广州西塔-一模板23419.pdf

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1、 第 288 页 第三节 主体结构工程 一、模板工程(一)主塔楼部分 1.模板工程概况 1.1 主塔楼楼盖施工特点 钢结构工程量大，业主确定安装的 3 台动臂式塔吊主要为钢结构吊装服务，模板系统的垂直运输需自行解决。钢筋混凝土核心筒施工采用爬模施工工艺，即先施工核心筒剪力墙体，再进行楼盖施工。楼板内有钢梁和混凝土梁，楼板预留孔洞较多。核心筒体型复杂，平面形状为六边形，整个塔楼的平面形状为心型。根据本工程的特点，结合招标文件的要求，我局在施工中采用如下形式的模板：1.2 主塔楼模板施工概况 主塔楼施工阶段，钢筋混凝土核心筒与钢管柱外筒各自展开施工，钢筋混凝土核心筒墙体率先进行施工，随后进行钢筋混

2、凝土楼盖施工；外筒先进行钢管柱及钢梁施工，而后进行压型钢板组合楼盖施工。1.3 模板材料的准备 1.3.1 压型钢板 压型钢板组合楼盖体系施工时，根据图纸提前确定好每层楼板压型钢板的需用数量，与材料供应商签定好材料供应协议，确保材料的供应能满足施工进度的要求。1.3.2 木模板 为满足本工程的施工进度要求，结合广州市的气候情况，70 层以下核心筒楼盖施工时需配制三套楼板模板周转，70 层以上楼盖施工时亦需配置三套楼板模板周转。另为保证混凝土成型质量，模板每周转10 次更新一次模板。核心筒内楼板采用木模板散拼，钢管满堂脚手架支撑167层核心筒外的楼板采用压型钢板模板 部 位 模板类型 每层模板数

3、量 木枋数量 备 注 剪力墙-46 九夹板 8000m2 300 m3 一套模板 7103 爬 模-爬模系统 楼盖 核心筒楼盖 九夹板 900 m2 450 m3 六套模板 外筒楼盖-4-1M 九夹板 2500 m2 1200 m3 三套模板 167 压型钢板 67103 九夹板 2500 m2 1200 m3 三套模板-467 层楼盖模板选择 第 289 页 楼板采用木模板、支撑采用满堂钢管脚手架中庭 2.模板施工方案 2.1 压型钢板模板体系施工方案 采用压型钢板的搂层，钢梁中线跨度为 2850mm 等，拟采用压型钢板型材厚 0.92mm，宽915mm，高 54mm.。本工程楼面压型钢板与

4、钢筋混凝土结构共同作用，系组合结构，栓钉穿透压型钢板，与钢梁熔透焊接。2.1.1 安装工艺流程 压型钢板铺设与钢梁连接，板端头与钢梁熔透点焊，中间采用栓钉与钢梁穿透熔焊；压型钢板间用专用夹紧钳咬合压孔连接；堵头用专用镀锌堵头板与压型钢板及钢梁点焊。弧形区压型钢板异型裁切采用等离子切割机切割，其切口光滑，表面镀锌层完整。压型钢板焊接采用手工电弧点焊，焊条为4303，直径 3.2mm，熔透焊接点为 16mm，按设计要求的焊点间距，如过宽，将焊点加密，以确保操作人员行走时压型钢板不变形，混凝土浇筑时压型钢板端头不漏浆。压型钢板安装工艺流程图见下页。不 合 格 返修 切割边角 检测校验 点焊临时固定

5、安装封头板 清理交工 合格 不 合 格 返修 技术部绘制压型钢板布置图质量部门对钢梁进行验收 压型钢板位置放线 合格 压型钢板吊运至安装楼层 压型钢板加工 施工前准备工作 压型钢板进场 压型钢板抽查 合格 不 合 格 返修 构配件加工制构配件进场 构配件抽查 合格 铺设马道 铺设压型钢板 68 层以上楼盖模板选择 第 290 页 2.1.2 材料要求(1)、压型钢板和连接件等的品种、规格以及性能应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，供货方供货时应提供质量证明书，出厂合格证和复验报告。(2)、进场的材料应进行抽样复检，合格后方可投入工程使用。(3)、焊条的规格按设计要求，材料均应符合有关的技术

