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1、1.主要项目施工方法 1.1.基础 1.1.1.基坑开挖、支护措施 一基坑开挖与支护方案选择 本工程场地原状地面标高约为 118.5m。泵房，平面尺寸为 57.5*32.45m，泵房底板标高 108.4m，顶板标高 118.5m。采用大开挖施工，基坑底标高 107.45m，开挖深度约为 11.05m。基础坐落于第 3层粉细砂中，极易产生“流砂”与“管涌”现象，基坑采用复合土钉墙支护，深井降水。共布置七个深井用于降低地下水。异型检查井，内径平面尺寸为 3.95*6.57m，底板标高 114.05m，顶板标高117.524m，壁厚 25cm。采用在大开挖法施工，基坑开挖深度约 4.65m，基础座落
2、于第 2 层淤泥质粉质粘土层中，采用钢板桩支护。方渠，内径尺寸为 2.0*2.0m，壁厚 25cm。采用在大开挖法施工，开挖深度为 2-2.36m。出水口，平面尺寸为 5.51*5.12m，高度 3.44m。采用大开挖施工，基础开挖深度为 1.0m。设计地面自然地面3.1002.000-4.450I=1：0.530*30cm砖砌排水沟基坑开挖面48钢管，15坡面喷射C20砼内配钢筋网B-B剖面图 二复合土钉墙围护 根据本工程的特点，泵房可以采用分层压密注浆与土钉墙结合的形式，作为基坑的支护形式：土钉采用梅花型布置，间距 1m；土钉长度 6.09.0m，采用48*3.5mm 国标焊接钢管。1分层
3、压密注浆 、定位放线：根据设计方案，确定分层压密注浆孔位，用短钢筋作好标志；、钻孔：孔位确定后，钻机就位并安放牢固平稳，然后开始钻孔，采用干钻法，钻孔直径 50mm；、注浆：钻头钻至设计标高后，将钻杆上部（钻杆为50 无缝钢管）与注浆泵连接，从底部开始注浆，通过液压注浆泵将水泥浆液注入土中；钻头呈花管形式，顶端封闭，四周开直径 8mm 注浆小孔。每层注浆完成后，将钻杆提升0.3m，边拔边注，直至注到孔口，拔出钻头，封孔候凝；2土钉墙施工 、放线：根据设计图纸，确定基坑开挖边线，用木桩和白灰作出开挖线标记；、土方开挖：分三次开挖，第一次至-1.8m，第二次至-2.8m，第三次至-3.8m。边开挖
4、边支护，分层开挖，分层支护，挖完亦支护完。土方开挖必须和支护施工密切配合，前一层土钉完成注浆 1 天以上方可进行下一层边坡面的开挖。开挖时铲头不得撞击网壁和钉头，开挖进程和土钉墙施工形成循环作业；、修坡：要求坡面修理平整，确保喷射砼质量；、土钉制作、成孔：土钉按照设计方案制作，钢管四周开注浆小孔，小孔直径 8 mm，小孔在钢管上呈螺旋状布置，小孔间距 50 mm，钢管口部 1m 范围不设注浆孔，钢管末端封闭。土钉位置、间距及角度根据设计图纸要求，用空压机带动冲击器将加工好的土钉分段焊接打入土中；、编制钢筋网：将6.5 钢筋拉直，钢筋网片按照设计之间距绑扎。土钉成孔后，端部用16 螺纹联系筋、井
5、字加强筋焊接压在钢筋网上，使钢筋网片、土钉连成整体。土钉与加强筋、联系筋之间均焊接联接，焊缝长度符合规范要求。钢筋网编扎接长度及相临搭接接头错开长度符合规范要求，在不能满足规范要求的，必须用电焊焊接牢固。、喷射砼：在土方开挖、修坡之后，钢筋网编焊完成后，进行混凝土喷射，一次喷射总厚度100mm，石子粒径 510mm，最大粒径12mm，专用喷射混凝土速凝剂掺入量不小于 5。喷射砼在每一层、每一段之间的施工搭接之前，将搭接处泥土等杂质清除，确保喷射砼搭接良好，保证喷射砼质量，不发生渗漏水现象。、土钉注浆：在面层喷射砼达到一定强度时才能注浆。对于土钉注浆，注浆前将注浆管插入土钉底部，从土钉底部注浆，
