996年经过四年的年经过四年的“国际汽车计划国际汽车计划”（IMVPIMVP）第二阶段著作）第二阶段著作精益思想精益思想。精益生产精益生产Lean ProductionL
4、ean Production，简称，简称LPLP 学习福特是丰田创新的开始学习福特是丰田创新的开始n19501950年，日本的丰田英二考察了美国底持年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。律的福特公司的轿车厂。n当时这个厂每天能生产当时这个厂每天能生产70007000辆轿车，比丰辆轿车，比丰田公司一年的产量还要多。田公司一年的产量还要多。n但丰田在他的考察报告中却写道：但丰田在他的考察报告中却写道：“那里那里的生产体制还有改进的可能的生产体制还有改进的可能”。精益生产精益生产Lean ProductionLean Production，简称，简称LPLPn丰田英二和他的伙伴大野耐
5、一进行了一系丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。了解决问题方案。n经过经过3030多年的努力，终于形成了完整的丰多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了国，产量达到了13001300万辆，占世界汽车总万辆，占世界汽车总量的量的3030以上。以上。精益生产核心精益生产核心n其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上定在尽善尽美上n通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活通过不断
6、地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势竞争中的优势n同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。个岗位。精益生产的好处精益生产的好处n精益生产主要研究时间和效率精益生产主要研究时间和效率 ,注重提升注重提升系统的稳定性系统的稳定性 ,50,50多年来精益生产的成功多年来精益生产的成功案例已证
7、实：案例已证实：精益生产让生产时间减少精益生产让生产时间减少 90%90%精益生产让库存减少精益生产让库存减少 90%90%精益生产使生产效率提高精益生产使生产效率提高 60%60%精益生产使市场缺陷减少精益生产使市场缺陷减少 50%50%精益生产让废品率降低精益生产让废品率降低 50%50%精益生产让安全指数提升精益生产让安全指数提升 50%50%n 否则，要检查一下你在哪里做错了！否则，要检查一下你在哪里做错了！u 精益工具及术语精益工具及术语SMEDSMED5S5STPMTPMJidoka/Jidoka/自动化自动化Kaikaku/Kaikaku/创新创新Kanban/JITKanban
8、/JITKaizen/CIKaizen/CI定义价值定义价值价值流价值流均衡、稳定性均衡、稳定性拉动拉动单元布局单元布局标准化作业标准化作业Lean Production 精益生产Value 价值站在客户的立场上Value Stream 价值流从接单到发货过程的一切活动Flow 流动象开发的河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动BTR-按需求生产Perfect 完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，降低成本，改善质量，改善质量，缩短生产周期缩短生产周期u 精益生产的五个原则精益生产的五个原则定义价值定义价值 (Identify Value)(Identify Value)增值增值
9、 (Value added)(Value added)客户愿意为此支付客户愿意为此支付钱钱的的在一般的制造业中，增值活动一般小于在一般的制造业中，增值活动一般小于10%10%u 精益生产的基本原则精益生产的基本原则价值流价值流 (The Value(The Value Stream)Stream)让让我我们们看以下制造看以下制造过过程程收料收料 检验检验 搬搬运运 储储存存 清清点点 发发料料 搬搬运运 机器机器设设置置 加工加工 搬搬运运 清清洁洁 检验检验 返修返修 检验检验 包装包装 搬搬运运 储储存存 检验检验 交付交付哪些是增值的过程？哪些是增值的过程？u精益生产的基本原则精益生产的
10、基本原则流动流动 (Flow)(Flow)产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程及所需的时间及所需的时间u 精益生产的基本原精益生产的基本原则则拉动拉动 (Pull)(Pull)以客户的真实需求拉动产品的生产以客户的真实需求拉动产品的生产库存即是浪费库存即是浪费尚未售出的完成品也是浪费尚未售出的完成品也是浪费去除过剩的产能去除过剩的产能提高客户需求拉动速度提高客户需求拉动速度u 精益生产的基本原则精益生产的基本原则尽善尽美尽善尽美(Perfection)(Perfection)完全去处浪费之后，所有活动沿着价值流创完全去处浪费之后，所有活动沿着价值流创造价
