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1、工程质量常见问题及防治措施 一、工程质量常见问题 工程质量通病是指工程中经常发生的、普遍存在的一些工程质量问题,这些问题对工程的使用功能与使用寿命将产生不同程度的影响,甚至造成严重后果.对公路建设,由于多年来工程质量通病具有极大的危害性和一定的顽固性，因此加强质量通病的研究和预控是一项重要的任务。二、公路桥梁工程常见质量问题及防治措施 1、原材料 1.1 原材料 形成原因:（1)材料供应无计划、堆放不规范、无标识牌、混堆，加上管理不善,使水泥、钢材等材料产生受潮、变质、锈蚀，失去原有的性质;（2)材料检测不及时，漏检、错检，使不合格材料当作合格材料使用，造成不应有的质量隐患。防治措施：a、按施
2、工计划和施工要求组织材料进场，不同品种、不同规格的材料分别堆放，并准备好防雨设施，防止水泥受潮变质，钢筋锈蚀；b、材料检测频率按照规范要求进行取样、检测。质量必须符合设计要求和规范要求;c、施工中,做到不合格原材料不使用，不合格的预制构件不安装；d、对材料或半成品构件(涵管、支座、盖板等)订货前要取得供货厂家的产品合格证书及试验报告进行采样试验,验证其质量;e、材料仓库、现场材料堆放处均设立标志牌写明品种、产地、规格、验收状态、使原材料自始至终处于受控状态，有可追溯性.1.2 钢筋笼制作与安装 质量问题：钢筋接头设置不符合要求；预制安装的钢筋骨架扭曲；焊接钢筋不处于同一轴线上；焊接强度不够;钢
3、筋受污染、锈浊严重；钢筋间距不均匀、钢筋保护层厚度不符合要求等。防治措施:a、钢筋骨架刚度、稳定性不够时应增设加强钢筋；b、钢筋笼保护层垫块数量与质量满足要求；c、应采取防雨防潮措施(下垫上盖)；d、已锈蚀的钢筋要用钢丝刷除锈。2、路基 2.1 路基碾压出现“弹簧 产生原因:（1）碾压时土的含水量超过最佳含水量较多；(2）高塑性粘性土“砂化未达到应有的效果；（3)翻晒、拌合不均匀；（4）碾压层下存在软弱层。防治措施：a、低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压；b、高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并应存放一段时间，使其充分“砂化”；c、对产生“弹簧的部位翻挖掺灰后重新碾压。2.2 路基
4、压实度不够 产生原因:(1）碾压遍数不够；（2）压路机重量偏小;(3)松铺厚度过大；（4）碾压不均匀，局部漏压；(5)含水量偏离最佳含水量超过规定值。防治措施：a、确保压路机的重量及碾压遍数符合规定;b、采用振动压路机配合三轮压路机碾压,保证碾压均匀；c、压路机应进退有序，前后应有重叠；d、路基土应在接近最佳含水量时进行碾压。2.3 路基积水严重 产生原因:（1）路基表面不平整；(2）路基表面未设横坡或出现倒坡。防治措施：a、路基压实前应平整;b、路基表面应设 2-4的横坡.2.4 路基边坡被冲刷 产生原因：（1)过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上;（2)未设临时急流槽和拦水埂；（3）每次雨
5、水冲刷后未及时修补路基；（4)边坡未植草防护.防治措施：a、削坡后边坡防护工程应及时跟上；b、应设临时急流槽和拦水埂和排水沟；c、应及时填平冲沟.2。5 路基表面网状裂缝 产生原因：（1）土的塑性指数偏高或为膨胀土；（2）碾压时含水量偏大,且未能及时覆土；（3）压实后养护不到位，表面失水过多.防治措施：a、采用合格的填料，或采取掺灰处理;b、选用符合规范的土料填筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量；c、加强养护，避免表面水分过多的损失；d、认真进行施工组织安排.3、路基防护 3.1 砂浆强度偏低、不稳定 形成原因：计量不准,或不按配比计量,水泥过期或砂质量低劣等。由于计量不准，砂浆强度离
