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1、1 目 录 一、编制说明.2 1.1 编制依据.2 1.2 编制目的.2 1.3 适用范围.2 二、工程概况.3 2.1 工程简介.3 2.2 自然条件.4 2.3 质量、工期、安全目标.5 三、50m 移动模架设备说明.5 3.1 托架系统.5 3.2 主梁.6 3.3 前、后鼻梁.7 3.4 横梁.8 3.5 外模板及配重块.9 3.6 吊架安装.9 3.8 移动模架系统参数.12 四、移动模架施工工艺.12 4.1 移动模架拼装工艺.12 4.2 移动模架预压工艺.16 4.3 移动模架法箱梁施工工艺.17 4.4 移动模架运行工艺.26 4.5 移动模架法箱梁施工工艺流程.30 五、施
2、工总体计划.31 六、质量保证措施.31 七、安全保证措施.37 八、文明施工及环境保护措施.38 九、计算书.39 2 台州中心港区（临海）疏港公路一期白沙至头门段工程 大竹山跨海大桥 50m 移动模架法箱梁施工技术方案 一、编制说明 1.1 编制依据(1)“台州中心港区（临海）疏港公路一期白沙至头门段工程跨海大桥 BT 项目”资格预审文件、招标文件及补遗书；(2)“台州中心港区（临海）疏港公路一期白沙至头门段工程跨海大桥 BT 项目”资格预审申请文件、投标文件；(3)“台州中心港区（临海）疏港公路一期白沙至头门段工程跨海大桥 BT 项目”中标通知书及相关合同；(4)施工图及图纸会审纪要；(
3、5)公路桥涵设计通用规范JTG D622004；(6)钢结构设计规范GB500172003；(7)公路桥涵地基与基础设计规范JTG D63-2007(8)公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTG D62-2004(8)公路桥涵施工技术规范JTG/T F502011；(9)公路工程质量检验评定标准JTG F802004。1.2 编制目的 对大竹山跨海大桥移动模架法箱梁施工控制进行总体部署和筹划，对工序安排及操作进行指导，为实现箱梁施工质量、进度、安全及文明施工等各项控制目标提供技术支撑。1.3 适用范围 本方案适用于大竹山 11#29#、29#41#跨海大桥 50m 移动模架法施工，共投入
4、 2 套移动模架。3 二、工程概况 2.1 工程简介 台州中心港区(临海)疏港公路一期白沙至头门段工程是台州临海港区三大工程之一（港区码头工程、疏港公路工程、北洋围涂工程），起点为临海市上盘镇白沙村附近，与现有的东海大道相平交，桩号 K0+000，总体走向西东向，经白沙、麂晴山、大竹山、至路线终点头门岛，桩号 K15+608.341 与头门岛港区施工陆岛码头相接，路线全长 15.608km。整个项目土建工程划分为六个合同段，本项目为第四、第五合同，控制性工程为两座跨海特大桥，均采用BT（建设-移交）模式。第四合同段为大竹山跨海特大桥合同段，起讫桩号 K6+909.5K9+454.9，路线全长
5、2.545km，第五合同段为头门岛跨海大桥合同段，起讫桩号 K9+786.1K12+951，路线全长 3.165km。50m 连续箱梁主梁采用单箱单室截面，桥宽 12m，主梁顶宽 11.8m，底宽 6m,设置结构双向横坡 2%。主梁为等高度箱梁，梁高 3.0m。主梁两侧各悬臂 2.9m，悬臂端部厚度 20cm，悬臂根部厚度 50cm。顶板全联等厚，厚度为 27cm。箱梁底板厚度一般为 25cm，仅在支点附近至接长截面加厚至 40cm。腹板为直腹板，全联等厚，厚度为 50cm。横隔梁厚度中支点处为2m，边支点处为 1.2m。箱梁采用 C50 海工耐久性混凝土。50m 箱梁均采用纵、横双向预应力体
6、系。50m 纵向预应力束采用 19-s15.2、15-s15.2及 12-s 15.2 三类钢绞线，fpk=1860MPa,Ep=1.95105MPa,锚下张拉控制应力为con=1395MPa。预应力钢绞线采用高密度聚乙烯塑料波纹管成孔。箱梁纵向预应力钢束除支点顶板束外均采用单端张拉、连接器接长的方法来保证预应力效应的连续。支点顶板束采用两端同时张拉。箱梁顶板横向预应力束采用 3-s15.2 钢绞线，fpk=1860MPa，Ep=1.95105MPa,锚下张拉控制应力为 con=1395MPa;横向预应力束采用一端张拉，张拉端采用扁锚 15-3 锚具，固定端采用 P 型锚。3-s15.2 钢绞