11、值造价值100%100%准时交付准时交付没有设置没有设置没有没有WIPWIP没有库存没有库存无质量投诉无质量投诉u 精益生产的基本原则精益生产的基本原则u 精益之屋精益之屋第一部分第一部分精益生产理念介绍精益生产理念介绍第二部分第二部分精益生产工具及手法介绍精益生产工具及手法介绍第一部分第一部分第三部分第三部分七大浪费与对策七大浪费与对策第一部分第一部分第四部分第四部分精益生产交流讨论精益生产交流讨论5S/6S/7S色标系统直观信号系统操作图表卡班组建设和员工参与u现场管理及班组建设现场管理及班组建设 SortSort Straighten Straighten Shine Shine Sta
12、ndardize Standardize Sustain SustainWhat is 5S/6S/7SWhat is 5S/6S/7S SeiriSeiri Seiton Seiton Seiso Seiso Shitsuke Shitsuke Seiketsu Seiketsu+SafetySafety+Save +Save 整理整理 整顿整顿 清洁清洁 清扫清扫 素养素养+安全安全+节约节约现场组织管理现场组织管理u精益现场法则精益现场法则5S5S管理管理制造中心制造中心 u精益现场法则精益现场法则5S5S管理管理第一步：第一步：Sort Sort 整理整理 确认什么是需要的确认什么是需
13、要的 使用的频率有多高使用的频率有多高 给不需要的贴上标签给不需要的贴上标签 处理贴上标签的物品处理贴上标签的物品u5S5S管理管理-整理整理5 5S S 小组清查：小组清查：把生产不必需或把生产不必需或不常用的东西贴不常用的东西贴上标签上标签.整理标签整理标签1 1、物料名称：、物料名称：2 2、物料、物料IDID：3 3、物料数量：物料数量：4 4、物料价值：、物料价值：5 5、放置原因：、放置原因：6 6、使用频率：、使用频率：7 7、处理行动：、处理行动：去掉去掉 返回返回 移到整顿物品仓库移到整顿物品仓库 分开存放分开存放 其他其他责任人：责任人：完成日期：计划：完成日期：计划：实际
14、：实际：u5S5S管理管理-整理整理 物品很容易找到物品很容易找到并很容易拿到并很容易拿到 我们可以知道物品我们可以知道物品放得太多或太少放得太多或太少第二步：第二步：Straighten Straighten 整顿整顿u5S5S管理管理-整顿整顿Step 3:Shine Step 3:Shine 清洁清洁 Assignments Assignments 分配职责分配职责 Methods Methods 确定方法确定方法 Tools Tools 准备工具准备工具Implement Implement 付渚行动付渚行动 Targets Targets 建立目标建立目标u5S5S管理管理-清洁清洁
15、锤子锤子锤子锤子扳手扳手扳手扳手螺丝刀螺丝刀螺丝刀螺丝刀121210108 8121210108 8121210108 8Step 4:Standardize Step 4:Standardize 清扫清扫 习惯习惯u5S5S管理管理-清扫清扫预防预防Always followAlways followthe specified and the specified and Standardized Standardized procedures.procedures.按规定和标准操作按规定和标准操作Step 5:Sustain or Discipline Step 5:Sustain or D
16、iscipline 保持保持/素养素养 将将5 5S S进行到底进行到底!！u5S5S管理管理-素养素养每个零件都有指定的存放每个零件都有指定的存放位置，什么东西不在位置位置，什么东西不在位置上，一目了然上，一目了然.因为有很好的标记，因为有很好的标记，需要时很快就能找到所要东西需要时很快就能找到所要东西.现场组织管理现场组织管理-可视管理可视管理TOOLSTOOLS每件物品有指定的位置，每件物品有指定的位置，每件物品在它的位置上每件物品在它的位置上!u目视化管理目视化管理现场组织管理现场组织管理-色标管理色标管理合格品或安全区合格品或安全区待审查区待审查区固定位置固定位置的物品的物品废品、返
17、工区废品、返工区有害物品或有害物品或防撞标识防撞标识RedRed BlueBlueWhiteWhiteYellow Yellow GreyGrey一般区域一般区域u目视化管理目视化管理目视管理的特点目视管理的特点 n n以视觉信号显示为基本手段，大家都能够以视觉信号显示为基本手段，大家都能够看得见。看得见。n n以公开化，透明化的基本原则，尽可能的以公开化，透明化的基本原则，尽可能的将管理者的要求和意图让大家看得见，借将管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理或叫自主控制。以推动自主管理或叫自主控制。n n现场的作业人员可以通过目视的方式将自现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议