6、散性必然偏大。防治措施:加强现场管理,加强计量控制。3。2 砂浆和易性差，沉底结硬 形成原因：砂浆稠度和保水性不符合规定,容易产生沉淀和泌水现象，铺摊和挤浆较为困难，影响砌筑质量，降低砂浆与砖的粘结力.防治措施:低强度水泥砂浆尽量不用高强水泥配制，不用细砂，严格控制塑化材料的质量和掺量，加强砂浆拌制计划性,随拌随用，灰桶中的砂浆经常翻拌、清底。3.3 砌体组砌方法错误 形成原因:砌墙面出现通缝、直缝，里外两张皮，采用包心法砌筑，里外皮砖层互不相咬,形成周围通天缝等，影响砌体强度，降低结构整体性.防治措施：对工人加强技术培训，严格按规范方法砌筑。3.4 砌体勾缝脱落,沉降 形成原因：（1）勾缝未
7、嵌入一定的深度或勾缝前湿润不足、砂浆强度不高、勾缝养护不当;（2)基地未夯实或受雨水侵泡等造成承载力不够。防治措施：a、勾缝前应清理并湿润砌筑缝，再用强度合格的砂浆嵌入砌缝内 2cm，要求封面平整、光滑、密实,并及时压面修整养生;b、砌筑前要对地基进行处理，地基承载力经检测合格后，待土体沉降稳定后再进行砌筑施工。4、路面 4.1 路面面层离析形成原因 产生原因：(1)混合料集料最大粒径与沥青路面厚度之间比例不匹配;（2）沥青混合料级配不良；(3)混合料拌合不均匀,运输过程中发生离析；（4）摊铺机性能差，未采用两台摊铺机梯队摊铺。防治措施:a、适当选择小一级集料最大粒径的沥青混合料，与沥青路面厚
8、度相适应；b、调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限;c、自卸车装料时应至少分三次装料,编混合料堆积形成一个锥体使粗集料与混合料离析；d、摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应于集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器 2/3 以上.4。2 路基面层压实度不合格 产生原因:(1）沥青混合料级配不良；（2）沥青混合料等待时间过久,碾压温度低于规定要求；(3）压路机吨位偏小,压实遍数不够;（4）压路机未走到边缘，留下了边角;(5）标准密度偏小。防治措施：a、认真检查混合料级配，严格控制施工配合比，确保沥青混合料有良好的级配
9、；b、运输过程中做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求;c、选用符合吨位的压路机压实，压实遍数符合规定，严格按照试验段的标准施工；d、当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青路面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压;当采用铺筑式路缘石时，可把边缘的混合料稍微提高,然后将压路机的外侧轮伸出边缘 10cm 左右碾压。e、严格按照试验规程进行马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性.4。3 沥青面层压实度不均匀 形成原因：(1)装卸、摊铺过程中导致沥青混合料离析,局部混合料温度过低；(2)没有按照规范要求的速度、方法碾压，导致局部漏压；（3）碾压温度不均匀。防治措施：a
10、、料车在装料过程中应前后移动，分几次装料，运输过程中应覆盖保温;b、调整好摊铺机送料的高度，使布料器混合料饱满平整；c、合理组织压路机，确保压路机轮迹的重叠和压实遍数。4.4 沥青面层横向裂缝 形成原因:(1）基层开裂反射到沥青面层；（2）桥台沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降;(3）基层顶面未清扫干净，有浮料或污染，沥青混凝土在碾压时产生推移形成横向裂缝;（4)终压时沥青混合料温度较低，沥青粘结力下降，碾压时的推理产生横向裂缝。防治措施：a、基层施工时严格控制配合比,压实度及加强养护工作，采取防裂措施，减少基层横向开裂；b、严格控制结构物台背的路基回填质量，回填时应留置好台阶分层压实