6、、质量和安全的专门规定。2.1.3 压型钢板施工方案(1)、压型钢板的排版设计 本工程楼层压型钢板从一层至六十七层，标准层平均每层的压型钢板的铺设面积约 2100平方米，总面积约 14 万平方米。随着楼层结构的变化，每个楼层应有相应的压型钢板排版设计图，压型钢板压制和现场安装时，以排版设计图为依据进行工作。排版设计图由压型钢板供应单位根据设计院的结构和建筑施工图，结合具体的板型进行排版设计，钢结构安装单位接到排版设计图后应根据具体的安装情况提出修改建议。排版设计时应准确表示压型钢板和钢柱、主梁、次梁的关系，确定定位轴线与压型钢板的起点、终点、排版方向、纵横向的搭接方式、板边倾斜方向以及压型钢板

7、的具体数量。(2)、放线 a)先在铺板区弹出钢梁的中心线，主梁的中心线是铺设压型钢板固定位置的控制线。b)由主梁的中心线控制压型钢板搭接钢梁的搭接宽度，并决定压型钢板与钢梁熔透焊接的焊点位置。次梁的中心线将决定熔透焊栓钉的焊接位置。c)因压型钢板铺设后难以观测次梁翼缘的具体位置，故将次梁的中心线及次梁翼缘宽度返弹在主梁的中心线上，固定栓钉时应将次梁的中心线及次梁翼缘宽度再返弹到次梁面上的压型钢板上。(3)、吊装与堆放 a)堆放楼承板之地坪应基本平整，楼承板堆叠不宜过高，以每堆不超过 40 张为宜。在堆料场地将压型钢板分层分区按料单清理出，并注明编号，区分清楚层、区、号，用记号笔标明。b)楼承板

8、运至现场，需妥善保护，不得有任何损坏和污染，特别是油污。压型钢板在临时堆放时要分散，避免产生集中荷载。c)吊装前先核对楼承板捆号及吊装位置是否准确，包装是否稳固。d)起吊前应先行试吊，以检查重心是否稳定，钢索是否会滑动，待安全无虑时方可起吊。e)压型钢板采用专用吊具进行吊装，以防止滑落。起吊时，每捆应有两条钢索绳，分别捆于两端四分之一处。f)以由下往上楼层顺序吊料为原则，避免因先行吊放上层材料后阻碍下一层楼之吊放作业。压型钢板吊装 压型钢板分捆包装 压型钢板楼层堆放(4)、放样 a)放样时需先检查钢构大部尺寸，以免因钢构安装误差导致放样错误。b)楼承板安装时，于楼承板两端端部弹设基准线，距钢梁

9、翼缘边至少 50mm处。c)楼承板以对接方式施工时，于楼承板两端端部弹设基准线，位于钢梁梁中心线。d)边模施工放样，按边模底板扣除悬挑尺寸后，要求与钢梁搭接不少于 50mm。e)曲线悬挑处挡板作业，无需放样但需力求与曲线平行。(5)、压型钢板铺设 a)楼承板的铺设应由下往上逐层施工。b)需确认钢结构已完成校正、焊接、检测后方可施工。c)需确认所需的各种补强构件安装完工后，方可施工(边模补强除外)。d)铺设时以楼承板母肋为基准起始边，依次铺设。第 291 页 压型钢板铺设 e)铺设时每片楼承板以确实宽度定位，并以片为单位，边铺设边定位方式作业。f)压型钢板在铺设时，纵、横向压型钢板要注意沟槽的对

10、直沟通，以便于钢筋绑扎。要保证平面绷直，铺设好以后，不允许产生下凹现象。压型钢板铺设成型 g)梁柱接头处所需楼承板切口需与收尾施工前，以等离子切割机(或客户同意之切割工具)完成切割作业。h)封口板、边模、边模补强收尾工作应依灌浆进度要求，及时完成。i)同一楼层平面内的压型钢板铺设时，本着先里后外的原则进行；对于有多个楼层的单元结构层，采取压型钢板预先铺设的方法，即先铺设顶层、后铺设下层，这主要是为了保证下层安装施工的安全。压型钢板铺设先里后外 6)压型钢板固定 a)楼承板所用焊条为：E4313或 E4322，直径在 3.2mm以下。b)楼承板所经大小梁均需于每个波谷至少点焊一处。c)楼承板及收