7、线采用 SBGB-60 扁波纹管成孔。顶板横向预应力束沿桥轴线按时完成 0.5m 基本间距布置。主要工程量：施工段 砼 m3 钢筋 t 钢绞线 t 第一类 590.3 92.449 30.936 第二类 477.6 75.267 28.598 第三类 367.5 59.301 24.823 4 2.2 自然条件 1、地形、地质 测区位于浙东沿海，路线起点位于海积平原区，向东延伸，跨越的地貌单元主要有海积平原区、潮滩、水下浅滩、水下深潭和岛屿。海积平原区位于海堤内侧，地势低平，平坦开阔，地面标高一般 1.62.3m。水下浅滩位于平均低潮线以下，坡度平缓，泥面标高一般-5.4-1.8。水下深潭分布
8、在大竹山岛等岛屿附近，受潮汐、洋流冲刷形成，泥面坡度陡，潭底最低标高达-12.1m。2、气象 路线带位于东南沿海，属典型的亚热带季风气候区，气候温暖湿润，四季分明，光照充足。流域多年平均降水量一般在 15002100mm 之间，降水量不仅空间分布不均，年际变化也较大，且年内分配有显著差异，梅汛期降水量一般在 400700mm 之间，约占全年的 2240%；台汛期降水量通常为 3501000mm，约占全年的 2050%。梅雨和台风暴雨是本流域洪水的主要成因。3、气温 本区气候的月变化呈单峰型：1-7 月气温逐月升高，7 月翌年 1 月又逐月降低，最高气温达 41.2，最低气温达-9.9，区内历年
9、平均气温 17，历年平均最高气温 21.2，历年平均最低气温 13.8。4、风况 区内风向呈季节性变化，夏季盛行东南风，冬季盛行西北风。根据邻近椒江区洪家气象站和大陈站气象站风资料统计，洪家气象站的强风向为 ESE、NNE 向，最大风速为 19m/s(1985年、1989 年)，全年常风向为 NW 向，其频率为 16%，次常风向为 NWW 向，其频率为 10%；大陈岛气象站的强风向为 N、E 向和 S 向，最大风速 35m/s(1997 年)，全年常风向为 NNE 向，其频率为 23%，次常风向为 N 向，其频率为 21%。5、水文 本工程所在的椒江河口海域，属非正规半日潮浅海海域；涨潮历时少
10、于落潮历时，其涨落潮历时差值可达 2h 以上，是我国潮汐不等较显著的海区之一。实测资料表明：头门岛附近海域最高潮位为河口高于外海，最低潮位则北部低于南部，在中部沿海白沙测站潮差达到最大。5 2.3 质量、工期、安全目标 箱梁分项工程质量目标：100%合格 箱梁交工验收的质量评定：90 分及以上；标段竣工验收的质量评定：90 分及以上。箱梁分项工程工期目标：箱梁计划在 2013 年 12 月底完成。箱梁分项工程安全目标：重大责任安全事故发生次数为零；全年重伤率控制在 0.6以下；轻伤率控制在 5以内。无重大设备、火灾、管线、交通、海损、桩墩箱梁撞损等事故；安全管理规范，资料齐全，安全考核达到相关
11、要求。箱梁分项工程文明施工目标：实现文明生产，无任何施工引起的安全、治安、环保责任事故、无投诉。争创文明标准化工地。文明施工目标达到浙江省高速公路标准化工地建设管理暂行规定要求。三、50m 移动模架设备说明 3.1 托架系统 托架作为移动模架的支撑系统，附着在桥墩上，将托架所受砼荷载和模架自重传递至墩身及基础结构。托架由托架下部、托架上部、推进小车组成。在移动模架箱梁施工区域必须在墩身、承台施工时按移动模架设计要求在其侧立面上设立预留孔，用于托架（下部）的锚固。一对托架在上下支点分别采用 12 根和 2根 36 精轧螺纹钢连接，主要起连接和承受水平作用力。托架与墩身之间加垫 40 厚氯丁橡胶，
12、以保护墩身混凝土不受损坏。托架重约30 吨。结合本项目施工特点低墩，NRS公司设计了两种托架支撑形式：托架支撑在承台上和直接锚入墩身预留孔内两种。6 3.2 主梁 移动模架系统两侧各设一根主梁，它是主要承力结构。主梁总长为 65m，单节长有 8.49m(2节)、10.99m(4节)、11.49m(6节)，单节最重为 35T。主梁截面为箱形钢结构，梁高 3.42m，宽 1.84m。主梁采取分段运输，用高强螺栓连接成整体。托架下部 托架上部 推进小车 7 3.3 前、后鼻梁 鼻梁分前鼻梁和后鼻梁，设置在主梁前后两端，在系统纵向推进时，起导向及纵向平衡作用。前鼻梁采用三角形钢桁架方形结构，每根长 4
13、3.495m，主要为系统过孔及转运托架中起导向和平衡作用；后鼻梁为三角形钢桁架三角结构，每根长 21.105m，在系统过孔时起平衡作用。鼻梁分段运输、拼装，其与主梁或鼻梁之间均采用 36 精轧螺纹钢铰接形式连接。前端鼻梁可绕鼻梁间连接铰作上下转动且前端下弦杆头部上弯，以适应桥梁坡度的变化。前鼻梁 8 3.4 横梁 横梁设置在两根主梁之间，纵向分布间距分别设置为 5.5m、5.85m、5.65m、6.00m。横梁构造为型钢梁桁架形式，在单跨中轴线位置一分为二，横梁与主梁的连接采用10.9s 级 M30高强螺栓。每根横梁有上下两组螺栓，10.9s 级 M30 终拧扭矩为 1400kN.m。模架主梁