18、、成果、感想展示出来，与领导、己的建议、成果、感想展示出来，与领导、同事以及工友们进行相互交流。同事以及工友们进行相互交流。目视管理可以分为目视管理可以分为3 3个水准个水准n n初级水准：有表示，能明白现在的状态。初级水准：有表示，能明白现在的状态。n n中级水准：谁都能判断良否中级水准：谁都能判断良否 。n n高级水准：管理方法（异常处理等）都列明。高级水准：管理方法（异常处理等）都列明。目视管理三要点目视管理三要点n n无论是谁都能判明是好是坏（异常）。无论是谁都能判明是好是坏（异常）。n n能迅速判断，精度高。能迅速判断，精度高。n n判断结果不会因人而异。判断结果不会因人而异。目视管
19、理的类别目视管理的类别n n红牌红牌 n n看板看板n n信号灯或者异常信号灯信号灯或者异常信号灯n n操作流程图操作流程图 n n警示线警示线n n告示板告示板 目视管理的事例目视管理的事例目视管理的事例目视管理的事例改善前改善前目视管理的事例目视管理的事例改善后改善后快速换模快速换模SMEDSMEDn nSMED(Single Minutes Exchange of Die)SMED(Single Minutes Exchange of Die)是在是在5050年代年代初期初期日本丰田汽车公司日本丰田汽车公司摸索的一套应对多批少量、降摸索的一套应对多批少量、降低库存、提高生产系统快速反映能
20、力的有用技术。低库存、提高生产系统快速反映能力的有用技术。n n快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于能够并且应该少于1010分钟分钟-因此才有了单分钟这一因此才有了单分钟这一说法。所以又称说法。所以又称单分钟快速换模法、单分钟快速换模法、单分钟快速换模法、单分钟快速换模法、1010分钟内换模分钟内换模分钟内换模分钟内换模法、快速作业转换法、快速作业转换法、快速作业转换法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短将可能的换线时间缩到最短(即
21、时换即时换线线)。SMEDSMED法的三个基本要点法的三个基本要点n n区分“内变换操作”和“外变换操作”。n n减少“内变换操作”。n n缩短“内变换操作”时间。SMEDSMED的步骤的步骤SMEDSMED的好处的好处n n灵活生产：不需额外的库存即可满足客户要求。灵活生产：不需额外的库存即可满足客户要求。n n快速交付：缩短交货时间。快速交付：缩短交货时间。n n优良品质：减少调整过程中可能的错误优良品质：减少调整过程中可能的错误 n n高效生产：缩短切换时间意味着更高的生产效高效生产：缩短切换时间意味着更高的生产效 率。率。n n使实现使实现JITJIT，大量减少产品报废成为可能，大量减
22、少产品报废成为可能 n nSMEDSMED的好处主要有两方面的好处主要有两方面:提高流程产能提高流程产能提高流程产能提高流程产能 提高换线的频率提高换线的频率提高换线的频率提高换线的频率 TPMTPM改善改善n n60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功。n nTPM改善侧重于事前预防。拉动系统和看板拉动系统和看板KanbanKanbann n看板管理方法是在同一道工序或者前后看板管理方法是在同一道工序或者前后看板管理方法是在同一道工序或者前后看板管理方法是在同一道工序或者前后工序工序工序工序之间进行之间进
23、行之间进行之间进行物流或信息流的传递。物流或信息流的传递。物流或信息流的传递。物流或信息流的传递。n n如图如图如图如图1 1 1 1所示，一旦所示，一旦所示，一旦所示，一旦主生产计划主生产计划主生产计划主生产计划确定以后，就会向各个确定以后，就会向各个确定以后，就会向各个确定以后，就会向各个生产车间下达生产指令，然后每一个生产车间又向前生产车间下达生产指令，然后每一个生产车间又向前生产车间下达生产指令，然后每一个生产车间又向前生产车间下达生产指令，然后每一个生产车间又向前面的各道工序下达生产指令，最后再向面的各道工序下达生产指令，最后再向面的各道工序下达生产指令，最后再向面的各道工序下达生产
