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1、第第8章章模具装配工艺模具装配工艺8.1概述8.2冲压模具的装配8.3塑料成型模具的装配教学内容与要求：教学内容与要求：知知识识点点 要求要求 8.1概述识读理解应用重点难点8.1.1模具装配的内容和特点 8.1.2模具装配精度的要求8.2冲压模具的装配8.2.1冲压模具的装配工艺过程8.2.2冲压模具零件的组件装配8.3塑料成型模具的装配知知识识点点 要求要求 识读理解应用重点难点8.3.1塑料成型模具的装配工艺过程 8.3.2塑料成型模具零部件的组装8.3.3塑料成型模具典型结构的装配8.1概述概述8.1.1模具装配的内容和特点模具装配的内容和特点模具装配：模具装配：根据模具装配图样和技术
2、要求，将模具的零部件按照一定工艺顺序进行配合、定位、连接与紧固，使之成为符合制品生产要求的模具，称为模具装配。其装配过程称为模具装配工艺过程。模具装配图及验收技术条件是模具装配的依据。构成模具的标准件、通用件及成型零件等符合技术要求是模具装配的基础。模具装配的内容模具装配的内容：选择装配基准、组件装配、调整、修配、总装、研磨抛光、检验和试模、修模等工作。在装配时，零件或相邻装配单元的配合和连接，必须按照装配工艺确定的装配基准进行定位与固定，以保证它们之间的配合精度和位置精度，从而保证模具零件间精密均匀的配合，模具开合运动及其他辅助机构(如卸料、抽芯、送料等)运动的精确性。实现保证成形制件的精度
3、和质量，保证模具的使用性能和寿命。通过模具装配和试模也将考核制件的成形工艺、模具设计方案和模具制造工艺编制等工作的正确性和合理性。模具装配工艺规程模具装配工艺规程是指导模具装配的技术文件，也是制订模具生产计划和进行生产技术准备的依据。模具装配工艺规程的制定根据模具种类和复杂程度，各单位的生产组织形式和习惯做法视具体情况可简可繁。模具装配工艺规程包括模具装配工艺规程包括：模具零件和组件的装配顺序，装配基准的确定，装配工艺方法和技术要求，装配工序的划分以及关键工序的详细说明，必备的二级工具和设备，检验方法和验收条件等。特点：特点：模具装配属单件装配生产类型，工艺灵活性大。大都采用集中装配的组织形式
4、。模具零件组装成部件或模具的全过程，都是由一个工人或一组工人在固定的地点来完成。模具装配手工操作比重大，要求工人有较高的技术水平和多方面的工艺知识。8.1.2模具装配精度的要求模具装配精度的要求1）相关零件的位置精度例如定位销孔与型孔的位置精度；上、下模之间，动、定模之间的位置精度；凸模、凹模，型腔、型孔与型芯之间的位置精度等。2）相关零件的运动精度包括直线运动精度、圆周运动精度及传动精度。例如导柱和导套之间的配合状态，顶块和卸料装置的运动是否灵活可靠，送料装置的送料精度。3）相关零件的配合精度相互配合零件的间隙或过盈量是否符合技术要求。4）相关零件的接触精度例如模具分型面的接触状态如何，间隙
5、大小是否符合技术要求，弯曲模、拉深模的上下成形面的吻合一致性等。模具装配精度的具体技术要求参考相应的模具技术标准。8.1.3模具装配的工艺方法及工艺过程模具装配的工艺方法及工艺过程模具装配的工艺方法：互换装配法和非互换装配法。模具生产属单件生产，又具有成套性和装配精度高的特点，所以目前模具装配以非互换法为主。模具技术和设备的现代化，模具零件制造精度将逐渐满足互换法的要求，将应用互换法1.装配尺寸链在产品的装配关系中，由相关零件的尺寸（表面或轴线间的距离）或相互位置关系（同轴度、平行度、垂直度等）所组成的尺寸链，叫做装配尺寸链。其特征是封闭性，即组成尺寸链的有关尺寸按一定顺序首尾相连接构成封闭图
6、形，没有开口，如图8.1.1所示。组成装配尺寸链的每一个尺寸称为装配尺寸链环，图8.1.1共有5个尺寸链环，尺寸链环可分为封闭环和组成环两大类。装配尺寸链的封闭环：装配尺寸链的封闭环：是装配后的精度和技术要求。这种要求是通过将零件、部件等装配好以后才最后形成和保证的，是一个结果尺寸或位置关系。组成环、增环和减环：在装配关系中，与装配精度要求发生直接影响的那些零件、部件的尺寸和位置关系，是装配尺寸链的组成环，组成环分为增环和减环。（1）封闭环的确定在装配过程中，间接得到的尺寸称为封闭环，它往往是装配精度要求或是技术条件要求的尺寸，用A0表示。（2）组成环的查找在装配尺寸链中，直接得到的尺寸称为组
