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1、 目 录 1 编制说明 2 编制依据 3 焊前准备 4 管道焊接 5 焊接检验 -1-1 编制说明 本方案根据苏州杜邦聚酯工程以及上海远纺工业有限公司POLY 及SSP 扩建总工程的施工经验而编制.详细的施工方案在施工中结合现场情况、施工技术资料进行编制.2 编制依据 2.1 招标文件。2.2 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）。2.3 SCC CNCE 以往承建的聚脂工程的相关技术方案。3 焊前准备 3.1 坡口加工 3.1.1 管道对接焊缝坡口型式为V 型坡口。3.1.2 碳钢管道坡口加工采用机械方法或氧乙炔火焰切割等方面进行。3.1.3 不锈钢管坡口加工应采
2、用机械方法或等离子弧切割。3.2 坡口清理 3.2.1 管道坡口加工后，应在坡口两侧内、外各20mm 范围内清除铁锈、油污、氧化皮等其他污物。3.2.2 不锈钢管道的清理应用不锈钢丝刷或专用的砂轮、砂纸进行。3.3 管道组对 3.3.1 管道组对前，检查坡口质量不得存在裂纹、夹层、氧化皮、毛剌等缺陷或污物。3.3.2 组对焊口时，根部间隙对于手工钨极氩弧焊为1.5 3mm，对于手工电弧焊为2 4mm，承插焊管端与插入件底部间隙2mm。3.3.3 焊接管端之间的错边量不得超过1.5mm，超过时应按1：3 的锥度进行加工。3.3.4 定位焊采用焊接轭架式根部点焊，根部点焊时，使用的焊接材料和焊接工
3、艺应与正式焊接时相同，根部定位焊点应在打底焊时磨除。4 管道焊接 4.1 管道焊接按以下程序进行 -2-4.2 焊接方法及焊接材料的选用 4.2.1 各种材质管道的焊接方法及焊接材料的选用参照下表二。焊接方法及焊接材料 表二 材 料 焊接方法 焊接材料 规格 打底焊 填充焊 焊 条 焊 丝 ASTM A53GR.B 14 SMAW SMAW E6013（E4303）ASTM A106GR.B 2 T1G T1G E6013（E4303）ER70S-3(HO8Mn2Si)其它 T1G SMAW ASTM A312TP304 2 T1G T1G E308（A102）ER308(HOCr21Ni10
4、)其它 T1G SMAW ASTM A312TP306 2 T1G T1G E316（A132）ER316（HOCrNiMo2）其它 T1G SMAW 焊接工艺评定 编制焊接施工方案 坡口准备与组对 现场施焊（1）组焊工艺的实施（2）焊接环境条件管理（3）安全管理与施焊记录 无损检测：外观：射线、渗透检验 焊后表面酸洗、钝化处理 吹扫、试压 交工验收 焊工培训考试 理论与技能培训 理论与技能考试 焊接环境条件-3-4.2.2 碳钢与奥氏体不锈钢之间的焊接，焊丝使用ER309，焊条使用E309。4.2.3 不同奥氏体不锈钢之间的焊接，焊接材料取其两者任意一种均可。4.3 焊接材料的管理和使用 4
5、.3.1 焊接材料的保管、烘烤、发放、回收必须设专人管理，并做好各种记录。4.3.2 不锈钢焊丝和碳焊丝（非镀铜者）按如下表标记以示区别。序 号 焊 丝 牌 号 尾部识别颜色 1 ER308（H08Cr21Ni10）红 2 ER316（HOCr19NiLMo2）黄 3 ER309 绿 4 H08Mn2SiA 黑 4.3.3 焊接材料必须具备合格证书，并经检验符合现行规范要求。4.3.4 焊丝使用前应清理干净，不得有水份、油污、锈蚀等污物。4.3.5 焊条使用前要经烘干，各种焊条烘干温度如下表，各种焊条重复烘烤次数不超过二次。焊条牌号 烘烤温度（）时 间（h）恒温温度（）时 间 E6013（E4
6、303）100、150 2 E308、E309、E316 150 200 2 4.3.6 每一班次或当天焊接工作完成后，未使用完的焊接材料必须回收，并分类存放，对损坏、污染和不能确定其牌号的焊接材料不可重新使用，作废品处理并作明显标记。4.3.7 焊工施焊必须具备性能良好的焊条保温筒。4.4 焊接工艺参数 焊接工艺参数由现场进行的不同材质和规格范围的管道焊接工艺评定进行确定，并根据合格的焊接工艺评定编制焊接工艺指导书指导现场施工。4.5 焊接施工要求 4.5.1 参加现场管道焊接工作的焊工，必须经现场考试合格，并具备与从事的焊接工作相应的合格项目。4.5.2 现场必须具备性能良好的焊接设备，焊
