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1、 第 4 章 物料衡算与热量衡算 4.1 物料衡算 物料衡算即是利用物料的能量守恒定律对其进行前后操作后物料总量与产品以及物料损失状况的计算方法，也就是进入设备用于生产的物料总数恒等于产物与物料损失的总量。物料衡算与生产经济效益有着直接的关系。物料衡算需要在知道产量和产品规格的前提下进行所需的原、辅材料量、废品量以及消耗量的计算。物料衡算的意义：（1）知道生产过程中所需的热量或冷量；（2）实际动力消耗量；（3）能够为设备选型、台数、决定规格等提供依据；（4）在拟定原料消耗定额基础上，进一步计算日消耗量、时消耗量，能够为所需设备提供必要的基础数据。4.1.1 年工作日的选取（1）年工作时间 36
2、5-11（法定节假日）=35424=8496（小时）（2）设备大修 25天/年=600小时/年（3）特殊情况停车 15天/年=360小时/年（4）机头清理、换网过滤 6次/年 8小时/次 354-(25+15)1/6次/天8小时/次=396小时=16.5天=17天（5）实际开车时间 36511251517=297 天 8496600360396=7140 小时（6）设备利用系数 K=实际开车时间/年工作时间=7140/8496=0.84 4.1.2 物料衡算的前提及计算（1）挤出成型阶段 物料衡算的前提是应在已知产品规格和产量的前提下进行许多原辅材 料量、废品量及消耗量的计算。已知：PVC 片
3、材的年生产量为 28500 吨，其中物料自然消耗率为 0.1%，产品合格率为 94%，回收率为 90%。每年生产 297 天，二班轮流全天 24小时生产。物料衡算如下：年需要物料量 M1=合格产品量/合格率=28500/0.9430319.15t 年车间进料量 M2=M1/（1-物料自然消耗率）=30319.15t/（1-0.1%）30349.50t 年自然消耗量 M3=M2-M1=30349.50-30319.15=30.35t 年废品量 M4=M1-合格产品量=30319.15-28500=1819.15t 每小时车间处理物料量 M5=30319.15/297/24h4.25t 年回收物料
4、量 M6=M4回收率=1819.1590%1637.23t 新料量 M7=M2-M6=30349.50-1637.23=28712.27t 合格率 94%合格产品量 28500t 废品率 6.38%废品量 1819.15t 自然损耗 0.1%自然损耗量 30.35t 进车间物料量 30349.15t 小时车间处理量 4.25t 进机料量 30349.50t 进车间新料量 28712.27t 回收率 90%回收量 55.09t （2）造粒阶段 确定各岗位物料损失率 塑化造粒工段物料损耗系数 工序 筛选输送 高速混合 冷却混合 挤出造粒 输送 自然 扫地 损耗率%0.2 0.3 0.1 0.1 0
5、.5 0.2 合计损耗率%0.5 0.1 0.1 0.5 0.2 总损耗%1.4 物料平衡计算 进入本工序的物料量=出料量/（1-本工序的损失率）进入风送物料量：新造粒量：30319.15（1-5%）=28803.19t（颗粒中需加入回收物料为总量的 5%）进入输送的物料量：28803.19t/(1-0.2%)=28860.91t 进入挤出造粒物料量：28860.91/(1-0.5%)=29005.94t 进入冷混机的物料量：29005.94/(1-0.1%)=29034.98t 进入高混机的物料量：29034.98/(1-0.1%)=29064.04 进入筛选输送物料量：29064.04/(
6、1-0.5%)=29210.09t（3）物料中各组分需求量 物料中各组分需求量计算方法：（1）年组分需要量(t)物料年需要量组分占整个物料量的百分比=组分年需要量（2）日组分需要量(t)年组分需要量实际开车天数（297）=日组分需要量（3）每小时组分需要量（kg）年组分需要量实际开车时（7140）=每小时组分需要量 根据衡算，计算出实际每天需要量及日需要量和每小时需要量，见表 表 每年需要量及日需要量和每小时需要量 原料名称 配方中分数 百分率%每年需量/t 每天需量/t 每时需量/kg PVC树脂 100 87.6 25588.0 86.15 35837 Ca/Zn 0.3 0.26 75.