7、成环，用Ai表示，当某个组成环尺寸增大（其他组成环尺寸不变），封闭环尺寸也随之增大时，则该组成环为增环，以表示，如图8.1.1中A3、A4。当某个组成环尺寸增大（其他组成环不变）,封闭环尺寸随之减小时，则该组成环称为减环，用表示,如图8.1.1中的A1、A2。为了快速确定组成环的性质，可先在尺寸链图上平行于封闭环，沿任意方向画一箭头，然后沿此箭头方向环绕尺寸链一周，平行于每一个组成环尺寸依次画出箭头，箭头指向与封闭环相反的组成环为增环，箭头指向与封闭环相同的为减环，如图8.1.1b）所示。3.非互换装配法非互换性装配法主要有修配法和调整装配法。（1）修配装配法修配法是在某零件上预留修配量，装配
8、时根据实际需要修整预修面来达到装配要求的方法。修配法的优点是能够获得很高的装配精度，而零件的制造精度可以放宽。缺点是装配中增加了修配工作量，工时多且不易预先确定，装配质量依赖工人的技术水平，生产效率低。图8.1.2所示是一注射模具的浇口套组件。图8.1.2浇口套组件修配装配采用修配法时应注意：1）应正确选择修配对象。即选择那些只与本装配精度有关，而与其他装配精度无关的零件作为修配对象。然后再选择其中易于拆装且修配面不大的零件作为修配件。2）应通过尺寸链计算。合理确定修配件的尺寸和公差，既要保证它有足够的修配量，又不要使修配量过大。3）应考虑用机械加工方法来代替手工修配。如用手持电动或气动修配工
9、具。（2）修配调整法将各相关模具零件按经济加工精度制造，在装配时通过改变一个零件的位置或选定适当尺寸的调节件（如垫片、垫圈、套筒等）加入到尺寸链中进行补偿，以达到规定装配精度要求的方法称为调整装配法。图8.1.3所示是塑料注射模滑块型芯水平位置的装配调整示意图。1-调整垫片；2-紧楔块；3-滑块型芯 图8.1.3调节装配法调整法的优点是：1）在各组成环按经济加工精度制造的条件下，能获得较高的装配精度。2）不需要做任何修配加工，还可以补偿因磨损和热变形对装配精度的影响。缺点是：需要增加尺寸链中零件的数量，装配精度依赖工人的技术水平。4.互换装配法装配时，各个配合的模具零件不经选择、修配、调整，组
10、装后就能达到预先规定的装配精度和技术要求，这种装配方法称互换装配法。它是利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方法。其原则是各有关零件公差之和小于或等于允许的装配误差。用公式表示如下：式中：装配允许的误差（公差）；i各有关零件的制造公差。互换法的优点是：1）装配过程简单，生产率高。2）对工人技术水平要求不高，便于流水作业和自动化装配。3）容易实现专业化生产，降低成本。4）备件供应方便。但是互换法将提高零件的加工精度（相对其他装配法），同时要求管理水平较高。5.模具的装配工艺过程在总装前应选好装配的基准件，安排好上、下模（动、定模）装配顺序。如以导向板作基准进行装配时，则应通过导向板将凸模装人固
11、定板，然后通过上模配装下模。在总装时，当模具零件装入上下模板时，先装作为基准的零件，检查无误后再拧紧螺钉，打入销钉。其他零件以基准件配装，但不要拧紧螺钉，待调整间隙试冲合格后再紧固。型腔模往往先将要淬硬的主要零件（如动模）作为基准，全部加工完毕后再分别加工与其有关联的其他零件。然后加工定模和固定板的4个导柱孔、组合滑块、导轨及型芯等零件，配镗斜导柱孔，安装好顶杆和顶板。最后将动模板、垫板、垫块、固定板等总装起来。模具的装配工艺过程如图8.1.4所示。8.2冲压模具的装配冲压模具的装配 8.2.1冲压模具的装配工艺过程冲压模具的装配工艺过程如图8.2.1所示。其装配的整个过程称为冲模装配工艺过程
12、，要完成模具的装配须做好以下几个环节的工作。1.准备工作(1)分析阅读装配图和工艺过程通过阅读装配图，了解模具的功能、原理、结构特征及各零件间的连接关系；通过阅读工艺规程了解模具装配工艺过程中的操作方法及验收等内容，从而清晰地知道该模具的装配顺序、装配方法、装配基准、装配精度，为顺利装配模具构思出一个切实可行的装配方案。(2)清点零件、标准件及辅助材料按照装配图上的零件明细表、首先列出加工零件清单，领出相应的零件等进行清洗整理、特别是对凸、凹模等重要零件进行仔细检查，以防出现裂纹等缺陷影响装配；其次列出标准件清单、准备所需的销钉、螺钉、弹簧、垫片及导柱、导套、模板等零件；再列出辅助材料清单，准