24、指令，最后再向仓库管理仓库管理仓库管理仓库管理部门、部门、部门、部门、采购部门下达相应的指令。这些生产指令的传递都是采购部门下达相应的指令。这些生产指令的传递都是采购部门下达相应的指令。这些生产指令的传递都是采购部门下达相应的指令。这些生产指令的传递都是通过看板来完成的。通过看板来完成的。通过看板来完成的。通过看板来完成的。看板操作的六个使用规则看板操作的六个使用规则n n没有看板不能生产也不能搬运。没有看板不能生产也不能搬运。n n看板只能来自后工序。看板只能来自后工序。n n前工序只能生产取走的部分。前工序只能生产取走的部分。n n前工序按收到看板的顺序进行生产。前工序按收到看板的顺序进行
25、生产。n n看板必须和实物一起。看板必须和实物一起。n n不把不良品交给后工序。不把不良品交给后工序。标准化作业标准化作业n n所谓作业标准化，就是对在作业系统调查分析的基所谓作业标准化，就是对在作业系统调查分析的基所谓作业标准化，就是对在作业系统调查分析的基所谓作业标准化，就是对在作业系统调查分析的基础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依进行分解，以科学技术、规章制度和
26、实践经验为依进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改改改改善善善善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。准确、高效、省力的作业效果。准确、高效、省力的作业效果。准确、高效、省力的作业效果。n n标准化有以下四大目的：技术储备、提高效率、防标准化有以下四大目的：技术储备
27、、提高效率、防标准化有以下四大目的：技术储备、提高效率、防标准化有以下四大目的：技术储备、提高效率、防止再发、教育训练。止再发、教育训练。止再发、教育训练。止再发、教育训练。Poka-YokePoka-Yoke概念概念n n日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生（建人新江滋生（Shingeo ShingoShingeo Shingo）先生根据其）先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验长期从事现场质量改进的丰富经验,首创了首创了Poka-YokePoka-Yoke（差错预防或防呆）的概念。（差错预防或防呆）的概念。n n防呆法的意思简单地说
28、就是如何去防止错误发防呆法的意思简单地说就是如何去防止错误发生的方法。生的方法。防呆法的含义防呆法的含义 n n防呆法防呆法,其义即是防止呆笨的人做错事。亦即其义即是防止呆笨的人做错事。亦即,连愚笨的人也不会做错事的设计方法连愚笨的人也不会做错事的设计方法,故又称故又称为愚巧法。为愚巧法。n n狭义而言，防呆法如何设计一个东西，使错误狭义而言，防呆法如何设计一个东西，使错误绝不会发生。绝不会发生。n n广义上讲，如何设计一个东西，而使错误发生广义上讲，如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。的机会减至最低的程度。防呆法的含义防呆法的含义 n n具体的说具体的说“防呆法防呆法”是：是
29、：即使有人为疏忽也不会发生错误的构造即使有人为疏忽也不会发生错误的构造即使有人为疏忽也不会发生错误的构造即使有人为疏忽也不会发生错误的构造不需不需不需不需要注意力。要注意力。要注意力。要注意力。外行人来做也不会错的构造外行人来做也不会错的构造外行人来做也不会错的构造外行人来做也不会错的构造不需要经验与直不需要经验与直不需要经验与直不需要经验与直觉觉觉觉 不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造不需要专门知识与高度的技能。不需要专门知识与高度的技能。不需要专门知识与高度的技能。不需要专
30、门知识与高度的技能。防呆法的功用防呆法的功用n n积极：使任何的错误，绝不会发生。积极：使任何的错误，绝不会发生。n n消极：使错误发生的机会减至最低程度。消极：使错误发生的机会减至最低程度。防呆法的应用范围防呆法的应用范围 n n任何工作无论是在机械操作，产品使用上，任何工作无论是在机械操作，产品使用上，以及文书处理上皆可应用到。以及文书处理上皆可应用到。防呆法的基本原则防呆法的基本原则n n使作业的动作轻松。使作业的动作轻松。n n使作业不要技能与直觉。使作业不要技能与直觉。n n使作业不会有危险。使作业不会有危险。n n使作业不依赖感官。使作业不依赖感官。防呆法的进行步骤防呆法的进行步骤
31、Step1 发现人为疏忽。Step2 设定目标，制定实施计划书。Step3 调查人为疏的原因。Step4 提出防错法的改善案。Step5 实施改善。Step6 确认活动成果。Step7 维持管制状态。Step8 水平展开及标准化。防呆法的基本原理防呆法的基本原理 n n排除化：剔除会造成错误的要因。排除化：剔除会造成错误的要因。n n替代化：利用更确实的方法来代替。替代化：利用更确实的方法来代替。n n容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特，容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。适合化、共同化、集中或共同性以减低失败。适合化、共同化、集中化、特殊、个别化。化、特殊、个