7、接重要管道及不锈钢管道的氩弧焊机必须具有高频引弧装置，气体滞后装置和电流衰减装置。4.5.3 焊接回路零线必须使用专用卡具固定于施焊的管道上，严禁使机泵等设备串入焊接回路。焊接不锈钢时，零线固定卡具必须使用不锈钢。4.5.4 每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以验收评焊接设备、焊接工艺的可靠-4-性，不得在管子上引弧和试验电流。4.5.5 管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝100mm 以上。焊接接头不允许有十字焊缝出现。4.5.6 焊件焊接时应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力。4.5.7 焊前应对焊口组对质量进行检查，每道焊口应一次焊完。多层焊时，相邻两层间接头应错开，以提
8、高焊缝接头的致密性。4.5.8 奥氏体不锈钢焊前坡口两侧应涂白垩粉以防止飞溅。4.5.9 奥氏体不锈钢根部TIG 打底焊所使用的焊丝直径小于2.4mm 时，打底焊焊接至少两层，并在第二层焊接时管内也充氩气保护。4.5.10 对于奥氏体不锈钢，焊接角焊缝或在管子上焊接附件时，如管壁厚小于3mm，管内应充氩保护。4.5.11 对需焊后热处理的管道，焊缝必须全部完成并经检验合格后才可进行热处理。4.5.12 焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理，不锈钢管道焊缝完成后，必须进行酸洗和钝化处理。4.5.13 每道焊口焊接完毕后，应在单线图及管道焊口旁标上施焊焊工的焊工代号。
9、4.5.14 所有管道焊口在强度试验、严密性试验完成以前，不得进行涂漆、保温。4.5.15 当焊接环境再现风、雪、雨天气时，焊接时应采取适当的防风雨措施。环境温度低于0时，按焊接工艺评定说明书要求焊件预热至50。5 焊接检验 5.1 各种管道焊后焊缝均需进行100%外观检查，其他检查如RT、PT 或 MT 等应执行设计文件规定。5.2 焊接检验要求 5.2.1 外观检查 5.2.1.1 焊肉表面应平缓地与母材相连接，焊缝应无表面气扎、裂纹、凹凸不平等缺陷。5.2.1.2 中压或重要危险介质的管道焊缝应没有咬边，其他管道焊缝允许有局部的咬边，但深度应不大于0.5mm。5.2.1.3 对接焊缝余高
10、不得超过1/3 管道厚且小于3mm，并不得低于母材。5.2.1.4 对接焊缝根部只允许有局部的浅内凹，根部凸出最大不超过3mm，不允许存在未焊透。5.2.1.5 角焊缝的和活套法兰的焊口应至少焊接两遍，其焊角高度应不小于0.7 倍的管壁厚，焊肉剖面应规则，约为450等腰三角形形状。-5-5.2.2 x 射线检查 5.2.2.1 所有管道的x 射线检查，应按设计文件所规定的比例进行。5.2.2.2 对按比例抽查的管道焊缝，每返修一道焊缝则对该焊工增加检查两道焊缝，增加的检查焊缝不计入射线抽查比例。5.2.2.3 x 射线抽查的焊口应适当地分配到所有施焊焊工。5.2.2.4 x 射线抽查的焊口选择
11、应计及焊缝的位置和可接近性以及外形。5.2.2.5 焊缝质量评定按设计文件选定的规范标准执行。5.2.3 液体渗透检查（PT）和磁粉探伤检验（MT）。5.2.3.1 焊缝表面不允许存在裂纹，未焊透以及其他条形缺陷。5.2.3.2 发现超标准缺陷后，进行消除，再焊接之前重新检查，以确定缺陷已不存在。焊后表面重新检查。5.2.3.3 如设计有规定，对可以检查到的焊缝内表面，也要与其外表面一样进行检查。5.3 焊缝返修 5.3.1 所有焊接检验所发现的超标缺陷均需进行返修。5.3.2 焊缝返修按以下程序进行。判断缺陷性质、位置、大小 消除缺陷、修整坡口 焊接采用相同工艺 焊 缝 检 验 焊 后 处 理 质 量 工 程 师 审 核 制 定 措 施 分 析 原 因