13、备好的橡胶、铜片低熔点合金、环氧树脂、无机粘结剂等。(3)布置装配场地装配场地是安全文明生产不可缺少的条件，所以将画线平台和钻床等设备清理干净。还将所需待用的工具、量具、刀具及夹具等工艺装备准备好。2.装配工作由于模具属于单件小批生产，所以在装配过程中通常集中在一个地点装配，按装配模具的结构内容可分为组件装配和总体装配。（1）组件装配组件装配是把两个或两个以上的零件按照装配要求使之成为一个组件的局部装配工作简称组装。如冲模中的凸（凹）模与固定板的组装、顶料装置的组装等。这是根据模具结构复杂的程度和精度要求进行的，对整体模具的装配、减小累积误差起到一定的作用。（2）总体装配总体装配是把零件和组件
14、通过连接或固定，而成为模具整体的装配工作简称总装。总装要根据装配工艺规程安排，依照装配顺序和方法进行、保证装配精度，达到规定技术指标。3.检验检验是一项重要不可缺少的工作,它贯穿于整个工艺过程之中，在单个零件加工之后，组件装配之后以及总装配完工之后，都要按照工艺规程的相应技术要求进行检验，其目的是控制和减小每个环节的误差，最终保证模具整体装配的精度要求。模具装配完工后经过检验、认定，在质量上没有问题，这时可以安排试模，通过试模发现是否存在设计与加工等技术上的问题，并随之进行相应的调整或修配，直到使制件产品达到质量标准时，模具才算合格。8.2.2冲压模具零件的组件装配冲压模具零件的组件装配1.模
15、柄的装配模柄是中、小型冲压模具用来装夹模具与压力机滑块的连接件，它是装配在上模座板中，常用的模柄装配方式有：（1）压入式模柄的装配压入式模柄装配如图8.2.2所示，它与上模座孔采用H7/m6过渡配合并加销钉（或螺钉）防止转动，装配完后将端面在平面磨床上磨平。该模柄结构简单、安装方便、应用较广泛。（2）旋入式模柄的装配旋入式模柄的装配如图8.2.3所示，它通过螺纹直接旋入上模座板上而固定，用紧定螺钉防松，装卸方便，多用于一般冲模。（3）凸缘模柄的装配凸缘模柄的装配如图8.2.4，它利用34个螺钉固定在上模座的窝孔内，其螺帽头不能外凸，它多用于较大的模具。以上三种模柄装入上模座后必须保持模柄圆柱面
16、与上模座上平面的垂直度，其误差不大于0.05mm.。2.导柱和导套的装配（1）压入法装配1）导柱的装配如图8.2.5所示，它与下模座孔采用H7/r6过渡配合。压入时要注意校正导柱对模座底面的垂直度。注意控制压到底面时留出（12）mm的间隙。2）导套的装配如图8.2.6所示，它与上模座孔采用H7/r6过渡配合。压入时是以下模座和导柱来定位的，并用千分表检查导套压配部分的内外圆的同轴度，并使max值放在两导套中心连线的垂直位置上，减小对中心距的影响。达到要求时将导套部分压入上模座，然后取走下模座，继续把导套的压配部分全部压入。（2）其他方法装配冲裁厚度小于2mm以下精度要求不高的中小型模架可采用粘
17、结剂粘接（图8.2.7）或低熔点合金浇注（图8.2.8）的方法进行装配。使用该方法的模架，结构简单、便于冲模的装配与维修。（3）滚动导柱、导套的装配滚动导向模架与滑动导向模架的结构基本相同，所以导柱和导套的装配方法也相同。不同点是，在导套和导套之间装有滚珠（柱）和滚珠（柱）夹持器，形成（0.010.02）的过盈配合。滚珠的直径为3mm5mm，直径公差为0.003mm。滚珠（柱）夹持器的材料采用黄铜（或含油性工程塑料）制成，装配时它与导柱、导套壁之间各有0.35mm0.5mm的间隙。滚珠装配的方法：1)在夹持器上钻出特定要求的孔如图8.2.9所示。2)装配符合要求的滚珠（采用选配）。3)使用专用
18、夹具和专用铆口工具进行封口，要求滚珠转动灵活自如。3.凸（凹）模的装配装配关键在于凸、凹模的固定与间隙的控制。（1）凸模、凹模的固定方法1）压入固定法如图8.2.10和8.2.11所示，该方法将凸模直接压入到固定板的孔中，这是装配中应用最多的一种方法，两者的配合常采用H7/n6或H7/m6。装配后须端面磨平，以保证垂直度要求。压入时为了方便，要在凸模压入端上或固定板孔入口处应设计有引导锥部分，长度为（35）mm即可。2）铆接固定如图8.2.12所示，凸模尾端被锤和凿子铆接在固定板的孔中，常用于冲裁厚度小于2mm的冲模。该方法装配精度不高，凸模尾端可不经淬硬或淬硬不高（低于30HRC）。凸模工作
19、部分长度应是整长的1/2l/3。3)螺钉紧固如图8.2.13所示，将凸模直接用螺钉、销钉固定到模座或垫板上，要求牢固，不许松动，该方法常用于大中型凸模的固定。对于快换式冲小孔凸模、易损坏的凸模常采用侧压螺钉紧固，如图8.2.14所示。图8.2.14 侧压螺钉紧固形式4)低熔点合金固定如图8.2.15所示，是将凸模尾端被低熔点合金浇注在固定板孔中，操作简便，便于调整和维修，被浇注的型孔及零件加工精度要求较低，该方法常用于复杂异形和对孔中心距要求高的多凸模的固定，减轻了模具装配中各凸、凹模的位置精度和间隙均匀性的调整工作。低熔点合金的配方参见有关设计手册。图8.2.15低熔点含金固定形式 5)环氧