11、.基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网,以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝;c、在沥青混凝土摊铺前，基层顶面必须清理干净；d、严格控制终压时的沥青混凝土温度,压路机及时碾压.4.5 沥青面层纵向裂缝 形成原因：(1）地基沉降不均匀引起路基面层纵向开裂；(2）路基填筑使用了不合格填料，路基吸水膨胀引起路面开裂；防治措施：a、加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料处理后再填筑路基;b、在开裂两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于 20cm 的钢筋混凝土补平集成的措施进行处理,其上加铺玻纤网，再铺装沥青面层。5、桥梁 5.1 混凝土强度偏低 形成原因:（1）没有防潮措施，致使水泥受
12、潮,水泥标号降低,影响砼强度；（2）不同规格的砂石料混堆。碎石的压碎值、针片状、级配等指标达不到要求，砂石料的含泥量过大，黄砂中含有杂质，砂的级配差；（3）砂、石料和拌合用水计量不准确;（4）混凝土拌合用水不符合要求;（5）未按审批的砼配合比进行施工.防治措施：a、选择在地势较高处搭设地面硬化、且有防潮处理的水泥库房;b、对进场用砂石料进行自检优选，选用含泥量低的砂，扩大砂石料的堆放场地，并硬化，分类堆放.应用高压水泵对泥量高的粗集料进行冲洗；c、选择合格的拌合及养生用水；d、严格按审批的砼配合比进行施工.5。2 混凝土混凝土构件出现裂纹、裂缝 形成原因：（1）水泥安定性不合格;（2）养护不合
13、格；（3）基础与支架的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。防治措施:a、采用安定性合格的水泥;b、大体积砼应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水化热水泥;c、优化配合比:改善集料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰等混合材料、掺加缓凝剂;d、采用遮阳凉蓬的温度措施以降低砼水化热、推迟水化热峰值出现;e、及时养生.5。3 混凝土离析 形成原因:（1）集料级配不合格引起砼离析；(2）砼自由倾落高度大.防治措施：a、采用级配合格的集料；b、砼自由倾落高度超过 2m 时，应设置串筒、溜槽等设施。5.4 混凝土表面有蜂窝、麻面、气孔 形成原因:（1)砼浇筑时漏振；（2）模板漏浆。防治措施：a、混凝土浇筑过程中插入振动器
14、的移动间距不应超过其作用半径的 1.5 倍,与侧模应保持 510cm 的距离，插入下层砼 510cm 的深度；b、表面振动器移位应能覆盖已振实部分;c、控制砼分层浇筑厚度，对于插入式不宜超过 300mm。5。5 桥头跳车 形成原因:（1）回填压实不够；（2）软基路段台前预压长度不足；（3）软基路段桥头堆载预压卸载过早;（4）软基路段桥头处软基处理深度不到位，质量不符合设计要求。防治措施：a、选用合适的压实机具，确保确保台背回填压实度达到要求；b、保证足够的台前预压长度；c、连续进行沉降观测,保证桥头沉降速率达到规定范围后再卸载；d、确保桥头软基处理深度符合要求，严格控制软基处理质量。5。6 墩