11、边板侧向搭接于钢梁之上的点焊间距不宜大于500mm。d)边模与钢梁焊接长度约300mm。e)楼承板公母肋扣合处应以夹钳夹紧(或焊接方式)固定，间距不大于750mm。f)封口板于楼承板波峰，波谷处点焊，与之固定。相邻压型钢板铺设对齐 2.1.4 特殊部位处理 a)楼层标高的调整方法：在楼面层结构标高变化不一致时，采取加焊型钢措施，使水平结构呈台阶过渡。降低标高时工字梁腹板加焊角钢；抬升标高时工字梁翼缘加焊槽钢 第 292 页 b)楼面留洞处理 混凝土楼面板预留孔洞，尺寸大于 500mm500mm 者采用先开洞措施，即在钢梁上加焊型钢托梁分隔，增加洞口刚度，网片钢筋在洞口断开，并与型钢焊接；洞口尺

12、寸小于 500mm500mm者采取后开洞措施，即在压型钢板上增加堵头分割板，网片钢筋贯通，混凝土浇筑成型后可剪断钢筋。2.1.5 压型钢板安装质量控制 序号 质量控制要点 1 加强压型钢板的运输、吊装保护措施，吊运时应采用专用吊具进行吊装，以防止滑落。应在捆绑点加垫软隔物体，吊点应足够，防止钢板在运输中意外发生的不利变形。2 压型钢板在安装前应根据绘制好的钢板布置图进行放线，安装，调直点焊牢固。对发生了变形的钢板，应先进行校正，合格后才能安装。3 钢板的下料，开孔要用等离子切割机进行切割，严禁用乙炔焰烧割，烧割会对材料的性能带来影响，对大孔洞应进行补强处理。局部需要进行裁剪的压型钢板，需要充分

13、考虑现场的实际尺寸后再进行裁剪，不得动用编排在其他部位的压型钢板。4 压型钢板铺设完毕、调直固定后应及时用锁口机具进行锁口，防止由于堆放施工材料和人员交通造成压型板咬口分离。5 加强成品保护，铺设施工人员交通马道，减少人员在压型钢板上不必要的走动，严禁在压型钢板上堆放重物。2.1.6 栓钉施工质量控制(1)、栓钉安装采用专用的栓钉熔焊机进行焊接施工，栓钉焊接机需要设置专用配电箱及专用线路(从变压器引入)，确保设备能正常运转。(2)、栓钉安装前应先放线，定出栓钉的准确位置，并对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。(3)、将保护瓷环摆放就位，瓷环要保持干燥。焊后

14、要清除瓷环，以便于检查。(4)、施焊人员平稳握枪，并使枪与母材工作面垂直，然后施焊。焊后根部焊脚应均匀、饱满，以保证其强度要达到要求。2.1.7 混凝土浇筑注意事项(1)、浇混凝土前，须把楼承板上的杂物(含剪力钉上的磁套)及灰尘，油脂等其它有妨害混凝土结合之物质清除干净。(2)、混凝土浇筑前，楼承板面上人员，小车走动较频繁的区域，应铺设垫板，以免楼承板受损或变形，从而降低楼承板的承载能力。(3)、所用混凝土内不得含氯盐之添加剂，混凝土拌和、浇捣工艺及施工缝设置应符合混凝土结构工程施工及验收规范。压型钢板面浇筑混凝土(4)、浇混凝土时，应小心避免混凝土堆积过高，以及倾倒混凝土所造成的冲击，应保持

15、均匀一致，以避免楼承板局部出现过大的变形,倾到混凝土时,请尽量在钢梁处倾倒,并且迅速向四周摊开.以避免楼承板局部出现过大的变形,倾到混凝土时,请尽量在钢梁处倾倒,并且迅速向四周摊开。(5)、混凝土浇筑完成后，除非楼承板底部被充分的支撑，否则混凝土在未达到 75设计极限抗压强度前，不得在楼层面上附加任何其它载重。(6)、施工时次梁跨中加临时支撑，混凝土达到75设计极限抗压强度后，才可拆除中间支撑，如需在楼面上堆放材料时，应以垫板承载以避免集中荷载，并应置放于主要承重结构件的上方。(7)、施工时应按规范的要求和土建关于楼板设计的要求，设置施工后浇带。第 293 页 2.2 木模板施工方案 本工程七