20、树脂粘结剂固定 如图8.2.16所示，是将凸模尾端在固定板孔中被环氧树脂固牢，具有工艺简单、粘结强度高、不变形，但不宜受较大的冲击，只适用于冲裁厚度小于2mm的冲模。图8.2.16环氧树脂固定凸模的形式l-凸模固定板；2-环氧树脂；3-凸模6)无机粘结剂固定法如图8.2.17所示，该粘结剂是由氢氧化铝的磷酸溶液与氧化铜粉末混合作为粘结剂，将凸模粘结在凸模固定板上，具有操作简单，粘接强度高，不变形，耐高温及不导电，但本身有脆性，不宜受较大的冲击力，常用于冲裁薄板的冲模。无机粘结剂的配方参考有关手册。图8.2.18为粘结时的定位方法。图8.2.17无机粘结剂固定凸模的方法图8.2.18定位方法l-
21、凸模；2-无机粘结剂；3-凸模固定板l-凸模；2-固定板；3-垫片；4-凹模；（2）凸模凹模间隙的控制为了保证冲模的装配质量和精度,在装配时必须控制其凸、凹模的正确位置和间隙均匀,常用的控制方法有：1)垫片法 如图8.2.19所示，是在凹模刃口周边适当部位放入金属垫片，其厚度等于单边间隙值，在装配时，按图样要求及结构情况确定安装顺序。一般先将下模用螺钉、销钉紧固，然后使凸模进入相应的凹模型腔内并用等高垫块垫起摆平。这时，用锤子轻轻敲打固定板，使间隙均匀垫片松紧度一致。调整完后，再将上模座与固定板紧固。该方法常用于间隙偏大的冲模。图8.2.19用垫片控制凹模刀口处间隙a)放垫片 b)合模效果调整
22、2)透光法 如图8.2.20所示，是凭眼睛观察从间隙中透过光线的强弱来判断间隙的大小和均匀性。装配时，用手电筒或手灯照射凸、凹模，可在下模漏料孔中仔细观察，边看边用锤子敲击凸模固定板，进行调整，直到认为合适时即可，再将上模螺钉及销钉紧固。3)测量法 是利用塞尺片检查凸、凹模之间的间隙大小均匀程度，在装配时，将凹模紧固在下模座上，上模安装后不固紧。合模后用塞尺在凸、凹模刃口周边检测,进行适当调整，直到间隙均匀后再固紧上模，穿入销钉。图8.2.20透光法调整间隙 图8.21定位器调整间隙l-凸模；2-光源；3-垫块；4-固定板；5-凹模 l-凸模；2-凹模；3-定位器；4-凸凹模4)镀铜(锌)法是
23、在凸模的工作段镀上一层厚度为单边间隙值的铜（或锌）来代替垫片。由于镀层可提高装配间隙的均匀性。装配后，镀层可在冲压时自然脱落，效果较好，但增加工序。5)涂层法（与镀铜法相似）是在凸模工作段涂以厚度为单边间隙值的漆层(磁漆或氨基醇酸绝缘漆)，不同间隙值，可用不同粘度的漆或涂不同的次数来达到。涂完漆后，随之放人恒温箱内烘干，为(100l50)，保温约1小时，冷却后可以装配。涂层在冲压中自然脱落。6)酸蚀法在加工凸、凹模时将凸模的尺寸做成凹模型孔的尺寸。装配完后再将凸模工作段部分进行腐蚀保证间隙值的方法，间隙值的大小由酸蚀时间长度来控制，腐蚀后一定要用清水洗干净，操作时要注意安全。7)工艺留量法在凸
24、、凹模加工时把间隙值以工艺余量留在凸模或凹模上来保证间隙均匀的一种方法，具体做法如圆形凸模和凹模，在装配前使凸模与凹模按H7/h6配合，待装配后取下凸模（凹模），磨去工艺留量即可。8)定位器定位法如图8.2.21所示，是在装配时用一个工艺定位器来保证凸模与凹模间隙均匀程度的定方法，这不仅使间隙均匀而且起到稳定作用，该定位器是按凸、凹模配合间隙为零来配做的，在一次装夹中成形，所以对位置精度要求高时，是一种简单实用的方法。8.2.3冲压模具装配案例冲压模具装配案例1.单工序冲裁模的装配实例如图8.2.22弹性卸料落料模，其装配过程可按如下步骤进行。（1）装配前准备工作，分析阅读装配总图1）通过读图
25、领取或整理所需要的标准模架、标准件；2）通过读图可以知道各零件的连接关系，确定凹模在模架上的装配位置，尽量保证压力中心位置在冲压中心；3）考虑装配时如何保证凸模与凹模间隙的均匀程度；4）按名细表清点装配零件，并对凸、凹模等主要零件进行直观检查，保证装配质量，然后领取其他辅助物料、标准件。5）清理装配工作台面和各类工具及工艺装备等。（2）装配凸模、固定板为一个组件1)把凸模压入到固定板中，并铆接；2)铆接之后把凸模末端的大平面磨平，保证按触面的平面度、表面粗糙度的要求。（3）装配凹模与下模座1）确定好凹模对下模座的位置；2)凹模与下模座配钻、铰定位销孔，完工之后打入定位销；3)在凹模与下模板配钻