6、边注浆边拔注浆管，再到口部压力灌浆。水泥浆按照设计拌制，搅拌充分，并用细筛网过滤，然后通过挤压泵注浆。土钉注浆通过两方面控制，一是注浆压力控制在 0.1Mpa，二是单管注浆量控制在 80L 左右。为防止土钉端部发生渗水现象，在土钉成孔之后，喷射砼施工之前，将土钉周围用粘土及水泥袋填塞捣实，喷射砼时先将土头喷射填塞密实，注浆饱满，即可避免出现土钉头渗水现象。三基坑开挖要求 1、结合本工程特点，土方采用机械开挖，人工修正并用的方法，土方用汽车短驳。2采用钢板桩支护的基坑：基坑采用机械开挖，在上部场地整平放线后，机械开挖上层土方，开挖深度为 1.00 米，放坡线数为 1:0.75（坡度根据实际可调整
7、）；然后打设钢板桩支护，钢板桩长 8.5 米,采用 30#槽钢,正反扣打,每米4 根,沿基坑周边设置，钢板桩上边设钢围檩（工字钢），用钢丝绳拉地锚。3、基底 2030cm 土方人工清理至设计标高，边坡配以人工修整，拟定沟槽开挖边坡为 1:0.75，沟槽边坡必须满足规范要求并根据现场土质情况进行调整。施工时不得扰动原状土，严禁超挖，如发生超挖或扰动，必须按规程要求进行地基处理后，方可进行基础施工。基坑开挖后应立即对基坑进行封闭，防止水浸和暴露，同时通知有关单位进行验槽，并及时进行地下结构施工。如不能当天施工时，必须将基底土方留住，等到做基础的当天再挖至设计标高，以免沟槽长时间暴露。基底不应泡水。
8、3、基坑施工中应在基坑周边设置监测点，定期对支护结构的水平、垂直变形量进行监测。四、基坑回填要求 1、基坑回填工作必须经业主和监理同意后才可进行。2、回填前构筑物满水试验已完成，开挖处所有模板、杂物已清除，混凝土必须达到规定的抗压强度。3、回填期间，开挖区内应无积水，基坑回填时，应沿构筑物周围均匀分层回填，小心压实，在任何情况下，分层厚度不得超过 300mm，回填时应从两侧对称进行。4、回填时应控制填土含水量，并选择合适的压实措施，以达到下列压实度的要求：回填结构物的上方和周围，最小 90%；回填管道或其它敏感结构物上方0.5 米内，最小 85%；回填道路下面，最小 95%。管道、公用设施及敏
9、感结构物 0.5 米范围内回填应用人工并用小型设备进行。1.1.2.降排水措施 1基坑降排水采用明沟排水与大口井井点降水二种方式。2、对口井采用 D600 钻孔成孔原理，采用原土造浆，井筒采用 D300PVC 管井或蜂窝砼管，外包 2 层 60 目滤网，井与孔间采用石英砂或粗砂作过滤层，一口井完成后，必须及时洗井，在井内安装 30 米扬程的潜水泵连续抽水。3、大口井沉设深度计算 H=h+h1+h2+Ib 式中 H-大口井深度（m）h-基坑深度，取 11.05m -井筒封底厚度，取 0.5m h1-抽水泵吸水头高度，取 0m h2-井筒内预留回淤高度（m），取 0.8m i-降水坡度，取 1/1
10、0 B-大口井与基坑的水平距离，取 2m 由上式计算出大口井井深为 H=11.05+0.5+0+0.8+2/10=12.55m 3、大口井降水影响半径计算按 12 米左右考虑，间距 22 至 25 米。共设置七个大口井，分布于两边。见基坑支护平面布置图。4、挖土顺序应从打口井逐渐向远处挖掘。为防止雨水冲刷坡面，保证排水畅通，工作平台上分别设置排水沟和集水井。5、大口井井点应设专人进行管理，随时了解降水的水位情况，注意出水量情况、发现异常及时进行处理。6、为防止地表水或雨水涌入基坑，计划在基坑上边开设截水明沟，尺寸为30cm30cm，明沟过路采用 DN300 砼管。在基底边开设排水明沟，尺寸为
11、50cm30cm，每隔 20m 左右设置一个集水井，集水井内安装一台水泵，通过水泵将水排入地面排水系统。7、为防止临时停电等现象的产生，在现场配备发电机，以保证打口井井点的正常运行。1.1.3.基坑监测 一监测内容 1、周边环境监测：施工前对基坑周边 15 米范围的构筑物及地面、道路进行调查，并作好记录。基坑施工过程中，每天有专人负责对周边环境进行检查，发现问题，及时报告，并采取有效的应急措施。2、基坑周边沉降及位移监测 基坑四周按设计布设沉降及位移观测点。监测点和控制点均采用钢筋水泥制作，设置稳固。采用全站仪观测水平位移；采用精密水准仪观测垂直位移。基坑开挖期间每天观测一次；基础及地下室施工