16、层以下的核心筒剪力墙和梁板模板、767 层核心筒楼板模板及 68 层以上外筒楼板模板均采用 18 厚双面镀塑九夹板。2.2.1 结构及施工特点 序号 部位 结构特点 1-4 层至 7 层 剪力墙 剪力墙的厚度大，2 层以下核心筒(Z2)轴墙体的厚度达2.2米，3 层(Z2)轴墙体的厚度为 1.6米，4 层为 1.3米。地下一层夹层的高度达 5 米，墙体高度较高。梁 混凝土梁最大截面 700450 板 厚度有 200mm，150mm 2 770 层核心筒内筒 梁板 核心筒墙体采用爬模，梁板滞后施工 3 68 层103层外筒 梁 钢梁 板 楼板厚度130mm，卫生间部位楼板厚度100mm。102层

17、消防水池楼板厚度250mm，103层楼板厚度200mm。2.2.2木模体系材料要求 序号 模板及木枋的要求 1 采用的模板厚度必须达到模板设计方案的要求，面层无破损和断裂现象。2 采用的木方必须无朽烂和霉变，棱角方正，截面尺寸满足设计要求，无严重翘曲现象。3 木方等的含水率必须小于 15%，模板、木方等的存放保管时必须间隔通风，上面做到防雨覆盖。4 进场的模板、木方必须经过验收，质量符合要求的才可使用。序号 钢管支撑系统材料要求 1 支撑钢管要求按国家标准直缝电焊钢管或低压流体输送用焊接钢管中规定的 3 号普通钢管，其质量应符合国家标准碳素结构钢中 Q235-A 级钢的规定。48 钢管的壁厚为

18、 3.5mm。2 采用的钢管不得有严重锈蚀和损伤以及孔洞，并严禁使用有弯折痕和翘曲严重的钢管；钢管必须有良好的防腐处理。3 支撑架采用的必须是可锻铸铁制作的扣件，其材质必须符合国家标准 钢管脚手架扣件（GB15831）的规定。4 支撑架采用的扣件，在螺栓拧紧扭力矩达 65Nm 时，不得发生破坏。5 使用的 48 支撑钢管架的钢管和扣件进场时必须进行逐根逐个验收，符合要求后才可使用。6 对进场的钢管和扣件必须进行抽样检测，如达不到要求时，必须对原设计进行复核调整。优质九夹板模板 10050 木枋 钢管、扣件 2.2.3 高支模方案 本工程施工中存在大量高支模部位，如地下一层夹层的层高 5m，二层

19、到四层的大厅部位，高度达 9.1m。高支模部位大截面构件多，施工荷载大，如地下室中存在截面高度达 3m 的梁，部分梁截面大，达 700宽。对于高支模部位，模板支撑体系需要特殊加固处理：第 294 页 18mm厚覆膜胶合板50100木方30050100木方200根据实际高度调整50100木方300 48 3.5 钢管排距900mm 48 3.5 钢管 排距500mm 12对拉螺杆横向间距500mm立杆底托 模板支撑设计计算出自于脚手架设计计算，但它与脚手架有较大的差别；一是承受垂直荷载大；二是在施工中输送、倾倒、振捣混凝土作业会增加垂直、水平荷载，使它产生较大的振摆；三是它无连墙杆牵拉约束摆动，

20、这对模板支撑稳定，尤其是对高支模稳定很不利。高支模坍塌事故都是失稳破坏造成的，而且都是先从局部垮塌，使钢筋混凝土牵动模板支撑往垮塌处倾倒，从而造成大面积坍塌。因此，要针对高支模承受荷载和结构特点，增大荷载分项系数，设置水平拉杆、剪刀撑、斜撑加固，以提高高支模的稳定强度。(4F)(3F)(2F)(1F)(-3F)(-4F)(5F)深梁此层模板支撑架加密，钢管纵、横向间距500钢管纵、横向间距600，步距900 施工时，高支模部位需另行出专项技术方案，对模板支撑体系的强度、挠度、抗剪进行验算，根据需要，还需对支承的楼板承载力进行验算，确保支撑体系及主体混凝土结构的安全性。以及有足够的刚度，保证新浇