26、出螺钉孔，凹模扩成螺钉过孔，下模板攻丝，完工之后旋入螺钉并紧固；4)以下模座的底平面定位，平磨凹模刃口，保证刃口面的装配要求。（4）装配上模座1)在凹模刃口周边放上适当厚度的金属片，控制单边的间隙；2)把凸模组件的凸模刃口平放入凹模型腔中（34），用等高铁垫平面；3)检查凸、凹模之间的间隙情况，保证均匀即可；4)把上模座的导套对正下模座的导柱轻轻合上，平放在垫板上；5)观察没有问题后，将整个模座压紧在工作台面上；6)配钻、铰上模座板与固定板的定位圆销孔，完工之后打入定位销；7)配钻攻固定板上的螺孔及上模板上的沉头过孔，完工之后旋入螺钉并紧固；8)以上模座板的上平面定位，平磨凸模的刃口，达到装配
27、要求；（5）装配卸料装置1)把卸料板套入凸模上并压紧，配钻，攻卸料板上的螺孔和扩上模板上的沉头过孔；2)以卸料板为样板做出橡胶块上的型腔和圆孔；3)通过螺栓把橡胶块，卸料板联接到上模座上；（6）装配其他零件1)将导料板与凹模配合加工销孔和螺纹过孔；2)把挡料销轻压入凹模孔中。（7）检验，试冲 2.复合冲裁模的加工与装配（1）复合冲裁模的装配方法复合冲裁模的装配有配做装配法和直接装配法两种。配做装配法是在零件加工时，只需对与装配有关的必要部位进行高精度的加工，而孔位精度则由钳工进行配做，以保证复合模中各零件装配后的正确关系。这种方法应用较广，但对钳工的技能要求较高。直接装配法要求复合模中各零件的
28、加工全部按图样要求进行，装配时只要把零件连接在一起即可，这种方法要有先进的高精度的加工设备及测量装置才能保证复合模的质量。（2）复合冲裁模的装配过程及步骤：1)熟悉复合冲裁模的装配图。模具装配图是进行模具装配工作的主要依据。通过对模具装配图的分析研究，可以了解复合模的结构特点、主要技术要求、零件的连接方法和配合性质，以便确定合理的装配基准、装配顺序和装配方法。2)做好装配前的准备工作。根据复合模的大小、结构和装配方法，确定工作场地；准备好装配时需要用的工具、量具、夹具、材料及辅助设备；根据模具装配图及零件明细表清点和清洗零件，并检查主要零件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。（3）复合冲裁模的加
29、工与装配实例图8.2.23所示是落料和冲孔的倒装导柱式复合模。装配应达到的主要精度指标是凸凹模与落料凹模和两个冲孔凸模的冲裁间隙为0.14mm（双边），且要求间隙均匀。复合冲裁模主要工作零件的加工该模具工作零件采用配做法加工，冲孔以凸模为基准件，落料以凹模为基准件，凸凹模刃口尺寸以凸模和凹模的实际刃口尺寸配做。圆形小凸模以常规的车削、磨削加工为主，凹模、凸凹模工作型面以电火花线切割加工为主。图8.2.24所示为该模具的落料凹模，其加工工艺过程如下：01备料（材料CrWMn，棒料，备料时要考虑锻造时的烧损）02锻造（锻成146l2631的坯料）03热处理（退火）04铣（刨）削（铣或刨削六面成14
30、1l2126）05磨削（磨削上、下两端面及相邻两侧基面，用90角尺测量相邻两面的垂直度）06钳工加工（用平板和划线盘按图划线，并打洋冲眼，用8.5的钻头钻4-M10的螺纹预孔；用9.7mm的钻头钻2-100+0.015mm圆柱销孔的预孔；用9mm的钻头钻3-9mm35mm的挡料销让位孔；用3mm的钻头在R9.820+0.08mm中心处钻穿丝孔3mm；正、反面孔口倒角；攻螺纹4-M10；铰孔2-100+0.015mm。）07铣削（平口钳装夹工件；用10mm的立铣刀铣削20mm70mm的型孔至尺寸，保证深度为13.2mm.）08热处理（工件淬硬至HRC6064HRC）09平磨（磨上、下两端面及相邻
31、两侧基面，用90角尺测量相邻两面的垂直度；退磁）10线切割（按图编制线切割程序，切割凹模型孔形状，留单面研磨余量0.005mm）11钳工加工（研光线切割面）12检验2）复合冲裁模的装配该模具选择凸凹模为装配基准件，先装下模部分，后装上模部分。装配方法如下：复检模具零件按零件图要求，并结合复合模装配的具体工艺要求检验已制作完成的全部模具零件（模具装配时需配做完成的加工内容不在检验项目之中）。组装凸凹模组件用压入法将凸凹模28压入下固定板4中，在压入过程中应随时利用90角尺检查垂直度。压入后磨凸凹模下面与下固定板齐平，再磨平凸凹模上面。弹压卸料板补充加工（有四个M6的螺孔需配做）将弹压卸料板6套在