12、期间每 7 天观测一次。3、地下水位监测 基坑西南角按设计布设地下水为观测孔 1 个。观测孔成孔口径150，孔深 14m，全长置入口径89、环向钻眼、外包塑料滤网的 PVC 管；PVC 管与钻孔间深 1m 以下填砾，深 1m 至孔口填膨润土并用水泥砂浆抹面；PVC 管口配保护盖。基坑开挖施工过程中，每开挖支护一层观测一次。4、土体侧向变形监测 基坑南北两侧按设计各布设测斜孔 1 个。测斜管采用专用 PVC 管，管内有互成 90角四个导向槽，埋置深度以进入中风化岩为宜。测斜管埋置时确保其中一组导向槽垂直于基坑边线；测斜管和钻孔的间隙密实填砂并用水泥密封。基坑开挖施工过程中，每开挖支护一层观测一次
13、。二、基坑水平位移控制值 本基坑的最大水平位移控制警戒值为32mm（0.004h），如发现基坑变形超过控制警戒值时，将采取有效的应急措施。三、应急措施 本工程在施工工程中，须加强宏观与微观观测，一旦发现不安全因素，及时采取应急措施，可根据实际情况，必要时采取如下措施：、采取及时加长、加密土钉，必要时，增加预应力锚索。、对破坏或变形较大的土体采取打入48 花管，高压灌浆，固化土体。、施工钢管灌注桩或微形灌注桩挡土或后锚张拉。、当边坡局部自稳较差时，可采用先及时人工打入短48 钢管并挂钢筋网喷砼稳定土体，然后再施工土钉、挂网、喷砼。、以上的技术措施在实施中，可根据需要回填土或堆砂包，先保持边坡稳定
14、，然后再采取有效的加固方案。1.2.钢筋砼池体结构 1.2.1.模板 由于本工程结构复杂，施工精度高，因此模板质量要求很高，为此我公司投入一定数量的新型钢框覆面竹胶板（平面尺寸为 1200600）。阴阳角处用与之相配套的钢模板，顶板及内侧墙采用 12202440 的覆面胶合板。模板组装方式均为散拆散装。一、模板类型 根据上述，池外围周边模板采用钢框竹胶板，钢框分面板和骨架两部分组合，面板采用 12 厚竹胶板，钢框用型钢制作，其模板复面加设一定数量的龙骨，详见模板大样图：二、模板支撑系统 模板竖向支撑采用48 钢管，每隔 30cm 一道，横向采用48 的钢管支撑，间距 60cm 设置一道，螺栓采
15、用12，间距 6060cm，中间加焊 5050 钢片 止水片，并须满焊，螺栓两端加硬木块，为消除模板拼缝和漏浆现象，二块模板间夹 1-2mm 的塑料软垫，防止出现渗水现象。三、模板安装准备工作 模板组装前，应在模板安置处用 12 水泥砂浆做通长灰饼，用水准仪测灰饼，从而保证模板安装的水平度，模板安装前，表面刷一道脱模油并在模板安置处弹出池壁的外边线，以使模板安装就位，每块模板除了特殊结构尺寸，每块板与板的缝隙应在同一水平和垂直度范围内，允许偏差不得超过1mm，以防止出现不必要的错缝，提高清水墙的美观性。根据池壁平面尺寸将模板局块进行安装固定，并用线垂作垂直度控制，模板上端应拉通线纠正模板在同一
16、直线上。现浇顶板模板采用 2440122012mm 的覆面竹胶胶合板，支撑方式采用碗扣式钢管内支撑。四、模板安装 顶板模板安装，在支架上弹出标高水平线，水平线的标高等于顶板底标高减去顶板底模板厚度及楞木高度，然后按水平线钉上竹胶板，铺好清扫干净后进行多部位技术复核，若有不符要求处，应及时进行调整。顶板模板接缝处用拼缝严密，不得漏浆。砼浇捣之前，模板检查是砼浇捣前的重要一环，无论是墙板还是现浇模板，应仔细检查模板的薄弱环节，特别是池壁的下端部和节点较为复杂的部位应严格检查，发现问题，及时进行纠正。为了有效防止壁板模板支撑系统出现位移现象，从措施上对支撑系统实行规范化管理，墙板及现浇板要通过荷载计