21、筑混凝土的质量满足要求。截面高度大的梁支撑系统 核心筒转换层胎架支设 第 295 页 2.2.4 模板制作 模板的加工制作主要在地面木工加工车间进行，根据设计图纸尺寸进行配料制作，加工好的模板通过中间的施工电梯运至施工楼层。对楼层上局部模板加工制作中产生的零碎木料，应集中堆放，当天施工完后及时清理，并通过施工电梯运至地面，防止因高空风大，吹落伤人。本工程核心筒楼板多为三角形，配模时须使用整块模板进行配置，不得用零碎模板进行散拼，以保证边角构件的成型质量。并对配置好的模板根据部位进行编号，以利于模板的周转使用，提高拼模效率。模板制作时，根据建筑构件的形状，合理地进行配模，减少边角料的产生。2.2

22、.5 模板安装注意事项 序号 模板安装施工注意事项 1 按梁的纵向轴线定出梁二侧支撑立杆的位置，然后布置现浇板立杆，梁、底水平钢管搭设按千分之二起拱。2 搭设时与梁纵向平行的水平抬模钢管在上，与梁纵向垂直的水平抬模钢管在下，水平杆步距小于 2m。3 支撑立杆接长使用接轧，严禁使用转轧接长支撑立杆。4 搭设时按设计要求在支撑立杆底垫好槽钢或木板基础垫。5 支撑立杆近地面处均设置扫地杆，且离地距离 300mm。同时按规范规定设置垂直和水平剪刀撑。6 抬模架完成后，进行抬模架支撑系统检查，要满足稳定、强度、刚度好，上搁置方木楞间距 200mm，最后上面安装梁底模板。模板拼缝严密，防止混凝土浇筑时漏浆

23、。7 构造要求：支撑架每根立杆底部设置底座或垫板；支撑架必须设纵横向扫地杆；支撑架立杆接长必须采用对接扣件连接，并应错开布置，二根相邻立杆的接头不应设置在同一步内，同一步内隔一根立杆的二个相隔接头在高度方向错开的距离不小于 500mm，各接头中心至主节点的距离不大于步距的 1/3。支撑架每根立杆必须垂直，垂直偏差不大于15mm。立杆采用可调底座时，底座丝口伸出的长度不得超过 200mm，超过时必须采取可靠措施固定。支撑架的四边与中间每隔四排立杆设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。高于 4m 的支撑架，其二端与中间每隔四排立杆从顶开始向下每隔 2 步设置一道水平剪刀撑。楼盖 配 模 示意 第

24、296 页 2.2.6 模板拆除注意事项 序号 模板拆除施工注意事项 1 混 凝 土 强 度 要 求 现浇整体式结构的模板拆除期限按设计规定，如设计无规定时，应满足下列要求：非承重结构的模板，其混凝土强度在其表面及棱角不致因拆模而受损坏时，方可拆除。2 混 凝 土 强 度 要 求 承重结构模板应在混凝土强度达到规范和设计要求后，方可拆除；混凝土达到拆模强度所需要时间与所用水泥品种、混凝土配合比、养护条件等因素有关，可根据有关同条件养护试块或试验资料确定。当混凝土强度达到拆模强度后，应对已拆除侧模的结构及其支承结构进行检查，确认混凝土无影响结构性能的缺陷，且结构有足够承载能力后，方准拆除承重模板

25、和支架。已拆模的结构，应在混凝土强度达到设计强度等级后，才允许承受全部计算荷载。当承受的施工荷载需大于计算荷载时，必须经过核算，必要时应加设临时支撑。在拆模前，相关班组必须填写拆模申请表，取得项目部相关管理人员同意后方可拆模。3 模 板 拆 除 顺 序 和 方 法 模板的拆除顺序一般是先非承重模板，后承重模板；先侧板，后底板。遵循先支后拆，先拆非承重部位，后拆承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆模时，工作人员应站在安全处，以免发生事故，待该段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出码堆。拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理

26、、修理和涂刷好隔离剂，以备使用。拆除竖直面模板，应自上而下进行；拆除跨度较大的梁下支柱时，应先从跨中开始，分别拆向两端。拆除梁、楼板底模时，应先松动木楔或降低支架，然后逐块或分片拆除。拆除的模板用绳吊至地面，不得从高空扔下。多层楼板支柱模板拆除，应按下列要求进行：上层楼板正在浇筑混凝土时，下一层楼板的模板支柱不得拆除，再下一层楼板的支柱，仅可拆除一部分；跨度为 4m 或 4m 以上的梁下均应保留立杆支柱，立杆支柱间距不得大于3m。在拆除模板过程中，如发现混凝土有影响结构安全的质量问题，应暂停拆除。经过处理后，方可继续拆除。2.2.7 模板工程的质量验收(1)、模板的支撑系统应牢固，不允许出现钢