32、凸凹模组件上，垫入等高垫块，并用平行夹板把凸凹模和弹压卸料板夹紧。用9mm的钻头通过下固定板的螺钉过孔（9mm）在弹压卸料板上钻出锥窝，做记号后分开。再用5.1mm的钻头按锥窝钻出弹压卸料板M6的螺纹底孔。然后，将弹压卸料板的正反面孔口倒角后，用M6的丝锥攻螺纹后备用。下模座的补充加工下模座上有一个处于中心位置的漏料孔；四个M10的紧固螺钉的沉孔过孔，过孔孔径为11mm，四个沉孔孔径为16mm，深15mm；卸料螺钉头的过孔孔径为以14mm。下模座上进行钻孔加工时，必须从下固定板上引钻。以下模座两导柱孔为基准，根据下固定板外形在下模座上划出下固定板外形的轮廓线，保证凸凹模工作时的压力中心在下模座
33、的中心，按线找正下固定板。用平行夹板夹紧下固定板和下模座。用8.5mm的钻头通过下固定板螺孔在下模座钻出锥窝，再用9mm的钻头通过下固定板卸料螺钉过孔(9mm)在下模座钻出锥窝。拆开下固定板和下模座，在下模座上用14mm的钻头按锥窝钻四个卸料螺钉的过孔。用11mm的钻头按锥窝钻四个紧固螺钉的过孔，反面用16mm的钻头钻4-16l5的沉孔，用16mm的锪孔钻锪孔，保证1620mm的尺寸。将凸凹模组件放在下模座上找正位置，用四个M10的紧固螺钉连接下固定板和下模座。用10mm的钻头通过下固定板圆柱销孔在下模座钻出锥窝，再用9.8mm的钻头按锥窝钻出100+0.015mm圆柱销孔的预孔，然后用10m
34、m的铰刀铰孔。在下模座上用划针划出凸凹模漏料孔轮廓线。做好记号后拆开。按划线加工下模座上的漏料孔，将下模座上的孔正反面倒角。装配下模部分将凸凹模组件、下垫板和下模座找正位置，在销孔中用铜棒打入10mm的圆柱销，用四个M10的紧固螺钉把它们紧固起来（卸料板暂时不装）。组装冲孔凸模组件先把第一个圆凸模压人上固定板（若有大凸模，则要先装大凸模；若凸模大小基本一致，则可任选一个凸模），用90角尺测量相邻两基面的垂直度，使第一个凸模和固定板平面垂直。再将第二个圆凸模压入固定板，压入第二个圆凸模后，必须以凸凹模上的冲孔凹模型孔为基准，用透光法检查间隙。若间隙不均匀，则要调整后面装入的凸模，使其间隙均匀。装
35、完凸模后，磨平凸模的上下两端面。上固定板的补充加工上固定板11上有四个螺钉过孔、四个圆柱销孔以及四个推销过孔需配做。装配时，以上固定板的两个凸模安装孔为基准，按上垫板中的推板过孔形状在上固定板上划出推板的轮廓线。将上固定板和上垫板按线找正，用平行夹板将两板夹紧。用11的钻头通过上垫板的六个螺钉、圆柱销过孔（两个10mm的圆柱销过孔，另四个为M10的紧固螺钉的过孔），在上固定板上钻出锥窝；用10mm的钻头通过上垫板的两个圆柱销孔（100+0.015mm）在上固定板上钻出锥窝；用8mm的钻头通过上垫板的四个推销过孔（4-8mm）在上固定板上钻出锥窝。注意做好记号后再拆开平行夹板。在上固定板上用11
36、mm的钻头按锥窝钻四个螺钉过孔；用9.8mm的钻头按锥窝钻四个圆柱销孔(4-100+0.015mm)的预孔，用8mm的钻头按锥窝钻四个推销过孔。再将上固定板正、反面孔端面倒角后备用。上模座的补充加工上模座上有四个M10的紧固螺钉过孔(4-11mm)，沉孔为4-1618mm，必须与凹模的相应孔配做。将落料凹模套在凸凹模上，并垫好等高垫块，使凹模进人凸凹模5mm左右。将推块挂板和推块用螺钉组装后装入落料凹模型孔中。将冲孔凸模组件装入，使冲孔凸模穿过推块进人凸凹模，以导柱、导套导向，合上上模座(此时不装入上垫板)。用平行夹板夹紧上模部分。用8.5的钻头通过落料凹模的四个M10的螺孔在上模座上钻出锥窝
37、。注意做好记号后再拆开。用11mm的钻头在上模座上钻出四个M10的螺钉过孔。用16mm的钻头在上模座的顶面将11mm的孔扩到16mm15mm。用16mm的锪孔钻钻孔深至18mm。将上模座正、反面孔端面倒角后备用。=60时，K2=0.866；=120时，K2=1.8971。组装模柄组件将上模座的顶面向下放在等高垫块上，将模柄压入上模座，压入时必须不断检查其垂直度。装好后磨平模柄的下端面。用5.9mm的钻头钻防转圆柱销预孔，用6mm的铰刀铰防转圆柱销孔，然后装入防转圆柱销18。合装上固定板、上垫板与上模座（凹模暂不装）。上固定板11、上垫板12与上模座13之间的定位圆柱销的直径为10mm，需要配做