14、横向的连接设计为可分合形式，在横梁中间分合接头的连接板一边设置锥形导向销、一边开孔，依靠销孔间的导向作用，能在合拢过程中保证连接孔位对齐，最后拴好6 根 36 精轧螺纹钢。每根横梁上设置 4 个底模调节顶，其与底模相连接，便于支撑底模及调整标高。横梁 后鼻梁 9 3.5 外模板及配重块 为了保证模架系统分模后的平衡，在主梁外侧面各设立 2根预制砼配重块。外模安装前需先安装主梁外侧的平衡重块。平衡重块由现场预制，长为10.99m，重为 14t。外模的底模、侧模及翼模依次安装在外模调节支撑杆上，通过调节支撑杆长度来规范箱梁结构尺寸及预拱度设置，保证其满足设计要求。3.6 吊架安装 吊架按模架运行方
15、向分：1、前横梁，2、门型吊架，3、中挂梁，4、后推进吊架。1、前横梁设置在前鼻梁前端，前横梁用于在牛腿支架自转移期间支撑前鼻梁桁架。前横梁与前鼻梁桁架以固定方式连接（焊接结构），而在横梁中间采用可拆卸接头，以方便前鼻梁桁架侧移。侧模板 翼模板 底模板 10 2、主吊架系统由主千斤顶支撑的横梁和 2 组各 10 根精轧螺纹钢筋组成。横梁的 2 个支点直接设立在已完工箱梁桥体的腹板线上。需在已完工桥面上预留 2个贯穿孔，供精扎螺纹钢筋穿越。主吊架用于标准段施工时作为模架后支点，支承模架自重和砼荷载。3、中挂梁安装于主墩顶部。在牛腿支架自转移操作阶段，模架自重将由前端牛腿转移到中挂梁上。中挂梁在两
16、端与主梁固定在一起。主吊架 前横梁 11 4、后推进吊架在模架过孔工况下，在纵向推进主梁中起导向作用，作为后支点承载模架自重。需在箱梁砼浇筑前在桥面设置预留孔，保证 2 组 4 根36mm精轧螺纹钢支撑吊架推进臂。后推进吊架 后包箍 12 3.8 移动模架系统参数 最大浇筑长度50+10m主梁345.149标准浇筑长度40+10m前鼻梁81.391桥面宽度11.8m后鼻梁49.390浇筑时系统宽度8.56m横梁53.775推进时系统宽度15.16m底模板66.001墩柱距离50m外模板95.889箱梁高度（内部尺寸）3m后门型吊架9.517最大纵坡3.3%中央吊架9.293前横梁6.876设备
17、推进 12 m/s，即6级风。后推进吊架25.232 混凝土浇注 22 m/s，即9级风。推进小车20.840设备采取安全措施 38 m/s，即12级风托架98.181合计t:861.534模架运行限制风速：四、移动模架施工工艺 4.1 移动模架拼装工艺 1）平台打设 移动模架临时拼装平台采用钢结构，基础结构为 800mm 钢管桩，纵梁、横梁双拼 H450和横向联系撑 I25 和 I18，为保证结构的稳定性要求结构间必须满焊。单个拼装平台重为 30T，共计 8 个平台，采用 50T 浮吊打设。钢管桩桩长为 32m，入土深度为 23m，钢管桩桩中心间距为 3.2m。钢管桩中心偏位控制要求：10c
18、m，平台结构高程控制范围为：+2cm。平台上必须做好临边防护，具体做法见附图。2）托架安装 利用 50t 浮吊将托架下部先吊装到位、利用钢丝绳对拉，拉牢托架下部上口处，穿好 4根精扎螺纹钢，但不要张拉。再利用两艘 50t 浮吊同时将托架上部吊起，并将托架上半部分与其下半部分连接，拧紧所有连接螺栓。最后用 2 套张拉油缸对称地张拉精扎螺纹钢，松开吊机。当不具备 2 套张拉油缸时，则可先将左侧精扎螺纹钢张拉至预计荷载的 50%后，再将右侧精扎螺纹钢张拉到预计荷载的 100%，再回头将左侧的精扎螺纹钢张拉到 100%。当托装检查到位后，再安装好推进小车。托架安装要求：13 托架安装公差（检测位置为托
19、架上部）方位 公差以 mm 计 角度 横向 40 0,15 竖向 20 0,15 纵向 20 0,15 精轧螺纹钢的使用要求：按照精轧螺纹钢性能规定，在强度值内精轧螺纹钢可反复张拉，总张拉次数不超过 50 次。当精轧螺纹钢发生弯曲、摔打、焊接及部分损伤时绝不允许再使用。为保证精轧螺纹钢使用安全性，在张拉到位后必须采用防火材料遮盖好，不直接外露。3）主梁安装 根据模架拼装示意图，先在平板船上组装好 1#和 2#主梁，然后利用 200t 浮吊将主梁吊至 P11 墩和 2#平台上，保险装置设置好；组装好的 3#和 4#主梁吊至 2#和 3#平台，最后将 5#和 6#主梁吊至 3#和 4#平台上完成主
20、梁的安装。移动模架主梁的连接采用 10.9s 级 M24 高强螺栓连接。每一个拼接点的连接螺栓数量众多，为了减小先拧与后拧预拉力的区别，施拧高强螺栓必须分为初拧、复拧和终拧。初拧只是将两块板完全加紧密贴；而终拧则是指达到螺栓的预拉力,10.9s 级 M24 终拧扭矩为 650kN.m。为了保证螺栓预拉力达到设计要求，在紧固螺栓时采用扭矩杆配倍增器进行设计扭矩检查。主梁拼装注意要点：因主梁吊装工艺的改变由单节吊装改为两节拼装好，整体吊装，导致模架最大起重量为70t，移动模架主梁单只吊环受力为 40t，满足起重但必须对起重器具(钢丝绳和卸扣)的规格进行加大。为便于拼装，施工时先用冲钉和粗制螺栓进行