27、管支撑底部悬空、扣件不紧固的情况。(2)、柱、大梁的对拉螺栓的螺帽应拧紧固，以防跑模、涨模甚至爆模。(3)、模板间的接缝不漏浆；在浇注混凝土前，木模板应浇水充分润湿，但模板内不得有积水。(4)、模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；浇注混凝土前，模板内的杂物应清理干净。(5)、跨度不小于 4米的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应起拱，起拱高度为跨度的1/10003/1000。(6)、固定在模板上的预埋件、预留孔不得遗漏，且应安装牢固，其位置及尺寸应符合规范的要求。现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法应符合下表的规定：项 目 允许偏差 检验方法 轴线位置 5 钢尺检查 底模上表面标高 5 水准

28、仪或拉线、钢尺检查 截面内部尺寸 基 础 10 钢尺检查 桩、梁+4，-5 钢尺检查 层高垂直度 全高5m 6 经纬仪或或吊线、钢尺检查 全高5m 8 经纬仪或或吊线、钢尺检查 相邻两板表面高低差 2 钢尺检查 表面平整（2m 长度）5 2m 靠尺和塞尺检查 第 297 页 2.3 特殊部位模板施工方案 根据设计图纸要求，本工程地下室钢管柱外围须外包 C40 混凝土，该部位模板选用定型钢模板。定型钢模板 定型模板采用满堂脚手架支撑进行加固，立杆间距 900，步距 1200，模板加固详下图：钢管柱外包混凝土模板支设示意图定型钢模板满堂脚手架支撑钢管柱外壁净间距小于200时钢管柱外壁净间距大于20

29、0时钢管混凝土柱定型钢模板钢管混凝土柱定型钢模板0.00以下钢管柱外包混凝土模板支设图 3.模板周转垂直运输解决方案 本工程为超高层建筑，钢结构工程量大，三台 M900DS2动臂式塔吊将主要用来外筒钢结构构件的安装，模板工程的材料垂直运输须自行解决。为此，我局采用电动物料提升平台、人工转运及施工电梯运输相结合的材料垂直运输问题。区 区 第 298 页 3.1 电动物料提升平台 167层核心筒区的楼盖模板及 67 层以上楼盖木模板、木方及钢管采用电动物料提升平台进行垂直运输，降低了操作人员劳动强度，提高工作效率，；70 层以下物料提升平台安装在电梯井预留孔洞中，层层通过电动葫芦进行提升物料平台，

30、70 层以上物料平台安装在中央大厅楼板，改装为固定式基座。详见下图。提升平台170层物料提升平台平面布置图 第 299 页 物料提升平台消火栓 170层物料提升平台布置图 70 层以上物料提升平台平面布置图 第 300 页 70F93F102F 3.2 人工转运 67 层以下核心筒区的楼盖模板，采用木模，工程量较少，每层施工完毕，采用人工通过电梯井等预留孔洞部位向上转运。3.3 施工电梯转运 木模板的周转次数大约为十次，对局部损坏的模板需进行更换，此类模板都在地面的木工加工车间配置加工完成，通过核心筒里的施工电梯运输到施工楼层。（二）地下室、裙楼及套间式办公楼部分 1.主要部位模板概况说明 1

31、.1 地下室外墙 序号 结构部位 截面或厚度 1 地下室四层 600 2 地下室三、二、一层 500 1.2 矩形柱 序号 结构部位 截面尺寸 1 地下室、裙楼 700700；900900；9001200；10001200；7001900；11001200；12001200；D700等 1.3 梁 序号 结构部位 截面尺寸 1 地下室三层 700650；700450；1000700等 2 地下室二层 700450等 3 地下室一层 900450；700450；700450；700600等 4 首层 600500；4001000；5001400；700900；250800等多种截面 5 裙楼北区

