《吉利动力总成FDLZC5.3.1过程审核检查表17655.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《吉利动力总成FDLZC5.3.1过程审核检查表17655.pdf（7页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、序号审核要素审核要点审核记录评分1-图纸，标准，规范，产品建议书-物流运输方案-技术供货条件（TL），检验规范-质量协议，目标协议-重要的产品特性/过程特性-订货文件（包括零件清单和进度表）-法规/规定-顾客要求（APQP）-成本-进度表：策划认可/采购认可，更改停止，样件（样车）/试生产，批量生产起始-资源调查-目标值确定与监控-定期向企业领导汇报-同步工程小组（SET）-顾客要求-具有素质的人员-房屋，场地（用于试制及开发样件的制造）-模具/设备-试验/检验/实验室设备-CAD,CAM,CAE等开发软件-坚固的设计/受控的过程-定期的顾客/供方会谈-重要特性，法律法规-功能尺寸、可靠性-材
2、料-设计-质量-生产设备、资源-特殊特性-方针、目标-规定、标准、法规-环境承受能力-进度表/时间框架-成本框架-项目领导、项目策划小组或职责-具有素质的人员-通讯方式（数据远程传送）-在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）-模具/设备-试验/检验/实验室设备是否策划了落实产品开发的资源？1.6是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？1.31.1是否已具有顾客对产品的要求？1.2是否具有产品开发计划，并遵守目标值？1.4是否调查了解并考虑了对产品的要求是否调查了开发可行性1.5浙江吉利动力总成有限公司 编码：FDLZC5.3.1/A0 NO.过程审核检查表产品开发与落实
3、序号审核要素审核要点审核记录评分-CAD、CAM、CAE-顾客要求/产品建议书-功能,安全性,可靠性,易维修性-重要特性，法律法规-各有关部门的参与-试验结果-通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施-更新及针对产品特定措施的落实-确定、标识出重要的特性（目标值）-制订检验和试验流程-配置设备和装置-及时地预先配备测量技术-在产品落实的适当时间点进行的检验-澄清验收标准-产品试验（例如：装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）-实验室条件及管理-样件状态-小批量试生产样件-试制时的制造设备和检验装置/检验器具-检验及实验记录2-顾客要求-法规，标准，规定-技术供货条件（TL）-质量协议
4、/目标协议-重要特性-材料-用后处置，环境保护-顾客要求-成本-进度表（策划认可/采购认可，样件/试生产，批量生产起始）-资源调查-提供生产/检验设备，软件，包装-更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）-物流/供货方案-原材料的可提供性-缺勤时间/停机时间-全过程时间/单台设备（装置）产量-设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备-运输器具，周转箱，仓库-能力验证-设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性-生产/检验工位布置-搬运，包装，贮存，标识是否制订了质量计划？1.9是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？1.81.7是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？并在项目过程
5、中补充更新，已确定的措施是否已落实？备项目开展所需的人员与技术的必要条件？是否已具有对产品的要求？2.1是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？2.2是否已策划落实了批量生产的资源？2.32.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求？过程设计与落实序号审核要素审核要点审核记录评分-所有生产工序，也包括供方的-顾客要求，功能-重要参数/重要性性-可追溯性，环保要求-运输（内部/外部）-各有关部门的参与-由设计D-FMEA得出的生产过程特定措施-顾客要求-确定最小生产数量-过程能力调查-测量系统能力-生产设备的批量生产成熟性（测量记录）-首批样品检验-搬运，包装，贮存，标识-人员素质-过程参数（如压力
6、、温度、时间、速度）-机器/模具/辅助器具的数据-过程控制图的控制限-检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法、频次）-机器能力验证，过程能力验证-操作说明-作业指导书-检验指导书-缺陷发生状况的现时信息3-供方会谈/定期服务-质量能力审核程序、标准及记录，例如：审核结果/认证证书-实物质量评定（质量/成本/服务）-合格供方清单及认可、签字-检验方法、检验流程、检验频次的商定-内部/外部检验-顾客提供的检具/测量定位支架-图纸/订货要求/规范-质量保证协议-重点缺陷的分析-质量会谈的纪要、业绩评价-改进计划的商定与跟踪-改进后零件的检验记录和测量记录-对重点缺陷/有问题供方的分析评定-工
7、作小组（由各相关部门组成）-确定质量、价格及服务的定量目标，-在提高过程受控状态的同时降低检验成本-减少废品（内部/外部）-减少在制品量3.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？3.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？3.1是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？3.2是否确保供方产品的质量达到供货协议要求及执行情况？是否已做了P-FMEA，并确定了改进措施？2.5是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？2.62.7供方及原材料生产文件和检验文件是否具备齐全？序号审核要素审核要点审核记录评分-提高顾客满意程度-装车样件的认可，试验认可-符
8、合要求的首批样品检验报告-对重要特性的能力验证-可靠性分析评定-重复鉴定试验及由此制订的改进措施-顾客要求-看板/准时化生产-贮存成本-原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）-包装-仓库管理系统-先进先出（FIFO）-秩序与清洁-气候条件-防损伤/防污染-标识（可追溯性/检验状态/使用状态）-防混批/防混料-隔离库（设置并使用）-定期检查及记录44.1-参与改进项目-自检、互检-过程认可/点检（设备点检/首件/末件检验）-过程控制（理解控制图）-终止生产的权利-整齐和清洁-进行/报请维修与保养-零件准备/贮存-进行/报请对检测，试验设备的检定和校准-过程上岗指导/培训/资格的证明-产品以及发生
