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1、2021 年钻孔灌注桩施工方案一、编制依据 建筑地基处理技术规范JGJ79-建筑桩机技术规范JGJ94-94 建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-混凝土强度检验评定标准GBJ107-87钢筋焊接及验收规程JGJ18-二、工程概况 本桥桩基共计一棵，本桥下穿郑少洛高速 5#墩和 6#墩之间，计 划施工桩位为 1-0,采用旋挖钻钻机进行钻孔。三、施工准备计划1、生产准备工作(1)人员进场情况：我项目经理部桥涵施工的主要管理、技术人员如下表。主要管理、技术人员(2)桥涵施工工人情况如下：桥涵预计安排一个施工队伍施工，施工人员人，人员、机械 配
2、合施工，现场施工总负责人、测量员名、试验员一名、质检 员一名、技术工人一名、焊工人，普工一名、钢筋加工及混凝 士拌和运输设备等由拌和站、钢筋加工车间统一安排使用。2、机械配备情况如下:每台桩机机械配备表四、施工工艺 混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开 始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进 行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以 分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师，并进行处理。在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保 所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内
3、溢出地水 或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。灌注时桩顶部标高较设计预加m,在孔内混凝土面测一个 点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯 混凝土密实度。混凝土灌注过程中，若发生导管漏水，将导管拔出混凝土面，机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究 补救措施。8、桩头破除 灌注桩有一定的强度才能开始破除桩头，禁止破除。桩头破除 后，桩顶部分微凸（桩中心略高，周边略低）在破桩头过程中，要保 护好声测管。第一步根据桩基预留高度确定桩顶标高。现场施工人员根据测量 人员测量结果在基桩上将桩顶标高以上 20cm处和 10cm处分别用红油 漆划线标
4、识。第二步环切桩头用切割机沿着桩身红油漆标识部位标高以上 10cm 处环向切割 3-5cm 深的切口防止破桩头时凿掉桩边。切割时严格控制 切割深度避免割伤钢筋。第三步剥离钢筋切割完毕后先用人工在两道红油漆线之间凿开缺 口深入至钢筋便于后续的风镐作业不会破坏钢筋保护层 第四步风镐剥离缺口上侧钢筋外保护层使钢筋向外侧微弯便于施 工。第五步在 20cm 处环向打入钢钎打断桩头混凝土钢钎保持水平或稍 向上使桩头微凸保证不破坏保护层。第六步将桩头破除混凝土提出然后用人工凿除并清顶桩头要平整 不得凸凹不平9、施工质量检验 施工中检测：混合料搅拌均匀后，按一定比例留取样品，每桩 混凝土现场制作试块组，拆模后
5、进行标准养护，达天养护龄期 时进行试压一组，装入 1505mm的试模，并测定天抗压强度 R28o1、材料及混凝土(1)水泥、细集料和粗集料、水以及混凝土的拌和、输送、灌注 和养护等，都应符合规范要求。混凝土级别应符合图纸规定。(2)灌注混凝土(导管灌注混凝土)应符合下列要求：水泥强度不低于MPa,其初凝时间不早于 2h。粗集料应采用级配良好的碎石。粗集料粒径不得大于导管内径的 1/8 及钢筋最小净距的 1/4,同时不得大于 mnio 细集料宜采用级配良好的中砂。混凝土的含砂量宜为%o坍落度宜为 180mmo 水泥用量应不少于 280kg/m3o(3)钢筋应符合图纸及规范要求。2、泥浆池设置 泥
6、浆池距 0#桥台桥左侧桩位约一米远位置，原则上尽量不超出 占地红线位置，坑口外侧采用红白相间(20cm)脚手架钢管安设m 高围栏，围栏立柱间距不大于m,横栏道间距m,内侧满挂防 护网，便道一侧悬挂标准(止步、坠落、深池)警示标志。施工时泥 浆密度控制在 1.03-1.10,在钻孔过程中经常对泥浆质量进行试验测 定，及时调整泥浆性能指标，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。3、施工工艺 钻孔灌注桩的工艺流程为：场地准备一测量放样、桩孔定位一埋 设护筒一钻机组就位一钻进成孔一终孔、清孔及检测一钢筋笼运输吊 装就位一下导管、二次清孔、浇筑碎。(1)、场地准备和测量放样首先清除杂草及树木，然后使用挖掘机平整
7、出钻机就位场地、混 凝土运输车场地、吊车作业场地。平整场地完成后，由项目部测量员 采用全站仪精确定位桩孔的位置，并用钢尺对桩中心纵、横距离校核 无误后，根据桩孔定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制护桩为 基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。(2)、钢护筒制作及埋设 护筒采用mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径约大m,桩 基钢护筒采用长一米。护筒时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩 大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入。护筒压入前及压入后，通过 仪表显示护筒及钻孔垂直度。护筒平面位置的偏差不得大于 5cm,倾斜 度不得大于%o 护筒顶高于原地面m,以便钻
8、头定位及保护桩孔。(3)钻机组就位：旋挖钻机钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机 后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。各项准备工 作完成经检查满足要求后钻机就位，施工队对钻机就位自检。将钻头 中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂 直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。(4)开钻：旋挖钻机钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料选用不同 的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。旋挖钻钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深 度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切 削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，
9、装满一斗后，钻头逆时 针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地 面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻 杆、钻具重量之和的%,以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下 m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重 摩擦加压，Mpa压力下，进尺速度为 20cm/min；Mpa 压力下，进 尺速度为 30cm/niin；Mpa 压力下，进尺速度为 50cni/niin,钻硝用装 载机配合自卸汽车及时清运至指定位置堆放。钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应提取渣样，判断地质 的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照
10、，钻渣样 应编号保存，以便分析备查。钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待 钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检 测，不符合要求时，应及时改正。钻孔作业保持连续进行，不中断。因特殊情况必须停钻时，孔中 应加护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。、终孔 钻孔达到设计深度后，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。确认满足设计要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合 格后，立即进行清孔。(6)、清孔及检测清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止 桩底存