21、定位。冲钉和粗制螺栓的总数不得少于孔眼的 1/3，其中冲钉的数量能多于 2/3。孔眼较少的部位，冲钉和粗制螺栓的总数不得少于6个或将全部孔眼插入冲钉或粗制螺栓。拼装用的冲钉直径（中段圆柱部分）应较孔眼设计直径小 0.20.3mm，其长度应大于板厚度。冲钉可用 35 号碳素结构钢制造。主梁拼装前先用仪器按照安装图的位置精确定位，以保证整体提升时就位准确。在安装主梁阶段，务必保持工作小车外侧反力架及连接螺栓处于良好状态。每当拆开横梁并横移主梁时，反力架螺栓必须安全连接。反力架 14 主梁拼装检查内容：移动模架安装，应符合钢桥安装的相关规定。高强螺栓终拧完毕后，将部分抽检螺栓做好标记，通过专用的检测
22、工具对抽检螺栓进行紧固力检测。检测值不小于规定值的 10%，不大于规定值的 5%为合格。对于主桁节点及纵横梁连接处，每栓群 5%抽检，但不得少于两套。不合格者不得超过抽检总数的 20%，否则应继续抽检，直至达到累计总数 80%的合格率为止。对于欠拧者补拧，超拧者更换后，重新补拧。4）前、后鼻梁安装 前鼻梁采用先在平板船上将三段前鼻梁组装好后，利用 200T浮吊整体吊装至 4#临时平台和 13#墩上。吊装时应先试吊，主要对吊环及焊缝进行检查，是否有为变形和开裂现象。后鼻梁安装在 1#与 2#主梁安装到位后，将其吊装到 1#平台和 11#托架上，调整好后鼻梁平面和高度位置再将其与主梁焊接固结。5）
23、横梁、配重块安装 横梁考虑施工环境、模架结构稳定性，可采取先将主梁安装好，定位牢固后再利用 50T浮吊安装横梁和配重块。横梁的安装关系到模架合拢、拆开及模架的整体施工进度，故对横梁的安装精度要求极为高。通常可采用在同一断面拉线来检测横梁的三维精度。当不符合要求时可通过在横梁与主梁连接处加设垫片来调整。将穿好螺纹钢的混凝土配重块连接到主梁顶部的吊耳上，应在底模板安装到横梁上之前安装好配重块。6）模板安装 模板先安装底模板，再安装侧模板和翼模板。底模板在安装时，应用水平仪检查底板的标高，平整度，不符合规定均应及时整修。侧模板和翼模板安装关键在于必须先安装P12墩两侧的侧模板然后往 P11墩方向安装
24、。模板安装先大致到位，最后通过仪器检测，调整到位。模板拼装检查内容：（1）板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净，无错台现象。（2）检查所有模板连接端部和底角有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板竖向法兰焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。（3）侧模与底模板的相对位置对准，用调节杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。15 （4）侧模安装完后，用螺栓联结稳固。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。（5）检查其位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。（6）模板尺寸允许偏差 钢模安装尺寸的允许偏差应符
25、合下表要求 项次 检查项目 允许偏差（mm）检查方法 1 钢模板全长 10 测量 2 钢底模每米高低差 2 用 100cm 水平尺 3 钢模高度 5 用尺量 4 底板厚度 10、0 经纬仪定中线查 5 上缘（桥面板）内外偏离设计位置 10、5 挂线实测 6 模板垂直度（每米）3 吊线附测量 7 腹板中心在平面上与设计位置偏差 10 中线测量 8 腹板、顶板厚度+10、0 用尺量 9 端模预应力支承垫板中心偏差 3 用尺量 7）系统检查：具体检查内容见附表 8）移动模架拼装工艺流程 平台打设 托架安装及检查公差 主梁安装 平台材料 运输 前、后鼻梁安装 模板安装 横梁、配重块安装 系统检查 施工
26、阶段 准备 阶段 验收 阶段 移动模架拼装工艺流程 模架构件 运输 16 4.2 移动模架预压工艺 为了验证移动模架的制造质量，结构稳定性和准确掌握现浇箱梁施工过程中模架在各工况下的实际挠度和刚度。移动模架使用前需要在施工现场做静载试验，通过试验可以确保设备在投入使用时能安全正常工作，同时也可以消除设备的非弹性变形，以便合理设置箱梁预拱度。移动模架预压一般为按设计荷载的 110%控制。压载的分级应可能模拟箱梁施工各工况的要求。模拟堆载试验选用的材料应具有计量准确、比重大、质地均匀、方便运输和吊装等特点。在综合考虑以上特点及结合现场实际情况，选用砂子进行加载模拟载荷。加载重量取 1.1倍的最大节
