塑料箱包注塑工艺.doc

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1、 材料成型一、塑料箱包注塑工艺1、概述塑料公文箱、旅行箱是以改性 PP 及 ABS 为主要原料，经注塑后制成，具有质轻、高强度、造型美观、线条严峻、耐候性好、安全性高等优点。塑料箱包的主要指标如下。外观色泽均 匀全都、外表无明显黑点、油渍及其它杂质；外形根本平坦、光滑、无明显收缩变形。性能装载性：箱体、配件不得有变形、松动等现象；箱体受力：箱体垂直站立和平放时，分别承受 10kg 的压力不变形，箱体不开裂；跌落试验：箱子装载规定重物后，箱体从离地面0.6m 下落，箱体不跳开及变形；耐热性：产品放入60?下 2h 后，外壳不得有裂纹；耐寒性：产品放入-30?下 2h 后，外壳不得有裂纹。2、原料

2、生产箱包的原料可用改性 PP 或 ABS 树脂，以下以改性 PP 为例介绍。由于纯 PP 树脂结晶度高、成型收缩率大、冲击强度低，因此不能用于生产箱包。PP 树脂经复合及共混改性(其中可参加适量的抗静电剂)后，不仅削减成型收缩率，提高冲击强度，而且增加箱包的抗静电性。3、生产工艺流程塑料箱包生产的工艺流程见图 6。4、生产工艺(1) 物料配制在捏合机中，按配方要求参加改性PP 和色母料，混合均匀后备用。(2) 物料枯燥由于改性 PP 吸湿性小，成型前可不枯燥。必要时可在 80100下，枯燥 24h。注塑工艺参数箱包注塑工艺参数见表6。5、注塑机及模具(1) 注塑机常用螺杆式注塑机。由于旅行箱的

3、体积较大，故必需承受注射量为 1000cm3 以上的注塑机；而公文箱的体积一般不大，可承受小型注塑机(具体应视产品规格而定)。(2) 模具生产箱包的模具，其构造与一般注塑模具的构造根本一样，具体设计应由旅行箱和公文箱的外形构造而定，模具型腔要经喷砂处理，使箱体外表有波浪，增加箱包的美观性。二、接线座注塑工艺1、概述接线座属电工产品，必需具备优异的电绝缘性能、较高的冲击强度、良好的外观、阻燃。 生产接线座常用的方法有压塑模塑、传递模塑、注塑等，适用的塑料材料品种较多，可以是热固性塑料，也可以是热塑性塑料。下面介绍热塑性塑料的注塑法生产接线座。(1) 原料考虑到易加工性与经济性，选用阻燃ABS 作

4、为生产原料。(2) 工艺流程生产接线座工艺流程见图7142、生产工艺条件(1) 物料配制在捏合机中，按配方要求参加阻燃 ABS 及色母料，混合均匀后备用(假设产品为本色时，可不需配料)。(2) 物料枯燥阻燃 ABS 原料在加工前要进展枯燥处理，除去其中的水分。枯燥工艺参数为：干燥温度 8090、枯燥时间 24h、料层厚度0.5 ，故能由冲孔后直接翻边获得 H =5 mm 的高度。翻边前的拉深件外形与尺寸如图 8.2.4 所示。为了计算毛坯尺寸，还须确定切边余量。由于凸缘直径 d =50mm ，拉深直径 d =23.8mm ，所以，查拉深工艺资料，得凸缘修边余量 =1.8 mm ，实际凸缘直径

5、d” 凸 = d 凸 +2= (50+3.6) mm 54 mm 。毛坯直径 D 按以下公式计算：D= 65 mm图 8.2.4 翻边前的半成品外形和尺寸2 计算拉深次数由于 t /D= 2.3% ，初定 r 1 ( 4 5) t , 从冲压手册中查表可得 极限拉深系数 m 1 = 0.44 ， m 2 = 0.75 ，又由 m 1 m 2 =0.44 0.75=0.33 ， 所以 m 总 m 1 m 2 。需要两次拉深，取 n =2 。假设承受接近于极限的拉深系数进展拉深，则需要选用较大的圆角半径，以保证拉深质量。目前零件的材料厚度 t =1.5mm 、圆角半径 r =2.55 mm ，约为

