《塑料注塑模具验收标准14226.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《塑料注塑模具验收标准14226.pdf（14页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、 东莞市基一光电科技有限公司 模具验收标准 目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T 125542006 塑料注射模技术条件 GB/T 2006 注射模零件 GB/T 125562006 塑料注射模模架技术条件 GB/T 144862008 塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于 5mm
2、，异形穿孔熔接痕长度小于 15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。4.变型：一般小型产品平面不平度小于，有装配要求的需保证装配要求。5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或 3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到。8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、
3、面要保证配合间隔和使用要求。二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。4.冷却水嘴不应伸出模架表面。5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为 25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。6.冷却水嘴应有进出标记。7.标记英文字符和数字应大于 5/6，位置在水嘴正下方 10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在
4、模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。11.定位圈应固定可靠，圈直径为 100mm、250mm 两种，定位圈高出底板 1020mm。顾客另有要求的除外。12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为 50 mm。14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。三、模具
5、材料和硬度 1.模具模架应选用符合标准的标准模架。2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于 40Cr以上的材料。3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。4.模具成型零件硬度应不低于 50HRC，或表面硬化处理硬度应高于 600HV。四、顶出、复位、抽插芯、取件 1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为 HV700 以上。4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。5.顶出距离应用限位块进行限位。
6、6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。8.滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小 23。滑块行程过长应采用油缸抽拔。9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。10.滑块宽度超过 150 mm 的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用 T8A，经热处理后硬度为HRC5055，耐磨板比大面高出 mm，并开制油槽。11.顶杆不应上下串动。12.顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。13.顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相
7、关企业标准要求。14.制品应有利于操作工取下。15.制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。16.固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工 35的斜度，下部周边应倒角。17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物。18.回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。19.三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。21.油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。22.导套底部应开制排气口。23.定位销安装不能有间隙。五、冷却、加热系统 1.冷却或加热系统应充分畅通。2.密封应可靠，系统在压力下不得有渗漏现象
8、，易于检修。3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。6.前后模应采用集中送水、方式。六、浇注系统 1.浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。2.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。4.三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于 3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深 3 mm的台阶。5.球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可
9、以用压板压住。6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。7.点浇口浇口处应按规范要求。8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。9.拉料杆 Z形倒扣应有圆滑过渡。10.分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。11.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。13.料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。14.弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到 HV700。七、热流道系统 1.热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。2.热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于 2M。3.温控柜及热喷嘴，热流道
10、应采用标准件。4.主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。5.热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。6.应采用 J 型热电偶，并且与温控表匹配。7.每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。15.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。16.点浇口浇口处应按规范要求。17.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。18.拉料杆 Z形倒扣应有圆滑过渡。19.分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。20.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。21.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。22.料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配
11、处无残余料把。23.弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到 HV700。八、热流道系统 8.热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。9.热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于 2M。10.温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。11.主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。12.热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。13.应采用 J 型热电偶，并且与温控表匹配。14.每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。15.热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。16.有两个同样规格的插座，应有明确标记。17.控制线应有护套，无损坏。18.温控柜
12、结构可靠，螺丝无松动。19.插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。20.电线不许露在模具外面。21.热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。22.在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。23.所有接线应正确连接，绝缘性能良好。24.在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。九、成型部分、分型面、排气槽 1.前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。2.镶块与模框配合，四周圆角应有小于 1 mm的间隙。3.分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。4.排气槽深度应小于塑料的溢边值。5.嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。6.镶块、镶芯等应可靠定位固定，
13、圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。7.顶杆端面与型芯一致。8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。9.筋位顶出应顺利。10.多腔模具的制品，左右件对称，应注明 L 或 R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为 1/8。11.模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。13.对于相同的件应注明编号 1、2、3等。14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。15.分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具 1020 mm，大型模具 3050 mm，其余部分机加工避空。16.皮纹及喷砂应均匀达
14、到顾客要求。17.外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。18.深度超过 20 mm的螺钉柱应选用顶管。19.制品壁厚应均匀，偏差控制在 mm以下。20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下 21.斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。22.前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。十、注塑生产工艺 1.模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。2.模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的 85%。3.模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的 10%或超过额定最大注射速度的 90%。4
15、.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的 85%。5.模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的 90%。6.注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过 2秒钟）。7.带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。十一、包装、运输 1.模具型腔应清理干净喷防锈油。2.滑动部件应涂润滑油。3.浇口套进料口应用润滑脂封堵。4.模具应安装锁模片，规格符合设计要求。5.备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入；7.模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。8.模具应采用防潮、防水、防止