32、别化。n n异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其危下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其危害性。害性。n n缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。用方法使其缓和或吸收。防呆法的应用原理防呆法的应用原理 n n隔离原理 n n复制原理 n n层别原理n n警告原理 n n缓和原理n n断根原理 n n保险原理 n n自动原理n n相符原理 n n顺序原理断根原理断根原理n n将会造成错误的原因从根将会造成错误的原因从根将会造成错误的原因从根将会造成
33、错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生本上排除掉，使绝不发生本上排除掉，使绝不发生本上排除掉，使绝不发生错误。错误。错误。错误。例：录音带上若录有重例：录音带上若录有重例：录音带上若录有重例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，要的资料想永久保存时，要的资料想永久保存时，要的资料想永久保存时，则可将侧边防再录孔之则可将侧边防再录孔之则可将侧边防再录孔之则可将侧边防再录孔之一小块塑料片剥下，便一小块塑料片剥下，便一小块塑料片剥下，便一小块塑料片剥下，便能防止再录音。能防止再录音。能防止再录音。能防止再录音。保险原理保险原理 n n借用二个以上的动作必需共同或依序执行才能借用二个以上的动作必需共同
34、或依序执行才能完成工作。完成工作。例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心被例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心被例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心被例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心被手夹伤，所以设计一双手必须同时按操作钮下去，手夹伤，所以设计一双手必须
35、同时按操作钮下去，手夹伤，所以设计一双手必须同时按操作钮下去，手夹伤，所以设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。才能执行工作。才能执行工作。才能执行工作。自动原理自动原理 n n以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的也是非常简易的“自动化自动化”之应用。之应用。例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下，警例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下，警例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下
36、，警例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下，警告钟也鸣起。告钟也鸣起。告钟也鸣起。告钟也鸣起。例：厨房内之快锅内压力过大时，则例：厨房内之快锅内压力过大时，则例：厨房内之快锅内压力过大时，则例：厨房内之快锅内压力过大时，则“液压阀液压阀液压阀液压阀”就开启，使锅内之压力外液以免造成爆炸之危机。就开启，使锅内之压力外液以免造成爆炸之危机。就开启，使锅内之压力外液以免造成爆炸之危机。就开启，使锅内之压力外液以免造成爆炸之危机。相符原理相符原理 n n借用检核是否相符合的动作，来防止错误的发借用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。生。例：开刀手术前后必须点核数量有否符合，以免有例：开刀手术前后必
37、须点核数量有否符合，以免有例：开刀手术前后必须点核数量有否符合，以免有例：开刀手术前后必须点核数量有否符合，以免有工具遗留在人体内，忘了拿出来。工具遗留在人体内，忘了拿出来。工具遗留在人体内，忘了拿出来。工具遗留在人体内，忘了拿出来。例：个人计算机与显示器或打印机之连结线用不同例：个人计算机与显示器或打印机之连结线用不同例：个人计算机与显示器或打印机之连结线用不同例：个人计算机与显示器或打印机之连结线用不同之形状设计之形状设计之形状设计之形状设计,使其能正确连接起来。使其能正确连接起来。使其能正确连接起来。使其能正确连接起来。顺序原理顺序原理 n n避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号避免工