17、算确定支撑间距，现浇板支撑间距已通过计算满足施工要求。具体计算待中标后编制专项施工方案。为防止柱、梁逃模，变形，结合本公司施工经验，采用回形销满布并设置2mm 厚扁铁拉固件，设置方法：通过回形销与钢模形成整体，一般间距 6001000mm，视具体结构断面尺寸而定，梁模支撑系统通过计算确定支撑间距，梁与梁交接处一律用双卡紧固，柱或梁转角采用阳角或阴角钢模，保证四角方正，不漏浆。从制度上实行专职检验制与工序检验制相结合的原则，木工负责人对支撑系统要要边施工边检查，按支撑设计要求施工，木工负责人对支撑系统要突出重点，在浇捣过程中指派经验丰富的木工在墙的内外侧守模，观察模板及支撑系统的稳定情况，以防不
18、测。五、模板拆除 不承重模板，应在砼强度达到其表面及棱角不受破坏，且在征得项目总工程师下达拆模令后，才可拆除，承重模板拆除时砼强度必须达到如下要求（如设计要求严于所列要求，按设计要求执行）梁：跨度8m 时,R 75%跨度8m 时,R=100%跨度2m 时,50%板：跨度6m 时,75%已拆除模板及支架的结构，应在砼达到设计要求后，方允许承受全部设计荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料，当承受施工荷载大于设计荷载时，必须经核算，加设临时支撑。钢模板翻用前要进行清理，并刷脱模油，严格控制拼缝宽度，梁板支撑横杆不得小于二道。六、质量控制 水池各构件截面尺寸只能适当出现负误差，不得涨模，否则
19、会给滤板安装造成困难。水池可根据复杂的截面尺寸配置适当的结构模板。防水结构内部设置的各种钢筋及绑扎铁丝，均不得接触模板。为保证今后砼拆模后，平直、光滑且轴线正确，特制定下列控制偏差及检验方法：模板安装允许偏差及检验方法表 项 目 允许偏差 检验方法 国家标准 内控标准 轴线位移 尺量检查 标 高，水准仪检查 截面尺寸，尺量检查 垂直度 托线板检查 相邻两板面高低差 直尺和尺量检查 表面平整度 靠尺和塞尺检查 1.2.2.钢筋 一、钢筋制作、本工程钢筋工作量大，钢筋的加工和堆放必须根据材料需要情况，先绑扎的先加工。加工与绑扎密切配合，加工好的钢筋分类、编号堆放，先用的钢筋堆在上面，减少不必要的二
20、次搬运。加工视结构施工情况，不得拖延施工进度。、钢筋进入施工现场，必须有质保书，并做好钢筋力学试验及焊接试验各种钢筋按不同规格分别堆放整齐，做好标识，制作加工前，先检查钢筋表面洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。清理不净坚决不用。、圆盘钢筋调直后，不得有局部弯曲、小波浪形，其表面不得使钢筋截面减小伤痕。、钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后短料，尽量减少和缩短钢筋短头，节约钢材。、钢筋的弯曲和弯钩：I 级钢筋端部做 180的弯钩，弯心直径为 2.5d，平直部份长度3d;箍筋端部做 135的弯钩，弯心直径 2.5d，平直部份长度10d。弯起钢筋中间部份弯折处的
21、弯曲直径 D 不少于钢筋直径的 5d。、钢筋弯曲成型后，表面不得有裂缝，鳞落或断裂现象，弯曲前将各弯曲点位置划出，第一根钢筋成型后应与配料复核，正确无误后方可成批生产，成型后钢筋要求形状正确，平面无凹曲，弯点无裂缝，成型后分批集中堆放，并做好标识，防止混杂。、钢筋的焊接：本工程梁主筋焊接采用闪光对焊，柱子和剪力墙暗柱主筋采用电渣压力焊。焊接后钢筋表面不得水锈，油渍，焊缝处不得有裂缝夹渣，焊渣皮应敲除干净，闪光时应做到一次性闪光，闪平为准，预热充分，频率要高，二次闪光短稳强烈，顶锻过程快而有力。焊接试验合格后方可投入施工。二、钢筋绑扎 认真熟悉施工图，钢筋绑扎必须严格按施工图要求进行安装绑扎。钢
22、筋绑扎尺寸、间距、位置准确，所有钢筋搭接和锚固长度必须满足设计和施工规范的要求。钢筋绑扎完后，必须垫好混凝土保护层垫块（为保证清水砼面色泽一致，保护层设置弹头形与现浇砼具有同样构造、颜色和组成的砼垫块，弹头方向朝模板，扎丝头必须弯曲背向板面），保证钢筋位置准确。在混凝土浇筑时特别注意柱、梁节点、钢筋密集处的钢筋分布情况及悬挑梁板结构的受力筋位置，随时纠正因踩踏而变形、移位或塌陷的钢筋。1底板、墙板绑扎、钢筋绑扎施工工艺流程：集水井等超深部分钢筋底板钢筋墙板钢筋，柱子钢筋框架梁，次梁等钢筋顶板钢筋。、绑扎钢筋前，在垫层上弹出轴线和钢筋排列尺寸线，特别要复核柱子位置线。、设计中所注明的避雷接地，应