6、 1.5 t ，过小，而且零件直径又较小，两次拉深难以满足零件的要求。因此需要在两次拉深后还增加一道整形工序，以得到更小的口部、底部圆角半径。在实际应用中，可以承受三道拉深工序，依次减小拉深圆角半径，将总的拉深系数 m 总 =0.366 安排到三道拉深工序中去，可以选取 m 1 = 0.56 ， m 2 = 0.805 , m 3 =0 .812 ，使m 1 m 2 m 3 =0.56 0.805 0.812=0.3663 工序的组合和挨次确定对于外壳这样工序较多的冲压件，可以先确定出零件的根本工序，再考虑对全部的根本工序进展可能的组合排序，将由此得到的各种工艺方案进展分析比较，从中确定出适合

7、于生产实际的最正确方案。外壳的全部根本工序为：落料 65 mm ，第一次拉深、其次次拉深见图 8-11b 、第三次拉深见图 8.2.5c 、冲底孔 11 mm 见图 8.2.5d ，翻边 16.5 mm 见图 8.2.5e ，冲三小孔 3.2 mm 见图 8.2.5f ，修边 50 mm 见图 8.2.5g 。共计八道根本工序，据此可以排出以下五种工艺方案：方案一：落料与首次拉深复合见图 8.2.5a ，其余按根本工序。方案二：落料与首次拉深复合，冲 11 mm 底孔与翻边复合见图 8.2.6a ，冲三个小孔 3.2 mm 与切边复合见图 8.2.6b ，其余按根本工序。方案三：落料与首次拉深

8、复合，冲 11 mm 底孔与冲三个小孔 3.2 mm 复合见图 8.2.7a ， 翻边与切边复合见图 8.2.7b ，其余按根本工序。方案四：落料、首次拉深与冲 11 mm 底孔复合见图 8.2.8 ，其余按根本工序。方案五：承受级进模或在多工位自动压力机上冲压。分析比较上述五种方案，可以看出：方案二中，冲 11mm 孔与翻边复合，由于模壁厚度较小mm ，小于凸凹模间的最小壁厚 3.8 mm ，模具极易损坏。冲三个小孔 3.2 mm与切边复合，也存在模壁太薄的问题，此时mm ，因此不宜承受。方案三中，虽解决了上述模壁太薄的冲突，但冲 11 mm 底孔与冲三个小孔 3.2 mm 复合及翻边与切边

9、复合时，它们的刃口都不在同一平面上，而且磨损快慢也不一样，这会给修磨带来不便，修磨后要保持相对位置也有困难。方案四中，落料、首次拉深与冲 11 mm 底孔复合，冲孔凹模与拉深凸模做成一体，也会给修磨造成困难。特别是冲底孔后再经二次和三次拉深，孔径一旦变化，将会影响到翻边的高度尺寸和翻边口部的质量。方案五承受级进模或多工位自动送料装置，生产效率高。模具构造简单，制造周期长，本钱高，因此， 只有大批量生产中才较适合。方案一没有上述缺点，但工序复合程度低、生产效率也低，不过单工序模具构造简洁、制造费用低， 这在中小批生产中却是合理的，因此打算承受第一方案。本方案在第三次拉深和翻边工序中，于冲压行程接

10、近终了时，模具可对工件刚性镦压而起到整形作用，故无需另加整形工序。图 8.2.5 各工序的模具构造a) 落料与拉深 ;b) 二次拉深 ;c) 三次拉深 ;d) 冲底孔 ;e) 翻边 ;f) 冲小孔 ;g) 切边图 8.2.6 方案二的局部模具构造a) 冲孔与翻边;b)冲小孔与切边图 8.2.7 方案三的局部模具构造a)冲底孔与冲小孔；b)翻边与切边图 8.2.8 方案四的落料，拉深与冲底孔复合模具构造关于排样与裁板中各工序半成品尺寸确实定，各工序冲压力及设备的选择等，可参见前面的有关章节， 从今处略。北京某体育场钢构造现场安装焊接工艺方案1 范围本焊接工艺适用于国家体育场钢构造安装全过程的焊接