38、。将上固定板11中的冲孔凸模24按记号方向插入凸凹模28的凹模型孔中，并垫上等高垫块，使凸模进人凹模孔口5mm左右。用垫片法调整冲孔凸模24和凸凹模28之间的间隙。将上垫板12按记号方向放置在上固定板11之上，找正各孔位置后，将推板放入上垫板的型孔中。将推杆17插入模柄16的孔内后，合上上模座，并用平行夹板将三块板（上固定板11、上垫板12与上模座13）夹紧。撬动上模切纸检查。用撬杠撬开上模。用9.8mm的钻头通过上固定板11上的10的圆柱销预孔在上模座上钻圆柱销预孔，再用10mm的铰刀铰孔。选配并装入上固定板11和上模座13之间的圆柱销l5。组装上模部分将落料凹模10套在凸凹模28上，垫好等
39、高垫块，使落料凹模进人凸凹模5mm左右。将推块挂板和推块的组件装入落料凹模的型孔之中。以导柱、导套导向，将上固定板、上垫板与上模座组件放在落料凹模上。卸下平行夹板，使上固定板与凹模面贴合，用紧固螺钉14把上模部分连接起来，螺钉不要旋紧。用铜棒轻击落料凹模，用垫片法调整好落料凹模与凸凹模之间的间隙，旋紧紧固螺钉14。撬动上模切纸检查。用撬杠撬开上模，用10mm的钻头通过落料凹模销孔（100+0.015）在上模座上钻出锥窝，再用9.8mm的钻头在上模座上钻出预孔，然后用10mm的铰刀铰孔。选配圆柱销20装入。装人其他模具零件装人弹压卸料板及其他模具零件，合拢上、下模。装配完成后试模，送检入库。3）
40、复合模的试模与调整复合模装配后，必须要通过试冲对制件的质量和模具的性能进行综合检测。对试冲中出现的各种问题应进行全面、认真的分析，找出其产生的原因，并对复合模进行适当的调整与修正，以获得合格的制件。因此，复合模的调试工作是复合模制造中不可缺少的重要环节。复合模的调试工作是在模具安装在压力机上以后进行的。若有一般的冲裁件的质量问题、卸料板工作不正常的问题，可以采取相应的措施加以解决。试模时，可能发生倒装复合模冲裁后的制件推不下来，正装复合模冲裁后的制件顶不出来，这是梗塞在凹模孔中或卡住一个或几个凸模的制件的卡紧力大于推、顶件力的缘故。以倒装复合模为例，遇到这种情况，应从以下几方面进行检查和调整：
41、检查模具的推杆是否弯曲或折断，是否由于淬火硬度过低而被镦粗，致使推杆起不到推件作用，这时要更换新的推杆。检查一下压力机的打料横杆，看是否被卡住或者制动螺钉位置是否上移，致使模具中的打杆碰不到打料横杆而推不下制件来。如果发生这种情况，应重新调整打料横杆及制动螺钉的位置，使之正常工作，如图8.2.25所示。图8.2.25推件装置一 图8.2.26推件装置二 l-制动螺钉；2-打料横杆；3-推杆；1-模柄；2-打杆；3-推件板；4-上垫板；5-空心垫板；4-凹模；5-凸模；6-工件；7-推件块 6-推件块；7-凹模；8-推杆；9-凸模检查一下推件板3及推件块6是否发生变形或卡在某一位置，推杆8是否弯
42、曲，如图8.2.26所示。若发现上述现象，应进行调整或更换新的零件。检查一下穿过推件块6的细小凸模9（图8.2.26）是否被弯曲或折断，致使推件块卡在某一位置推不下工件来。检查一下推杆8是否因淬火硬度不够而在试模时被镦粗卡在某一位置，或接触不到推件板3，致使推件块起不到推件作用。这时，必须更换新的推杆。在使用弹簧推件时，若弹簧弹力不够或被卡紧，也会使制件推不出来。这时，必须更换新的弹簧或进行重新调整。在试模时，影响推件或推出废料的因素很多，模具制造工应根据具体情况，采取相应的措施和办法进行调整和解决。，（4）级进冲裁模的装配1）级进模的一般装配过程级进模的装配就是将所有零件按设计要求组装在一起
43、的过程。级进模装配的核心是凹模与凸模固定板及卸料板上的型孔尺寸和位置精度的协调，其关键是同时保证多个凸、凹模的工作间隙和位置要求。级进模一般都采用较精密的模架导向。因此，在装配时常利用导向装置，以凹模作为装配基准件，先将凹模固定在下模座上，再以凹模为基准装配凸模，调整好模具间隙，将多个凸模装配在固定板上，同时将固定板与上模座相连接，然后完成其他零件的装配。装配镶拼凹模时，也是先组装凹模。凹模的安装根据外形或标记线在下模座上找正凹模板的正确位置，利用螺钉过孔加工螺孔，调整好导料板的位置，保证与凹模进料中心线的平行度，用螺钉将导料板、凹模板紧固在下模座上，按凹模上的圆柱销孔位置钻、铰下模座上的圆柱
44、销孔，打入圆柱销。若使用凹模固定板，则先将凹模装在固定板上，再将固定板与下模座连接起来。凸模的安装凸模的固定方式多种多样，对于级进模，其关键是将多个凸模安装在固定板的正确位置上，保证凸、凹模间隙及垂直度要求。多凸模安装常用的方法有以下几种：先准确地加工出凸模固定板上的安装孔，凸模与安装孔采用过渡配合，显然安装孔的位置与凹模必须协调一致。此法安装简便，但加工误差会影响凸、凹模间隙，且间隙的调整比较困难，一旦偏差过大，修补就很麻烦，通常是将凸模固定板上的安装孔扩大，镶入镶块，重新进行安装孔的加工。采用低熔点合金或环氧树脂等固定凸模。凸模固定板上的安装孔尺寸大于凸模尺寸，安装时，先调整好凸、凹模间隙