27、段箱梁自重，预压加载在 50m箱梁的起始段状态，与预压相符的砼数量为 590.3m3,计 1475.8t，预压最大荷载为 1625t。预压承载试验地点选在大竹山跨海大桥 10#11#跨进行。4.2.1、加载 从模架前进端向后端分级均匀加载，按五级进行，每级加载 325t，每级加载速度应做到均匀。每级加载后分别测设移动模架的变形，做好记录。加压过程中要注意横向对称加载，防止移动模架偏压。加载全部完成后，等到移动模架稳定后，方可按加载顺序的反向进行卸载。4.2.2、变形观测 变形观测是一道重要的程序，预压的结果要通过变形观测得出，仪器采用专用精密测量仪器。、测点布置 结合以往类似项目的预压经验，移
28、动模架变形观测点分三部分：一部分在横梁上，一部分在托架是，一部分在主梁上。2 对托架共设 8 个观测点；主梁的观测点布置原则为：跨中、1/4跨处、悬臂端端头，内外侧主梁分设，共 8 个点；横梁的布置原则和主梁相一致，共设 6个观测点，观测点位用红色油漆标识，具体见移动模架预压沉降点设置平面图。、测量步骤 预压的变形测量分以下十个阶段进行：、预压前，设置变形观测点，作好标识，第 1次进行初始数据的测量与记录，监测主梁的挠度值；、第一级压重 325t时，进行第 2 次观测。17 、第二级加重 325t（即总重 650t）时，进行第 3 次观测。、第三级加重 325t（即压重 975t）时，进行第
29、4 次观测。、第四级加重 325吨（即压重 1300t）时，进行第 5 次观测。、第五级加重 325吨（即压重 1625t）时，进行第 6 次观测。、预压稳定后（根据以往类似项目的预压经验，超载预压稳定即连续观测时沉降量（前后两次）小于 2mm。），观测完后准备卸载。、压重卸载至 80结构物自重（即卸掉 325吨）时，进行第 7 次观测。、压重卸载至 60倍结构物自重（即卸掉 650吨）时，进行第 8 次观测。、压重卸载至 40倍结构物自重（即卸掉 975吨）时，进行第 9 次观测。、压重卸载至 20倍结构物自重（即卸掉 1300吨）时，进行第 10 次观测。、压重全部卸载后，进行第 11 次
30、观测。对各次观测数据进行分析整理，得出移动模架的非弹性变形值及弹性变形值，为后续施工提供技术参数。、观测成果:变形观测数据要如实填写在沉降观测记录表上。计算出移动模架弹性变形，移动模架的弹性变形结果用于移动模架预拱度设置。、变形观测应注意事项：a、沉降观测仪器为专用精密仪器，要专职测量人员负责；b、测站点要固定，用红漆作标识；c、不能随意更换测量人员，防止出现人为误差；d、专人负责对测点位置保护；e、如实填写观测数据，绘制弹性和非弹性变形曲线。如出现意外数据，应分析原因，不得弄虚作假。f、观察过程中如局部位置变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补求措施。4.3 移动模架法箱梁
31、施工工艺 4.3.1 端模安装 端模安装应保证其垂直度，防止变形。安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆。将波纹管及钢筋逐根插入各自的孔内后，进行端模安装就位。安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。18 张拉端端模采用钢模板，并预留钢筋及波纹管孔道，确保锚垫板位置准确就位。封端模板采用 4mm 钢板，要求表面平整，尺寸准确。4.3.2 钢筋的制作、安装 钢筋进场需上报监理工程师，待检验合格后方可使用。钢筋应存放在钢筋棚内。若受条件限制，必须露天存放时，应选在地势较高，地形平坦、场地硬化处，做好防雨措施。钢筋通常情况下采用垫木垫起，做到下垫上盖。进场后的钢筋应按不同等级、牌号、直
32、径、长度分别挂牌存放，并随时注明其数量。钢筋不能与酸、盐、油类物存放在一起。1）钢筋加工 钢筋在下料前应认真阅读设计图纸，对各种规格的钢筋长度和数量进行认真核对，要保证钢筋表面清洁、平直，对钢筋的下料长度进行计算，做到最合理的配料方式，减少浪费。钢筋加工成型的要点及注意事项和成型后质量要求如下：（1）合理配料：钢筋下料前，应按照长短搭配、统筹排料和减少损耗的原则进行进行配料计算，并预先确定各种形状钢筋下料长度的调整值。（2）加工成型画线：为使画线简单、准确，可根据钢筋的弯曲类型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径、扳距等情况，制定一套完整的画线方法以及操作时搭扳子的位置规定。（3）钢筋切断前，应