15、柱 质量问题：（1）外观质量较差，包括混凝土的颜色、均匀程度、光洁度等;（2）混凝土表面的蜂窝、麻面、水纹、砂痕、露石等;（3）墩柱混凝土表面的裂缝，尤其是顶部沿钢筋方向的裂纹；（4）混凝土接茬、模板拼缝明显或粗糙等；（5）墩柱底脚烂根，即最底部结合不紧密出现脱空等。防治措施：a、钢筋施工的控制措施:绑扎或焊接的钢筋箍筋和钢筋骨架不得变形、松脱和脱焊;钢筋表面骨架要有足够的钢筋支撑，以保证其施工强度；b、模板施工的控制措施：模板施工前，先利用测量放样的纵横轴线定出其中心点，且以中心点划出墩柱外轮廓线;为保证外观质量,模板使用前应进行打磨确保光洁度，进行试拼保证模板拼缝严密、平整.确保灌注砼时不
16、出现漏浆现象；c、混凝土施工的控制措施：严把原材料质量关;在保证强度的前提下,以提高混凝土的和易性为标准。充分振捣是满足混凝土强度和外观质量的重要因素，是避免混凝土表面出现蜂窝、麻面、水纹、砂痕等现象最直接有效手段.5。7 支座垫石 质量问题：（1）垫石尺寸不足;（2）支座中心位置偏移;（3）支座标高不符，不平整;（4）垫石出现漏筋、蜂窝、麻面等现象。防治措施：a、垫石钢筋绑扎位置要按照测量要求进行定位,小于 10cm 的要求和盖梁或台帽一起浇筑,保证混凝土强度；b、由于垫石钢筋比较密实,对振捣的要求更严格;c、浇筑时，要严格控制垫石位置及标高，保证垫石水平度.5。8 梁体表面有铁锈、气泡较多
17、、腹板与地板导角处有水纹波出现，腹板存在钢筋显影 产生原因:（1）模板未除锈处理；（2）振捣不到位;（3）砼塌落度过小；（4）每层砼浇筑的厚度过大；（5）腹板钢筋保护层厚度不够或者在振捣时振捣棒长时间触及钢筋振捣。防治措施：a、模板应严格除锈，表面清洗干净后涂刷脱模剂；控制砼施工过程中的配合比和塌落度；b、加强振捣,采用插入式和附着式振捣配合的振捣方法；c、在钢筋绑扎过程中，应梅花形加密布置钢筋保护层垫块，严格保证钢筋保护层厚度,在浇筑工程中不应长时间振动钢筋.5。9 梁体产生微裂缝 产生原因：(1）浇筑完成后，砼表面未及时加以覆盖，水分蒸发，尤其高温时，砼体积急剧收缩,在于大风季节极易产生；
18、（2)水泥用量过大，砂的粒径过小。防治措施：a、严格控制水灰比及水泥用量,选用较大砂率和级配良好的石料；b、避免砼自身与外界温度相差过大，浇筑完毕后应及时进行洒水覆盖养生,发现裂缝应及时抹压一遍，再进行覆盖养护。5。10 后张法时预应力砼张拉问题 产生原因:（1）张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝；（2）张拉过程中锚垫板压入混凝土内部:锚垫板后补砼浇筑时未振捣密实；(3）张拉中伸长量超过规范允许范围。防治措施:a、在张拉前仔细检查每个夹片在工具锚和工作锚上应牢固夹持钢绞线,张拉过程中应两端对称分阶段缓慢张拉，不应一次快速达到设计张拉值；b、在浇筑过程中确保锚垫板后部的砼浇筑振捣密实;c、检查预应力
19、钢绞线的弹性模量和设计值是否一致，每批钢绞线的弹性模量都须试验检测。5。11 孔道压浆时出现问题 产生原因：(1）压浆过程中操作人员操之过急，未等梁体另一端冒出浓浆即停止压浆，导致孔道浆体不充实;（2）水泥净浆泌水过多.防治措施：a、待梁体另一端出浆孔冒出浓浆时，堵住出浆口并持荷 2min；b、根据规范要求，用于压浆的水泥浆，3h 后泌水率不宜超过 2%,24h 后，泌水应能够被水泥浆完全自我吸收，在压浆过程中一定要严格控制水泥浆配合.5.12 梁体顶部砼表面未振捣密实、收面拉毛未到位 产生原因：在浇筑到最后顶板时,施工人员急于结束浇筑过程，而在顶板浇筑振捣过程中未进行严格的振捣，没有将砼水泥浆在表面泛出，仍有大部分粗骨料石子在顶部，在收面时未做到表面收光即进行表面拉毛,故石子在表面显露，导致新老砼的接触不能完全咬合。防治措施：在顶板浇筑时，应严格进行振捣,砼表面应振捣密实，表面泛浆，在对砼收光后，待砼未达到初凝前进行拉毛,使得拉毛线条一致、均匀,新老砼结合良好。