45、，再用低熔点合金或环氧树脂固定凸模。此法调整容易，间隙易保证，但装配复杂，零件需预热，易引起热变形，且连接强度受连接材料的限制。此外，凸模安装应满足凸模与固定板基准面的垂直度要求，凸模尾部与固定板基准面一同磨平，头部刃口端面磨平。卸料板的安装级进模中常见的有固定卸料板和弹压卸料板。固定卸料板除起卸料作用外，有时也用于对细长凸模的导向。装配时，将固定卸料板套在已装配好的凸模上，调整卸料板型孔与凸模的间隙，使其合理均匀，然后将卸料板定位紧固在凹模上。弹压卸料板有卸料、压料的双重作用，装配时，将卸料板套在巳装人固定板的凸模上，在凸模与卸料板之间垫入等高垫块，调整间隙后用平行夹板夹紧，然后利用卸料板上
46、的螺孔引钻固定板上的螺钉过孔，在其后的固定板安装时，利用此孔再配钻上模板与垫板。凸模固定板的安装将凸模固定板上的凸模插人凹模型孔中，并在凹模与固定板之间垫入等高垫块，调整凸、凹模间隙后放上模座，并将其与固定板夹紧。取下上模部分，利用固定板上的安装孔引钻上模座的紧固螺钉孔和卸料螺钉过孔。然后装上垫板，用螺钉连接上模座、垫板与固定板，并使其位置可调。调整凸、凹模间隙将装好的上、下模座合模，采用适当的间隙调整方法(如透光法、垫片法、试切法、测量法、电镀法、涂层法等)，对所有凸、凹模间隙进行调整，使得多个凸、凹模间隙均满足要求，拧紧紧固螺钉。切纸试冲。装定位销，用螺钉紧固钻、铰上模座圆柱销孔，打入圆柱
47、销。钻、铰固定卸料板的圆柱销孔，打入圆柱销。在凹模工作面上安装固定挡料销、临时挡料销、承料板等。试冲装配完成后，检查模具的运动及刃口状况，满足要求后，在与生产环境相同的条件下进行试冲，并对冲件进行检测，如发现故障，应分析原因，提出相应的修模方案并进行修模。2）级进模的装配实例图8.2.28所示是弹压卸料板级进模，采用配合加工法保证装配精度。选取凹模为装配基准件，先装下模部分，后装上模部分。复检模具零件按零件图要求，并结合级进模装配的具体工艺要求检验已制作完成的全部模具零件（模具装配时需配做完成的加工内容不在检验项目之中）。左、右导料板（图8.2.27）的补充加工以凹模型孔为基准，按装配图的位置
48、要求划出导料板安装的基准线。将左、右导料板放在凹模面上，按线找正，注意左导料板的始用挡块导滑槽与凹模型孔在送料方向的相对位置。用平行夹板夹住凹模和左、右导料板如图8.2.28所示，用8.5nvn的钻头通过凹模螺钉过孔(8.5mm)在左、右导料板上钻出锥窝。复检模具零件 按零件图要求，并结合级进模装配的具体工艺要求检验已制作完成的全部模具零件（模具装配时需配做完成的加工内容不在检验项目之中）。左、右导料板（图8.2.27）的补充加工 以凹模型孔为基准，按装配图的位置要求划出导料板安装的基准线。将左、右导料板放在凹模面上，按线找正，注意左导料板的始用挡块导滑槽与凹模型孔在送料方向的相对位置。用平行
49、夹板夹住凹模和左、右导料板如图8.2.28所示，用8.5nvn的钻头通过凹模螺钉过孔(8.5 mm)在左、右导料板上钻出锥窝。图8.2.28凹模和导料板的夹紧方法 图8.2.29上模座与凸模固定板的定位和夹紧1-导料板；2-凹模 1-上模座；2-等高垫块；3-凸模固定板；4-下模座；5-凸模；6-凹模将导料板和凹模拆开，用9mm的钻头钻通导料板4-M8的螺钉过孔。在左导料板的始用挡块导滑槽内放人始用挡块后，用M8的螺钉、螺母连接导料板和凹模，螺母不要旋紧。用铜棒轻击导料板，调整左、右导料板的位置，保证左、右导料板内侧边缘与落料型孔边缘等距，且间距为61.2mm，并使左导料板内的始用挡块的挡料边
50、缘与落料型孔边缘的距离为0.10.2mm（防止落料凸模单侧冲切料头）。左、右导料板在凹模面上定位完毕后，旋紧螺母。用8mm的钻头通过凹模销孔在左、右导料板钻出锥窝，并用7.8mm的钻头钻4个圆柱销预孔，然后用铰刀将圆柱销预孔铰至8mm。将导料板和凹模拆开，并将导料板上的孔两面倒角后备用。下模座的补充加工以下模座两导柱孔为基准，根据凹模外形在下模座上划出凹模外形的轮廓线，保证凹模工作时的压力中心在下模座的中心，按线找正凹模位置，用平行夹板夹紧凹模和下模座。用8.5mm的钻头通过凹模螺钉过孔在下模座钻出锥窝。做记号后拆开凹模和下模座，用6.8的钻头在下模座上钻4-M8的螺纹底孔，将下模座上的孔正反