33、根据钢筋配料单复核钢筋种类直径、尺寸、数量，然后依据钢筋原材料长度将同规格的钢筋按配料单下料，长度进行长短搭配，统筹排料。切断钢筋时应先断长料，后断短料，尽量减少接头，降低损耗。进行长度测量时，尽量避免使用短尺，减少累计误差。断料时要求钢筋的断口不得有马蹄形或起弯现象，钢筋长度应力求准确，其允许偏差控制在10mm 范围内。（4）在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯，检查其弯曲形状、尺寸是否与设计要求相符，经适当调整后，才能进行成批生产。钢筋加工的质量标准 项目 允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的长 10 弯起钢筋各部分尺寸 20 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 5 2）钢筋绑扎与
34、安装 1、钢筋安装的级别、直径、根数、间距等应符合设计的规定。2、对多层多排钢筋，宜根据安装需要在其间隔处设立一定数量的架立钢筋或短钢筋，但架立钢筋或短钢筋的端头不得伸入混凝土保护层内。19 3、钢筋的交叉点采用直径 0.72.0mm 的铁丝扎牢，必要时可采用点焊焊牢。绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的 8 字形方式交错扎结，对直径 25mm 及以上的钢筋，采取双对角线的十字形方式扎结。4、结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点宜占全部交叉点的 40%以上。5、绑扎钢筋的铁丝丝头不得进入混凝土保护层内。6、混凝土垫块应具有足够的强度和密实性；采用其他材
35、料制作垫块时，除应满足使用强度的要求外，其材料不应含有对混凝土产生不利影响的成分。垫块的制作厚度不应出现负误差，正误差不大于 1mm。7、垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量不少于 3 个/m2，重要部位应适当加密。8、垫块应与钢筋绑扎牢固，且其绑丝的丝头不得进入混凝土保护层内。9、混凝土浇筑前，应对垫块的位置、数量和坚固程度进行检查，不符合要求时应及时处理，应保证钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。为了保证钢筋的受力性能，受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处，并错开布置。绑扎接头，两接头间的距离不小于 1.
36、3 倍搭接长度。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合：受拉区的主钢筋绑扎接头最大百分率不超过25，受压区最大百分率不超过50。钢筋安装质量标准 4.3.3预应力筋和塑料波纹管制安 1）预应力筋的制安 钢绞线下料长度为设计孔道长度锚夹具厚度+千斤顶长度+张位伸长量+张拉工作长度预留锚外不少于100mm 的总长度下料。切割时，在每端离切口3050mm 处用铁丝绑扎，平放用砂轮锯切割。检查项目 允许偏差（mm）受力钢筋间距（两排以上排距）5 受力钢筋间距（同排）10 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 10 钢筋骨架尺寸 长 10 宽、高或直径 5 弯起钢筋位置 2
37、0 保护层厚度 10 20 钢绞线编束时须按各束梳理顺直，每隔 11.5m 用铁丝捆扎，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线束，应编号挂牌按要求存放。钢绞线应对号穿入波纹管内，同一孔道穿束应整束整穿或用穿索机将钢绞线逐根穿入。孔道内应畅通，无水和其他杂物。预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。对于露出部分必须采用胶带密封。任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。预应力钢绞线存放时间不得超过 6 个月，不得直接堆放在地面上，必须做好下垫上盖工作，防止雨露和各种腐蚀性介质对其产生不影响。由于纵向预应力钢绞线的长度长
38、，根数多，通过卷扬机和钢丝绳配合拉钢绞线穿越管道。2）塑料波纹管制安 预应力管道共有 4 种规格 15-19 型钢束采用 SBG100mm 的圆形塑料波纹管；15-15 型钢束采用 SBG90mm 的圆形塑料波纹管；15-12 型钢束采用 SBG85mm 的圆形塑料波纹管；15-3型钢束采用 SBGB-60 的扁形塑料波纹管。波纹管进场时，生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证。在使用前送到相应部门进行检测。安装前，按设计规定的管道坐标进行施工放样，设置定位筋。直线段定位钢筋最大间距不大于 80cm，在钢束弯曲段加密定位筋，其间距要求不得大于 50cm，定位钢筋与普通钢筋焊接，使得波纹管与