38、作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。顺序排列，可以减少或避免错误的发生。例：许多档案归档在资料柜内，每次拿出来看之例：许多档案归档在资料柜内，每次拿出来看之例：许多档案归档在资料柜内，每次拿出来看之例：许多档案归档在资料柜内，每次拿出来看之后，再放回去时，放错了地方，可用斜线标志的后，再放回去时，放错了地方，可用斜线标志的后，再放回去时，放错了地方，可用斜线标志的后，再放回去时，放错了地方，可用斜线标志的方式来改方式来改方式来改方式来改 善这个问题。善这个问题。善这个问题。善这个问题。例：儿童劳作教材，加以编号依序工作，终能完例：儿童劳作教材，加以编号依序工作，
39、终能完例：儿童劳作教材，加以编号依序工作，终能完例：儿童劳作教材，加以编号依序工作，终能完成模型玩具。成模型玩具。成模型玩具。成模型玩具。隔离原理隔离原理 n n借分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，借分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生。隔离使其不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保护原理。原理亦称保护原理。例：家庭中危险的物品放入专门之柜子中加锁并例：家庭中危险的物品放入专门之柜子中加锁并例：家庭中危险的物品放入专门之柜子中加锁并例：家庭中危险的物品放入专门之柜子中加锁并置于高处，预防无知的小孩取用而造成危险。置于高处，预防无知的小孩取用而造成
40、危险。置于高处，预防无知的小孩取用而造成危险。置于高处，预防无知的小孩取用而造成危险。例：家庭中之锅鼎把手煮菜时太热，加上垫木隔例：家庭中之锅鼎把手煮菜时太热，加上垫木隔例：家庭中之锅鼎把手煮菜时太热，加上垫木隔例：家庭中之锅鼎把手煮菜时太热，加上垫木隔热不够时，仍需戴手套或取湿布来拿锅鼎以达保热不够时，仍需戴手套或取湿布来拿锅鼎以达保热不够时，仍需戴手套或取湿布来拿锅鼎以达保热不够时，仍需戴手套或取湿布来拿锅鼎以达保获之作用。获之作用。获之作用。获之作用。复制原理复制原理n n同一件工作，如需做二次以上，最好采用同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复复制制”方式来达成，省时又不错误。方式来
41、达成，省时又不错误。例：信用卡上的号码都是浮凸起来的，购物时只例：信用卡上的号码都是浮凸起来的，购物时只例：信用卡上的号码都是浮凸起来的，购物时只例：信用卡上的号码都是浮凸起来的，购物时只须将信用卡放在拓印机上底下放上非碳复写纸，须将信用卡放在拓印机上底下放上非碳复写纸，须将信用卡放在拓印机上底下放上非碳复写纸，须将信用卡放在拓印机上底下放上非碳复写纸，将滚轴辗过即可将号码拓印在纸上，又快又不会将滚轴辗过即可将号码拓印在纸上，又快又不会将滚轴辗过即可将号码拓印在纸上，又快又不会将滚轴辗过即可将号码拓印在纸上，又快又不会发生错误。发生错误。发生错误。发生错误。例：军队作战时，上级长官下达命令之后
42、，必须例：军队作战时，上级长官下达命令之后，必须例：军队作战时，上级长官下达命令之后，必须例：军队作战时，上级长官下达命令之后，必须由属下人员，将命令复诵一次，以确保大家完全由属下人员，将命令复诵一次，以确保大家完全由属下人员，将命令复诵一次，以确保大家完全由属下人员，将命令复诵一次，以确保大家完全明了命令之内容避免错误的发生。明了命令之内容避免错误的发生。明了命令之内容避免错误的发生。明了命令之内容避免错误的发生。层别原理层别原理n n为避免将不同之工作做错，而设法加以区别为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。出来。例：信用卡申报单，将申报人必需填与之数据范例：信用卡申报单，将申报人必
43、需填与之数据范例：信用卡申报单，将申报人必需填与之数据范例：信用卡申报单，将申报人必需填与之数据范围记载在粗线框内。围记载在粗线框内。围记载在粗线框内。围记载在粗线框内。例：在生产线中将不良品挂上例：在生产线中将不良品挂上例：在生产线中将不良品挂上例：在生产线中将不良品挂上“红色红色红色红色”之标签，之标签，之标签，之标签，将返修品挂上将返修品挂上将返修品挂上将返修品挂上“黄色黄色黄色黄色”之标签，将良品挂上之标签，将良品挂上之标签，将良品挂上之标签，将良品挂上“绿绿绿绿色色色色”之标签。之标签。之标签。之标签。警告原理警告原理n n如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式如有不正常的现象发生