32、 250600；300700；250700；300700等 6 裙楼南区 普通梁250600；400700；300700；400800；600800等 预应力梁：4001400；4003990；4002940等 7 转换层梁 10001500；12001500；10001800；12001800；4001000；200700等 南、北塔楼墙柱为短支剪力墙，墙宽有250、300、350、400 等，梁截面形式多种。70 层以上物料提升平台布置 第 301 页 2、材料 采用传统的散装木模拼装的形式，采用18厚双面镀塑九夹板做面模，50 100木枋做背楞，483.5钢管满堂脚手架做支撑 3、模板施

33、工工艺 地下室、群搂及南北塔楼使用普通木模板+钢管架进行搭设，属传统施工工艺，按照规范和设计要求控制好模板施工质量即可，在此就主要介绍地下室及裙楼的后浇带、预应力层及转换层的模板支设。3.1 后浇带模板 因地下室面积较大，为解决混凝土收缩和温度变化引起的裂缝，地下室和裙楼均设置了若干后浇带；地下室和裙楼后浇带分区详见本章第一节“施工区域划分”所有后浇带均采用九夹板隔断，楼板后浇带沿后浇带长度方向通长铺设模板，板的厚度为保护层厚度。根据钢筋间距制作齿状模板隔断顶在通长板带上。后浇带的模板与顶板模板一同支设，但顶板支撑体系与后浇带支撑体系相互独立，在楼板模板拆除时，不得拆除和松动后浇带的模板。具体

34、支撑体系如下图：次龙骨及顶板断开1118mm厚板U托50 x100木方单独支设100 x100木方止水钢板后浇带 后浇带模板支设图 后浇带施工时采用快易收口网收口，快易收口网是作为消耗性模板来固定的。当混凝土在模板后面浇注时，网眼上的余角片就嵌在混凝土里，形成一个与邻近浇注块相连的机械式楔，使接缝的质量受到严格控制。其粘接及剪切方面的强度可与经过良好处理的粗琢缝合相媲美，是一种混凝土施工缝处专用的永久性模板，见下图：快易收口网简图 有止水带施工缝快易收口网模板简图 无止水带施工缝快易收口网模板简图 在施工地下室侧壁部位时，需按设计要求留设好止水钢板，止水钢板留设位置必须正确、牢固，侧壁及顶板止

35、水钢板见下图,侧墙混凝土浇筑完毕，拆完模板以后，使用180 厚砌体对后浇带做围挡：验收 第 302 页 500=150底板墙止水钢板 侧墙止水钢板立面示意图 后浇带止水钢板混凝土墙迎水面LLL=150支护桩 侧墙后浇带施工示意图 3.2 转换层模板支设 本工程北塔和南塔第七层均为转换层，针对转换层主梁截面尺寸大、结构层自重大的特点，在模板及支撑系统上采取相应的措施（尤其是针对转换大梁的支撑体系），保证转换层结构质量。拟采用满堂钢管脚手架作支撑，下面通过验算确定转换层模板的支设层数：经计算，北塔面积约950m2，粱板砼量约390；南塔约1200 m2，粱板砼量约495，则每平方米荷载10.3KN

36、/m2 3.2.1 转换层梁板砼浇筑时，传给下层楼面的荷载设计值 Q设 新浇钢筋砼自重：F1=1.210.3 KN/m2=12.36KN/m2；模板支撑自重：F2=1.21.5 KN/m2=1.8 KN/m2；施工人员及设备荷载：F3=1.41.0 KN/m2=1.4 KN/m2；梁钢筋自重：F4=1.20.93KN/m2=1.12KN/m2；Q设=F1+F2+F3+F4=12.36+1.8+1.4+1.12=16.68 KN/m2。4.2.2 下层楼板允许承受的荷载设计值Q允 下层楼板设计活荷载标准值：f1=2.5 KN/m2；下层楼板板顶抹灰+板面面层自重：f2=1.4KN/m2；永久荷载

37、分项系数r1=1.2；可变荷载分项系数r2=1.4；Q允=2.51.4+1.41.2=5.18KN/m2。3.2.3 支撑设置层数 通过计算：Q设=16.68KN/m2q 允=5.18KN/m2，下层楼板不具有承受上层施工荷载的能力。若要满足转换层在浇筑砼时的施工荷载，必须搭设四层结构支撑。3.2.4 转换层梁支撑及模板的设置 a）搭设满堂脚手架：梁长方向及宽方向由施工经验间距设置约为500mm（施工之前经计算确定），第一排立柱距柱边150 开始设置立柱，扫地杆距离地面200mm，横杆步距1500mm，进行纵横搭设形成网架。每跨按间距为2000 设置剪刀撑形成不变形体系，剪刀撑的角度不小于45