39、钢筋骨架连成一体，防止上浮。波纹管的接长连接：波纹管采用专用焊机进行焊接或采用塑料套管连接，连接后用密封胶封口，避免浇筑砼时水泥浆渗漏及抽真空时漏气。浇筑砼时在管道内预先穿束，以防止管道变形及上浮。焊接时必须保证同一轴线上。波纹管与锚垫板的连接：用同一材料，同一规格连接头进行连接，连接后用密封胶封口。波纹管与排气管的连接：在波纹管上热熔排气孔，然后用同一种材料弧形排气接头连接，用密封胶缠绕。或采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空压浆要求。所有管道的压浆孔，抽气孔应设在锚垫板上，并用海绵封孔，压浆管、排气管最小内径为 20mm。21 预应力管道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部
40、的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入，锚固端必须要密封，防止砼水泥浆渗入。4.3.4 芯模安装 内侧模面采用钢模板，纵向劲板采用角钢（55cm），间距为 50cm，纵横向采用钢管支撑，并用钢管竖向支撑,钢管横排间距约为 70cm，纵向间距为 100cm。直接在底板钢筋内部上下两层钢筋网之间设置刚度足够的架立筋，与梁体等强度的混凝土垫块支垫在底板顶部钢筋与架立筋节点处，上边再搭设钢管支架，以确保箱梁结构满足设计要求。（1）内模安装根据模板结构确定，固定要稳固，保证不跑模、不漏浆。（2）安装前应先检查模板是否清理干净，是否涂刷脱模剂。内模拼成
41、整体后用宽胶带或用硅胶粘贴各个接缝处以防止漏浆。（3）内模安装完后，检查各部位尺寸。4.3.5 箱梁砼浇筑 每跨箱梁砼必须经验收合格后，方可浇筑砼。浇筑混凝土期间，应设专人检查模架系统，模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。箱梁砼标号为海工 C50，坍落度控制在 1620cm。砼浇筑采用两艘砼搅拌船泵送砼，浇筑顺序为：纵向砼先从前端墩柱开始，两边对称浇筑，完成对称浇筑后，向已完成跨浇筑直至完成。底板砼先浇筑靠近腹板两侧砼，砼从腹板进入；中间部分砼从顶模预留孔中进入。为了控制底板砼厚度，在底板上每 5m 设置一组底板砼厚度控制线，并在内模支撑竖向钢管用红油漆标示
42、出底板厚度刻度线，变化段加密。混凝土浇筑时要注意砼入模温度的控制。腹板砼浇筑采用斜向分段、水平分层连续浇筑，水平分层厚度不得大于 30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。一般区域使用50 型振动棒振捣，钢筋密集区采用 30型振动棒。在浇筑顶板砼时，由于箱梁顶面为中心至两边各 2%横坡，为确保梁顶面的砼平整度，采用自动控制平整度机自动找平。箱梁顶面砼初凝后用扫把拉毛，要求线条粗细均匀、顺直。浇筑砼进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果，防止破坏性的局部应力产生。为保证各节段新老混凝土的整体性，22 在浇筑箱梁新砼前，将旧混凝土的
43、接触面凿毛洗净。移动模架现浇箱梁的检查项目 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 1 混凝土强度(MPa)在合格标准内 2 轴线偏位(mm)10 3 顶面高程(mm)10 4 断面尺寸(mm)高度+5，-10 顶板宽 30 底板宽 20 顶、底、腹板、及翼缘板厚+10，-0 5 长度(mm)+5，-10 6 平整度(mm/2m)8 7 横坡(%)0.15 4.3.6 箱梁砼养护 砼顶底板应在最后一次收浆拉毛后尽快使用土工布予以覆盖，防止砼表面失水出现裂缝；终凝后箱顶面洒水养护；养护水采用饮用水，并设专人养护专人管理；冬季施工应做好保温措施，根据内表温差情况确定养护时间，养护时间一般至少为 7
44、 天。海工高标号砼内外温差较大，为了防止出现温差及干缩裂缝。采取以下措施:混凝土浇筑完后初凝前后立即进行洒水养护，在养护期间，应使混凝土表面保持湿润，防止雨淋、日晒和受冻。待混凝土表面收浆、凝固后即用毛毯覆盖，并根据天气情况，经常在毛毯上洒水。具体养护措施应符合公路桥涵施工技术规范JTG/T F502011、招标文件等的相关规定。当日平均气温连续 5 天稳定低于+5时，按冬期施工要求进行混凝土的施工和养护。夏季施工按公路桥涵施工技术规范实施手册的相关要求进行。箱内砼终凝后及时洒水养护，并通风加快内部散热速度，按要求加强砼内部温度监控。砼养护要不间断进行，专人负责，养护水要保持清洁，不得被泥浆污