44、，能以声光或其它方式显示出各种显示出各种“警告警告”的讯号，以避免错误的的讯号，以避免错误的发生。发生。例：安全带没系好，警告灯就亮了，警告音不停例：安全带没系好，警告灯就亮了，警告音不停例：安全带没系好，警告灯就亮了，警告音不停例：安全带没系好，警告灯就亮了，警告音不停的告警。的告警。的告警。的告警。例：操作计算机时，按错键时，发出警告声音。例：操作计算机时，按错键时，发出警告声音。例：操作计算机时，按错键时，发出警告声音。例：操作计算机时，按错键时，发出警告声音。缓和原理缓和原理n n以借各种方法来减少错误发生后所造成的损害，以借各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的
45、发生，但是可以降低虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。其损害的程度。例：汽车之安全带，骑机车戴安全帽。例：汽车之安全带，骑机车戴安全帽。例：汽车之安全带，骑机车戴安全帽。例：汽车之安全带，骑机车戴安全帽。例：原子笔放在桌上老是被别人不经意中拿走，怎例：原子笔放在桌上老是被别人不经意中拿走，怎例：原子笔放在桌上老是被别人不经意中拿走，怎例：原子笔放在桌上老是被别人不经意中拿走，怎么办呢？贴上姓名条或加条绳子固定在桌上。么办呢？贴上姓名条或加条绳子固定在桌上。么办呢？贴上姓名条或加条绳子固定在桌上。么办呢？贴上姓名条或加条绳子固定在桌上。生产线设计生产线设计n n柔性制造单元。柔
46、性制造单元。n n员工多技能化。员工多技能化。n n单件及小批量物流。单件及小批量物流。柔性制造单元柔性制造单元n n单元生产是精益生产的一个模块。它是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛采用。这种方式使得小批多种生产残酷环境下的生产线几乎比流水线效果还好，因此被誉为“看不见的传送带”。n n单元式生产方式是解决小批量生产的最佳方式，利用小型化的制造器械及较少的人员操作，在单一流程中即可完成产品装配。员工多技能化员工多技能化n n培养每名员工至少学会三种操作。培养每名员工至少学会三种操作。n n员工在每一操作周期中可以操作不同的设备。员工在每一操作周期中可以操作不同的
47、设备。n n这些轻微的变化最终会使我们的生产方式发生这些轻微的变化最终会使我们的生产方式发生重大改变。重大改变。单件及小批量物流单件及小批量物流n n一个流生产，即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，是一种工序间在制品向零挑战的生产管理方式，其思想是改善型的。通过追求“一个流”，使各种问题、浪费和矛盾明显化，迫使人们主动解决现场存在的各种问题，实现人尽其才、物尽其用、时尽其效。一个流生产的优点一个流生产的优点 n n生产时间短。生产时间短。n n在制品存量少。在制品存量少。n n占用生产面积小。占用生产面积小。n n易暴露问题点。易暴
48、露问题点。n n容易适应市场与计划的变更。容易适应市场与计划的变更。n n有利于保证产品品质。有利于保证产品品质。n n有利于有利于安全生产安全生产。n n不需要高性能的、大型化的设备。不需要高性能的、大型化的设备。n n减少减少管理成本管理成本，确保财产安全。，确保财产安全。团队建设团队建设/员工参与员工参与 自然工作小组自然工作小组-NWGNWG 激发主人翁精神激发主人翁精神 通过消除浪费和关注客通过消除浪费和关注客 户达到不断完善的目的户达到不断完善的目的 培养多技能员工培养多技能员工 提高效率提高效率T TogetherE EverybodyA AchieveM More石田退三石田退
49、三“造人运动造人运动”团队工作团队工作 1 1、摒弃传统制造方式的观念；、摒弃传统制造方式的观念；2 2、与其说明做不出来的原因，不如考虑如何去做；、与其说明做不出来的原因，不如考虑如何去做；3 3、不要找借口，首先要把握现状；、不要找借口，首先要把握现状；4 4、好的事情马上去做，不好的事情马上停止；、好的事情马上去做，不好的事情马上停止；5 5、不要好高骛远，要从、不要好高骛远，要从6060分做起；分做起；6 6、有错误马上原地纠正；、有错误马上原地纠正；7 7、不逼到绝境，就想不出好办法；、不逼到绝境，就想不出好办法；8 8、查找真正原因，要问、查找真正原因，要问5 5个个“为什么为什么
50、”之后，考虑改善之后，考虑改善 方法；方法；9 9、与其一个人拼命苦想，不如集合、与其一个人拼命苦想，不如集合1010个人的智慧；个人的智慧；1010、改善无止境，以目前最差为起点。、改善无止境，以目前最差为起点。现场改善现场改善 现场管理水准：现场管理水准：现场改善现场改善 品质保证：品质保证：全面质量管理全面质量管理自自“动动”化化全员参与、培养员工质量意识全员参与、培养员工质量意识质量是制造出来的，加强过程控制质量是制造出来的，加强过程控制出现质量问题，协作解决出现质量问题，协作解决自动监控和管理异常自动监控和管理异常能够自动检测不良产品能够自动检测不良产品一线员工有权自行停止生产机制一