16、磕碰包装，顾客有要求的按要求。9.模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。验收判定 1.模具应按本标准要求逐条对照验收，并做好验收记录。2.验收判定分合格项、可接受项和不可接受项，全部项目为合格或可接受项，则模具合格。3.不可接受项数：产品 1 项；模具材料 1 项；模具外观 4 项；顶出复位抽插芯 2 项；冷却系统 1 项；浇注系统 2项；热流道系统 3 项；成型部分 3 项；生产工艺 1 项；包装运输 3 项；则判定为模具需整改。4.不可接受项数：产品超过 1 项；模具材料超过 1 项；模
17、具外观超过 4 项；顶出复位抽插芯超过 2 项；冷却系统超过 1 项；浇注系统超过 2 项；热流道系统超过 3项；成型部分超过 3 项；生产工艺超过 1项；包装运输超过 3 项；则判定为不合格模具。东莞市基一光电科技有限公司 塑料注塑模具检查验收报告 模具名称 模具编号 模具数量 制造商名称 参照标准 GB/T 125542006 塑料注射模技术条件 GB/T 2006 注射模零件 GB/T 125562006 塑料注射模模架技术条件 GB/T 144862008 塑料模塑件尺寸公差 检查项目 检查结果 类别 序号 要求 检查现象描述 合格 可接受 可不接受 成型产品外观、尺寸、配合 1.产品
18、表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。2.熔接痕：一 般圆形 穿孔 熔接痕长 度不大 于5mm，异 形 穿 孔 熔 接 痕 长 度 小 于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。4.变型：一般小型产品平面不平度小于，有装配要求的需保证装配要求。5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或 3D 文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。7.产品壁
19、厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到。8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。合格 可接受 可不接受 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。4.冷却水嘴不应伸出模架表面。5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。6.冷却水嘴应有进出标记，7.标记英文字符和数字应大于 5/6，位置在水嘴正下方 10
20、mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。11.定位圈应固定可靠，圈直径为 100mm、250mm 两 种，定 位 圈 高 出 底 板1020mm。顾客另有要求的除外。12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为
21、50 mm。14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。模具材料和硬度 1.模具模架应选用符合标准的标准模架。2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于 40Cr 以上的材料。3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。4.模具成型零件硬度应不低于 50HRC，或表面硬化处理硬度应高于 600HV。顶出、复位、抽插芯、取件 1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。2.斜顶表面
22、应抛光，斜顶面低于型芯面。3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为 HV700 以上。4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。5.顶出距离应用限位块进行限位。6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。8.滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小 23。滑块行程过长应采用油缸抽拔。9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。10.滑块宽度超过 150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用 T8A，经热处理后硬度为 HRC5055，耐磨
23、板比大面高出 mm，并开制油槽。11.顶杆不应上下串动。12.顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。13.顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。14.制品应有利于操作工取下。15.制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。16.固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工 35的斜度，下部周边应倒角。17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物。18.回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。19.三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。21
24、.油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。22.导套底部应开制排气口。23.定位销安装不能有间隙。冷却、加热系统 1.冷却或加热系统应充分畅通。2.密封应可靠，系统在压力下不得有渗漏现象，易于检修。3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。6.前后模应采用集中送水、方式。浇注系统 1.浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。2.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或
25、半圆形。4.三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于 3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深 3 mm的台阶。5.球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。7.点浇口浇口处应按规范要求 8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。9.拉料杆 Z形倒扣应有圆滑过渡。10.分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。11.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。13.料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。14.弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化
26、处理，表面硬度达到 HV700。热流道系统 1.热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。2.热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于 2M。3.温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准 件。4.主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。5.热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。6.应采用J型热电偶，并且与温控表匹配。7.每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。8.喷咀应符合设计要求。9.热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。10.热流道与模板之间应有隔热垫。11.温控表设定温度与实际显示温度误差应小于5C，并且控温灵敏。12.型腔与
27、喷咀安装孔应穿通。13.热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。14.有两个同样规格的插座，应有明确标记。15.控制线应有护套，无损坏。16.温控柜结构可靠，螺丝无松动。17.插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸 18.电线不许露在模具外面。19.热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。20.在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。21.所有接线应正确连接，绝缘性能良好。22.在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。成型部分、分型面、排气槽 1.前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。2.镶块与模框配合，四周圆角应有小于 1 mm的间隙。3.分型面保持干净、整洁、无
28、手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。4.排气槽深度应小于塑料的溢边值。5.嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。6.镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。7.顶杆端面与型芯一致。8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。9.筋位顶出应顺利。10.多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或 R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为 1/8。11.模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。13.对于相同的件应注明编号 1、2、3等。14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。1
29、5.分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具 1020 mm，大型模具 3050 mm，其余部分机加工避空。16.皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。17.外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。18.深度超过 20 mm的螺钉柱应选用顶管。19.制品壁厚应均匀，偏差控制在 mm以下。20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下 21.斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。22.前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。注塑生产工艺 1.模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。2.模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的
30、85%。3.模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的 10%或超过额定最大注射速度的 90%。4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的 85%。5.模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的 90%。6.注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过 2 秒钟）。7.带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。包装、运输 1.模具型腔应清理干净喷防锈油。2.滑动部件应涂润滑油。3.浇口套进料口应用润滑脂封堵。4.模具应安装锁模片，规格符合设计要求。5.备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入；7.模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。8.模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。9.模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。结果评估：评估人：