38、，支撑底模的横杆间距为300。b）为减轻传给下层梁的荷载，在本层框架梁端l/4 范围内，加设两排钢管斜撑，斜撑底部垫木枋，使转换层梁底支撑形成“门”字形桁架，将部分荷载尽可能地传至下层柱，详支撑架平面布置示意图。第 303 页 剪刀撑转换大梁横杆 转换层梁模板支设示意图（1）1200500500 转换层梁模板支设示意图（2）c）转换层下一、二、三层支撑系统需待转换层梁板砼等级达到设计强度的70%后，才能拆除；并增设梁端斜撑，在梁端1/4 范围内加设斜撑，每排横向设置4 根，以减轻梁的荷载：转换层下三、二、一层支撑示意 3.3 预应力层模板支设 本工程三层和五层（即会议室顶板）梁为预应力梁，梁空

39、间跨度较大，约27m，空间高度最高支设约12m，属大跨度和超高支模，因此在模板支撑系统需采取相应措施，并严格按照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范施工，保证模板的稳定性，下面计算模板支撑系统：3.3.1 支撑计算 a)南区三层预应力梁最大截面尺寸为4003990,最大跨度为27.65mm，梁面距地面高为12.19m，梁底距地面8.2m，采用18厚九夹板，支撑架采用 483.5。钢管立柱验算 立柱间距为600600，沿梁方向为600，垂直梁方向为600，横杆步距取1200mm，钢管立柱用扣件连接，采取搭接方式，扣件抗滑力为8KN。计算参数为：钢筋混凝土自重 c=26KN/m2 浇筑速度=1m/

40、h 坍落度为18020mm，初凝时间t0=10h。钢材抗拉强度设计值：Q235 fm=205N/mm2 允许挠度：钢管为l/250；钢管的截面特征：I=12.19104mm4，w=5.08103mm3，i=15.8mm，E=2.1105 N/mm3，A=489 mm3 第 304 页 3.3.2 荷载计算 A、新浇砼自重标准值q1=0.43.990.626=24.9KN；B、施工人员及设备标准值 施工人员：2.5KN/m2 模板及木楞：1.5 KN/m2 立杆支架：1KN/m2 泵管：1KN/m2 q2=(2.5+1.5+1+1)0.60.4=1.44 KN C、振捣砼时对梁底板活载=2 KN

41、/m2 q3=20.60.4=0.48 编号 荷载类别 类别 分项系数 标准值（KN）A 新浇混凝土自重 恒载 1.2 24.9 B 施工人员及设备自重 活载 1.4 1.44 C 振捣砼时对梁底板活载 活载 1.4 0.48 底模荷载组合：q=(1.224.9+1.41.44+1.40.48)0.85=27.71KN 则单根立柱受力=27.71/2=13.85KN；=l/i=（1200+200+300）/15.8=107.6 查表得=0.479 =N/A=13.851000/（0.479489）=59.13 N/m2205 N/m2 满足要求。3.3.3 扣件抗滑力验算 单根立柱P=N=13

42、.82KNP=8 KN，因此，在钢管立柱搭接处设置三扣件，以满足扣件的抗滑要求。第 305 页 第三节 主体结构工程.288 一、模板工程.288(一)主塔楼部分.288 1.模板工程概况.288 1.1 主塔楼楼盖施工特点.288 1.2 主塔楼模板施工概况.288 1.3 模板材料的准备.288 2.模板施工方案.289 2.1 压型钢板模板体系施工方案.289 2.2 木模板施工方案.293 2.3 特殊部位模板施工方案.297 3.模板周转垂直运输解决方案.297 3.1 电动物料提升平台.298（二）地下室、裙楼及套间式办公楼部分.300 1.主要部位模板概况说明.300 1.1 地下室外墙.300 1.2 矩形柱.300 1.3 梁.300 2、材料.301 3、模板施工工艺.301 3.1 后浇带模板.301 3.2 转换层模板支设.302 3.3 预应力层模板支设.303