11、。2 定义 本文件使用以下缩写。SMAW-手工焊条电弧焊GMAW-实芯焊丝 CO2 气体保护半自动焊FCAW-G药芯焊丝CO2 气体保护半自动焊F-平焊 H-横焊 V-立焊 O-仰焊3 本工程钢构造焊接概况1. 主要材料钢板的最大厚度 100mm。当钢板厚度34mm 时，承受Q345 钢材；当钢板厚度36mm 时，承受 Q345GJ 钢材；少量厚钢板承受Q460、S460ML 钢材。局部承受铸钢件。厚度分布： 组合钢柱除少量棱形柱底部和顶部为90100mm，其余为 5080mm，另外两根方形斜柱板厚绝大多数为 30、25、20mm。 桁架上弦杆个别段为 50mm 外，其余均在 40mm 以下，

12、大多数为 30、25、20mm。 桁架下弦杆个别段为 50、42mm 外，其余绝大多数为 20mm。 腹杆为 20、14、10mm，多数为 10mm。 次构造板厚最大 36mm，绝大局部为 20mm 以下。屋顶主构造均为箱型截面，上弦杆截面根本为1000mm1000mm，下弦杆截面根本为800mm800mm，腹杆截面根本为 600mm600mm，腹杆与上下弦杆相贯，屋顶矢高 12.000m。竖向由 24 根组合钢构造柱支撑，每根组合钢构造柱由两根 1200mm1200mm 箱型钢柱和一根菱形钢柱组成，荷载通过它传递至根底。立面次构造截面根本为 1200mm1000mm，顶面次构造截面根本为 1

13、000mm1000mm。2. 焊缝类型本工程现场安装焊缝绝大局部为板对接焊缝，焊接位置有平焊俯位、立焊位置、仰焊位置、横焊位置等。4 主要焊接方法依据本工程的特点，现场安装焊接主要承受半自动实芯焊丝CO2 气体保护焊、半自动药芯焊丝 CO2 气体保护焊、手工焊条电弧焊。依据构件安装的焊缝位置，选择不同的焊接方法，一般平焊、横焊、立焊承受药芯焊丝 CO2 气体保护焊，仰焊位置、焊接量不大的焊缝以及箱体内焊接的焊缝等焊接空间少、焊接位置 较简单的焊缝承受手工焊条焊接。板厚大于 40mm 的焊缝承受半自动药芯焊丝CO2 气体保护焊。4 本工程钢构造焊接概况1. 主要材料钢板的最大厚度 100mm。当

14、钢板厚度34mm 时，承受Q345 钢材；当钢板厚度36mm 时，承受 Q345GJ 钢材；少量厚钢板承受Q460、S460ML 钢材。局部承受铸钢件。厚度分布： 组合钢柱除少量棱形柱底部和顶部为90100mm，其余为 5080mm，另外两根方形斜柱板厚绝大多数为 30、25、20mm。 桁架上弦杆个别段为 50mm 外，其余均在 40mm 以下，大多数为 30、25、20mm。 桁架下弦杆个别段为 50、42mm 外，其余绝大多数为 20mm。 腹杆为 20、14、10mm，多数为 10mm。 次构造板厚最大 36mm，绝大局部为 20mm 以下。屋顶主构造均为箱型截面，上弦杆截面根本为10

15、00mm1000mm，下弦杆截面根本为800mm800mm，腹杆截面根本为 600mm600mm，腹杆与上下弦杆相贯，屋顶矢高 12.000m。竖向由 24 根组合钢构造柱支撑，每根组合钢构造柱由两根 1200mm1200mm 箱型钢柱和一根菱形钢柱组成，荷载通过它传递至根底。立面次构造截面根本为 1200mm1000mm，顶面次构造截面根本为 1000mm1000mm。2. 焊缝类型本工程现场安装焊缝绝大局部为板对接焊缝，焊接位置有平焊俯位、立焊位置、仰焊位置、横焊位置等。5 主要焊接方法依据本工程的特点，现场安装焊接主要承受半自动实芯焊丝CO2 气体保护焊、半自动药芯焊丝 CO2 气体保护