11、留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔 在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否 则不应下放钢筋笼。待钢筋笼到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔 必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重 1.03-1.10,孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平珑的测绳在孔壁周围测量孔深，测 点不少于一个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢 尺对测量绳进行校核，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。成孔检测标准4、钢筋笼的制作与：灌注桩钢筋笼在钢筋加工厂内提前加工，长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开
12、。按照设 计图纸要求，本桩基工程钢筋加工均采用焊接，钢筋焊接长度及焊接 工艺均按规范要求进行焊接，焊接长度为 10d,（注意：焊接长度不包 括起焊和终焊长度）。钢筋笼上设置混凝土垫块作保护层，钢筋笼加 工完毕自检合格后，报经监理工程师验收合格后方可施工。钢筋笼使 用专业的运输车运至施工现场，钢筋笼吊装采用两点吊装，第一点设 在骨架的中部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。吊装过 程中安排专人指挥，吊运平稳，以防止翘曲、开裂。钢筋笼放入孔内 时垂直下沉，钢筋笼缓慢放入孔内，并时刻检查钢筋笼的垂直度。钢 筋笼至设计标高位置后，使用槽钢进行定位，据测量中心位置调整钢 筋笼并用铁丝固定。灌注混凝
13、土时，钢筋笼在顶面有地面框架进行固定，以防止钢筋笼上浮。并检查钢筋笼中心与孔中心重合。钢筋笼在 加工制作与过程中注意事项：1）钢筋的下料与加工：下料前认真对照图纸核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后 下料。钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常用钢 筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳、手动液压切断，对直径 mm以上的钢筋，可用氧乙块焰切断。在钢筋切断前，现在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切 断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将 其切断。应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长 料。后断短料，一减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累
14、计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡 板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除，切断 后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不得小于 土 mm 钢筋必须按照设计等级、规格、数量及尺寸加工，对钢筋的下 料长度、接头设置等进行设计计算，不得出现主筋连接长度不足、焊 接接头与加强筋焊点叠加等现象。钢筋焊接采用符合图纸及规范要求方法进行焊接，焊接长度双 面焊不小于 5d,单面焊不小于 10d。焊缝长度不包括mm的起弧和 mm的落弧长度。螺旋筋缠绕要紧密，钢筋间距要满足要求。2)钢筋笼的:钢筋笼的定位，必须保证中心偏位、骨架顶高程满足要求;可在钢筋笼顶端增
15、设一道临时加强筋，以便定位准确及防止钢筋笼变 形。吊装钢筋笼前根据招标文件要求，设置导向钢管，导向钢管的 直径为保护层厚度，长度m左右，数量不少于四根，并对称布置。钢筋笼的保护层采用从钢筋笼底端向上每一米设置一层导向 鼻，每层一个，按圆心角 90。布设，上下两层错位 60角度。在吊装钢筋笼时，要防止变形并保证安全。5、导管下放(1)、导管选择 导管采用专用的钢导管，导管采用_皿 11 内径导管，导管制作 要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过 称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。导管在使用前，除对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查 外，进行了试拼和试压，试压导管的长
16、度应满足最长桩浇筑需要，导 管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组 导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的%且不大于 10cm。试压压力应不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内 力 P的一倍。导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口 段，宜使用非标准节导管。导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放 的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控 制底口距离孔底 0.25m,并位于钻孔中央。(2)、导管开工前需进行压力试验。(3)、导管 导管时应逐节量取导管实际长度
17、并按序编号，做好记录以便舲 灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管 两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。6、二次清孔 导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足 设计要求时，采用导管换浆法进行二次清孔，清孔结束经监理工程师 现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。浇注混凝土前孔底沉渣厚度为 15cm,孔内沉渣测量采用前端悬挂 平尼测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。7、混凝土灌注 灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充 导管内隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注混凝土。首批 灌注混凝土的数量要能满足导管
18、首次埋置深度不得小于 川和填充导 管底部高度的需要，封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于m,首 批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，按 照规范要求，首批舲方量 V=JiD2/4(H1+H2)+nd2/4hl；hl=HwYw/Yco本根桩首批舲方量为m3。拌制好的混凝土用杜运输车 运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内。首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管 埋置深度控制在 mo 灌注混凝土过程中要采用重量不小于 4Kg 测锤经常量测孔内混 凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在 每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根
19、 桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。控制灌注的桩顶标高比设计标高高出m 左右，以保证混凝土 强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以 备下一孔使用。在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相 关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇 筑记录”。腔灌注应注意的问题 混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍 落度应控制在 18-22cn）。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为 m,储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不 小于mo混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除 导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管 内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时 调整导管埋深。灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，采 取相应补救措施进行处理。