9、缺陷的知识-对安全生产/环境意识的指导-关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导-资格证明（例如：焊接证书，视力测定，厂内机动车驾驶证）-生产班次计划(按任务单)-员工素质证明-新员工/转岗/顶岗培训-质量信息（目标值/实际值）-改进建议-志愿行动（培训，质量小组）-低病假率、员工流动率-对质量改进的贡献-自我评定4.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？4.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？4.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？4.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？3.7原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法和定期检查及记录？4
10、.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？人员/素质生产3.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？3.6原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？序号审核要素审核要点审核记录评分4.2-对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查-重要参数要强迫控制/调整-在偏离额定值时报警（例如：声光报警，自动断闸-上/下料装置-模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划维修）-可靠性试验，功能试验，耐腐蚀试验-测量精度/检具能力调查-数据采集和分析-检具标定的证明-证书及记录-人机工程学-照明-整齐
11、和清洁-环境保护-环境和零件搬运-安全生产-过程参数（例如：压力，温度，时间，速度）-机器/模具/辅助装置的数据（模具号，机器号）-检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法，频次）-过程控制图的控制限-机器能力证明和过程能力证明-作业指导书-检验指导书-发生缺陷时的信息-记录-调整计划-调整辅助装置/比较辅助方法-灵活的模具更换装置-极限标样-新产品，产品更改-停机/过程中断-修理，更换模具-更换材料（例如：换炉/批号）-首件检验并记录存档-参数的现时性、更改、记录-模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态-风险分析(P-FMEA)/缺陷分析-审核后提出的改进计划-给责任者的信息-内部
12、/外部的抱怨4.3-足够、合适的运输器具-最小库存/无中间库存是否按落实要求的纠正措施并检查其有效性次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？要求/说运输/搬运/贮存/包装4.2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？4.2.64.2.3生产工位，检验工位是否符合要求？4.2.4生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？生产设备/工装4.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？4.2.2在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？4.2.7.3.1是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？序号审核要素审核要点审核记录评分-看
13、板管理-准时化生产-仓库管理-先进先出（FIFO）-更改状态-向下道工序只供合格件-数量记录/统计-贮存量-防损伤及产品保护-产品/零件定置定位-整齐，清洁，不超装（库存场地，周转箱）-控制贮存时间-环境影响-隔离库，隔离区-标识妥当的存放废品、返修件的调整件的容器-缺陷产品和缺陷特性-确定生产过程中不合格品的分离/返修工位和处理及确认-工作状态、检验状态和使用状态的标识-炉/批号标识-有效期-去除无效标识-防损存放-整齐和清洁-定置存放、标识-有管理的发放-环境影响-定期校核和记录-原始记录卡-数据收集、缺陷收集卡、控制图-过程参数的记录装置-设备停机-参数更改-过程能力-缺陷种类/缺陷频次
14、-缺陷成本（不符合性）-过程参数-废品/返修件-隔离通知/分选-节拍/流转时间-可靠性/失效特征-补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？是否完整地记录质量数据和过程数据，并具有可评定性？4.3.5模具/工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？4.3.34.3.4产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？要求/说明产品/零件是否按要求贮存？
15、运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？4.3.24.3.13.4.1是否有关统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施3.4.2序号审核要素审核要点审核记录评分-因果图-FMEA/缺陷分析-过程能力分析-质量小组活动-8D方法-顾客要求-重要特性-功能-过程参数/过程能力指数-标识，包装-确定的过程工序/工艺流程-成本优化-减少浪费（例如：废品和返修）-改进过程受控状态（例如：工艺流程分析）-优化更换装备时间，提高设备利用率-降低流转时间-降低库存量5-质量协议-发货审核-耐久试验（调查失效状况）-功能检验-检验/测量设备的合格状态-商定的检验、测试方法-产品规范的现时性-应急计划（分选、替换、处理等）-设备、特种设备/工装和模具的更改可能性-调动外部力量-内部抱怨-顾客抱怨-顾客调查，满意度-处置5.2对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应？5.3顾客满意度调查3.4.6对产品和过程是否进行持续改进？5.1发货时产品是否满足了顾客的要求（出货检查）？服务/顾客满意程度3.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？3.4.5对过程和产品是否定期进行审核？