16、焊、手工焊条电弧焊。依据构件安装的焊缝位置，选择不同的焊接方法，一般平焊、横焊、立焊承受药芯焊丝 CO2 气体保护焊，仰焊位置、焊接量不大的焊缝以及箱体内焊接的焊缝等焊接空间少、焊接位置 较简单的焊缝承受手工焊条焊接。板厚大于 40mm 的焊缝承受半自动药芯焊丝 CO2 气体保护焊。液压机工作缸自由锻造方法的争辩摘 要：液压缸体是一端开口，另一端封闭的厚壁高压容器，是承受高温、高压力的重要部件。对用自由锻造方法锻制液压缸锻件的锻造工艺及其特点进展争辩探讨。关键词：液压缸；收孔锻造；盲孔前言液压设备在工业部门中得到了广泛的应用，尤其在航空工业、重型机械制造 等部门更是必不行少的。而液压缸作用是把

17、液体压力能转换成机械能。原理是高 压液体320kgt/cm2)进入缸内后作用于柱塞上，经过活动横梁把力传到锻件上， 使其产生塑性变形，它是液压机重要部件之一。它关系到整套设备能否正常工作， 因此对于工作缸的正确设计、合理的锻造工艺必需予以足够的重视。液压缸体锻件是在高温、高压的条件下工作的，故要求锻造生产过程中，肯定要保证钢锭有足够的切头、切尾量，以保证锻件无缩孔及严峻偏析等缺陷；同时要求锻比要大于 3.0，保证锻件心部质量，锻件要经过超声波探伤检验，保证内部质量到达 JB3963-85 压力容器锻件超声波探伤标准规定或双方协商另定。依据多年实际生产阅历，形成了多种锻造工艺方案。以下针对各种锻

18、造工艺方案进展阐述：1 液压缸收孔锻造工艺依据金属压力加工原理-体积不变定律，进展锻造。即锻造前金属体积等于其变形后的金属体积微小变形无视不计。锻件重量：13800kg钢锭重量：24000kg 锻件见图 1：操作过程： 火：压钳口、倒棱、去底镦粗 H=950-1760拔长下料：1000*2550水口切除：1000*200 火：镦粗 H=1000-1580冲孔 450 火：420 芯棒如图 2 预拔火：250 芯棒收孔精锻出成品。如图 12 液压缸冲盲孔锻造工艺依据最小阻力定律各质点的移动方向是沿着最小阻力的方向，使锻件进展部份变形。适用于收口处直径小于等于 200mm 的锻件。锻件重量：106

19、00kg钢锭重量：20220kg 锻件图见图 3：图 3 锻件图操作过程：火：压钳口、倒棱、去底镦粗 H=950- 1620拔长下料： 1000*2300水口切除： 1000*200 火：镦粗 H=1150- 1410翻转 180 度，冲 500 肓孔 再翻 180 度用 200*350 冲孔火：如以下图 4 预拔长；按锻件图图 3拔长出成品 3 带料柄锻造工艺带料柄和球面镦粗板，使锻件端面流淌较小，防止凹心产生。其原理为利用最小阻力定律限制金属端面流淌，适用于扎口处直径在 150mm 以下缸体的锻造。工艺流程与冲盲孔类似，镦粗时钢锭去冒口，用水口压成钳口即带料柄，冲盲孔用专用长冲子冲深孔，芯棒拔长出成品。4 结论a.缸体锻造方法可以提高材料利用率，降低本钱； b.节约加工工时，并实现锻件的纤维连续；c.液压缸多种锻造工艺，用于缸体不同的扎口直径，以确保其工艺的合理性，而这几种锻造方法又各有特点，在实际生产中应依据锻件状况分别应用。