45、染，确保砼外观美观。4.3.7 预应力后张法施工（张拉、压浆、封锚）箱梁纵向预应力束采用 15-19、15-15 和 15-12 共 3 种规格，均采用单端张拉，钢绞线fpk=1860 MPa，Ep=1.95105MPa，锚下张拉控制应力为 1395 MPa，所有钢绞线均采用高密度聚乙烯塑料波纹管成孔，箱梁纵向预应力钢束分为腹板弯起束、顶底板通长束、顶板负弯矩束三种。预应力产品必须送检。箱梁顶板横向预应力束采用 15-3 型(扁形锚)钢绞线，钢绞线 fpk=1860 MPa，Ep=1.9523 105MPa,锚下张拉控制应力为 1395 MPa，沿桥轴线按标准间距 0.5m 布置，采用均衡对称
46、、交错张拉。张拉端采用 3 孔扁锚，固定端采用标准扁形 P 锚。预应力产品必须送检。张拉时砼实际强度及弹性模量应由工艺试验而定；根据管道摩阻试验数据及锚圈口应力损失数据，从而准确计算理论伸长量及实际需张拉应力值。一）设备选择 1、千斤顶的选择：为保证张拉的安全可靠和准确性，千斤顶的吨位数宜控制在设计张拉力的 1.2 倍以上：箱梁纵向预应力束 15-19 钢绞线，19.53221.2=516t，选用 560t 以上千斤顶进行张拉。箱梁纵向预应力束 15-15 钢绞线，19.53151.2=352t 千斤顶，选用 360t 以上千斤顶进行张拉。箱梁纵向预应力束 15-12 钢绞线，19.53121
47、.2=281t 千斤顶，选用 360t 以上千斤顶进行张拉。箱梁顶板横向预应力束 15-3 钢绞线，19.5331.2=70t 千斤顶，选用 100t 以上千斤顶进行张拉。2、压力表选用 实际压力表读数 Pu=（1.52.0Ny/An）（桥涵（下册）第 104 页），其中 An 为张拉油缸面积，Ny 为张拉力，通过计算可得出压力表的读数。压力表与千斤顶使用前应校核，并建立压力表读数与张拉力的关系表。3、标定标准（1）使用时间为 6 个月；（2）使用次数达到 300 次，两者满足其一时需要对千斤顶进行校验。二）张拉程序 1、预应力钢束的张拉在混凝土达到设计强度的 90%以上方可进行张拉，首跨预应
48、力张拉前应进行孔道、值及锚圈口预应力损失等的试验，并经设计单位同意后进行，以便准确计算理论伸长量及实际需要张拉应力值。2、所有预应力的张拉均要求张拉吨位与伸长量双控，以张拉控制为主，伸长量作为校核，实际伸长量与理论值之间的误差应控制在6%之间。3、张拉前承包人向监理工程师提交详细说明、图纸、张拉应力和伸长量的静力计算、并经审核。24 4、张拉工作必须在有监理工程师在场时进行。5、先将钢绞线略微张拉以消除钢束松弛状态，并检查孔道曲线，锚具和千斤顶是否在一条直线上，要注意钢束中每根钢铰线受力均匀。6、当钢绞线初应力达到 10%k时，再开始正式张拉和量测伸长值。并检查钢绞线有无滑动，实际伸长值除量测
49、值外，还应加上初应力时推算的伸长值。以避免虚位移对量测的准确性产生影响。7、张拉程序应遵循以下原则：腹板束、底板束、顶板束，横向束；对称分批张拉,均匀分级张拉。张拉程序：0初始张拉力 0.1kk（持荷 2 分钟）锚固 8、如果锚具出现滑丝、断丝或锚具损坏应立即停止操作进行检查，并做好详细记录。钢绞线束每束钢绞线断丝或滑丝不得超过 1 丝。9、每次张拉后应将下列数据如实记录：油表、千斤顶及油压泵的型号；分级张拉应力值及伸长值读数；在张拉完后的应力及伸长值读数、回缩量；千斤顶放松后保留的伸长值 10、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。夹片工锚具，锚固后平片顶面应平齐，其相互间的错位不宜大于
50、 2mm，且露出锚具外的高度不应大于 4mm。锚固完毕并经检验确认合格后用切割端头多余的预应力筋，切割时采用砂轮锯，严禁采用电弧进行切割，同时不得损伤锚具。11、切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm，且不应小于 1.5 倍预应力筋直径。三）后张预应力孔道压浆及封锚 孔道压浆采用真空辅助灌浆工艺进行孔道灌浆。浆体材料应选入压浆料式压浆剂，掺量必须试验确定。外掺剂中不允许含有易引起钢绞线氢脆反应的有害成分。浆体的性能及各种指标必须满足施工设计图纸和公路桥涵施工技术规范的相关要求。1、施工准备工作 应能制造出胶状稠度的水泥浆，压浆机必须能为 0.7Mpa 的常压连续作业。压力表在首次使用前必须及