7、90 0.25 10.60 环氧化四氢邻苯二 3 2.62 765.30 2.57 107.10 MBS 8 7.01 2047.63 6.89 286.78 甲酸脂 硫酸锡 1.5 1.31 382.65 1.29 53.59 月桂酸锡 1 0.94 274.57 16.21 38.46 硬脂酸 0.3 0.26 75.90 0.25 10.60 根据计算画出物料衡算流程图 29210.09 吨/年造粒工段28803.19 吨/年挤出成型工段285000 吨/年 406.9 吨/年 1515.96 吨/年 1819.15 吨/年 （总损失）（加回收料）（损失+下脚料）4.2 热量衡算 在热塑
8、性塑料成型过程中，必须将原料进行加热至粘流态（高弹态）再成型，需要将加热量传递给塑料，成型后的冷却定型需要将热量除去。在车间设计中进行热量衡算的目的：为保证顺利进行成型加工，确定加热所需的热量，并核算加算电功率。一方面作为选择设备的依据，另一方面作为计算耗电量的依据。确定冷却需排出热量，一方面可计算出冷却介质的消耗量，另一方面作为选择换热设备的依据。塑料制品成型加工过程更多采用对单元设备的热量衡算。热量衡算遵循能量守恒定律，热力学第一定律是热量衡算的理论依据。即若忽略机器的散热，不考虑摩擦剪切热则：加热器放出的热量（Q0）应等于物料所吸收的热量（Q1）。热平衡方程式表示为:Q0=Q1 上式是通
9、用公式，具体应注意以下几个问题：1.必须弄清过程中的热量形式及热损失，从而确定所要收集的物理性数据及数据的可靠性。以保证计算的准确性。2.要合理确定计算基准，计算基准是指数量上的基准和基准态，数量基准。3.按处理每公斤物料计算，基准态一般是以 25作为基准温度的。在热塑性成型过程中，最常用的能量来源为电能转变成热能。主要方法有两种：电阻加热，电感加热。电加热装置简单，干净，无污染，温度调节也很方便。所以广泛采用于塑料加工过程中，热量衡算的方法有：（1）温差法 （2）焓变法 （1）温差法 qh=qm.hch(T1-T2)qc=qm.ccc(T1-T2)式中：qm.h,qmc-热流体和冷流体的质量
10、流量 kg/s Ch,cc-热流体和冷流体的比热容 J/(kg.k)T1,T2-热流体最初和最终的温度 k T1,T2-冷流体最初和最终的温度 k（2）焓变法 qh=qm.h(h1-h2)qc=qm.c(h1-h2)式中：qm.h,qm.c-热流体和冷流体的质量流量 kg/s h1,h2-热流体最初和最终的焓值 J/k h1,h2-冷流体最初和最终的的焓值 J/k 已知，CPVC 树脂的比热容 c=4.4kJ/(kg.k),T1=20,T2=185.qm,pvcc(T2-T1)=0.097 挤出机最佳生产能力为 730kg/h 则 Q吸=qm,pvcc(T2-T1)=0.0974.4165=7
11、0.583（kw）小于挤出机的功率 319.4kw。第 4 章 挤出生产线机器数量的确定 4.1 挤出机规格的确定 由物料衡算知，要求车间的处理物料量为：M1=合格产品率/合格率=28500/0.9430319.15t 那么，每小时车间处理物料量为：M5=30319.15/297/24h4.25t 表 4-1 SJ-200/30 锥形单螺杆挤出机主要参数表 型号 SJ-200/30 外型尺寸（长宽高）(mm)500015402280 生产能力(kg/h)600800 最大螺杆转速（rpm）600 总功率（Kw）319.4 4.2 挤出机数量的确定 根据挤出机的最佳生产能力，【最佳生产能力=最小
12、生产能力+（最大生产能力最小生产能力）2/3】初定挤出机的生产能力为 730kg/h.初定台数：初定台数=每小时总处理物料量/挤出机生产能力=4250kg/h/7300 kg/h5.8 台 实际所需台数 确定是应该考虑的因素有：车间开机率（内含设备维修情况、开停车及临时性停车）；一般选择范围在 85%95%，然后计算实际台数。其计算公式如下：实际所需台数=初定台数/开机率=5.8/95%6.1 台 择优分析（依据台时产量）则 6台方案：台时产量=每小时总处理物料量/（台数开机率）=4250kg/h/（60.95）=745.6kg/h 则 7 台方案：台时产量=每小时总处理物料量/（台数开机率）=4250kg/h/（7 0.95）=639.09 kg/h 择 6 台方案接近每小时及其产量，设备利用率高，故选用 6 台方案。4.3 挤出生产线的确定 为使挤出成型工艺更为高效的配合，提高车间生产效率和产品的合格率及质量，采用成套的挤出机生产线（GF250）。