23、有专人负责施工，并交监理验收。（签署工程验收单）。、底板钢筋施工原则先深后浅，先底层筋后上层筋。、底板钢筋支撑，采用钢筋做马凳来支承上层钢筋的重量和作为上部操作平台承担底板施工荷载，并应注意上部的负筋，不能被踩下，严格控制负筋位置。、在相同情况下安装钢筋，应先安装较长或较大直径的钢筋。、所有底板柱插筋均用排架钢管固定。、安装墙、柱、梯等插筋后，对插筋要有临时固定措施，不得动摇。墙体立筋，水平筋安装后，随即安装拉结筋（即“S”筋）。、钢筋绑扎时，应随时注意各种构造筋的配置绑扎。、绑扎成型时,扎丝必须扎紧,不得松动，折断，位移等情况。、为使绑扎后钢筋网格方整，间距正确，采用 5 米长卡尺限位绑扎。
24、在钢筋两端用卡尺的缺口卡住钢筋，待绑扎牢固好，拿去卡尺，可满足钢筋间距的质量要求，并加快绑扎速度。、钢筋的锚固，搭接长度严格按照设计及有关规范施工。其中级钢筋搭接长度 30d，级为 42d。、钢筋接头位置每处接头数量不大于 50%，并错开安装，要符合施工及验收规范。、直径较大的套管和预留洞，按设计要求进行洞口加强，专人负责。直径小于竖筋间距的洞口竖筋，绑扎时应避开洞口，避免割断钢筋。、当预留孔洞，套管的直径（边长）300 时，钢筋应绕过孔洞不得切断，洞口尺寸大于 300 时，钢筋可在距孔边（套管外边）25mm 处切断。2柱筋 施工顺序：竖向受力筋焊接套柱箍筋画箍筋间距绑箍筋 施工要点：按图纸要
25、求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，焊接柱子钢筋。箍筋绑扎时，箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱子上下两端箍筋应根据设计要求加密。在柱模封闭前，沿着柱子四周每隔 1000mm 绑扎保护层垫块，以保证主筋保护层厚度准确。框架梁,悬臂梁等钢筋应放在柱子纵向钢筋内侧,上下层柱截面变化时,下层钢筋的露出部份,必须在绑扎梁钢筋前,先将其缩小至上层柱截面。3梁筋 施工顺序：画主次梁箍筋间距放主梁次梁箍筋穿主梁底层纵筋弯起筋穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层纵向筋按箍筋间
26、距绑扎 穿次梁上层纵向钢筋按箍筋间距绑扎 施工要点：在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋;先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开;穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起筋，并套好箍筋;放主次梁的上部纵向筋;隔一定间距将钢筋与箍筋绑扎牢固;调整箍筋间距使间距符合设计要求，主次梁同时配合进行纵筋的绑扎。框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度应符合设计要求。框架结点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁面的主筋间距，以利浇灌砼。在主、次梁受力筋下均应垫好垫块，保证保护层的厚度。当受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间。4板筋：施工顺序：清理
27、模板模板上画线绑板下受力筋 绑负弯矩钢筋(或板上皮钢筋)板筋绑扎基本同剪力墙，注意板上部负筋防止被踩下，尤其是悬挑板的负筋位置要严格控制，在梁板浇筑混凝土时按排钢筋工值班，随时监控。另外，应协调做好预埋件、电线管、预留孔等的安装工作。主、次梁与板钢筋交叉处，应使板钢筋在上，次梁钢筋在中层，主梁钢筋在下，保证结构荷载的有效传递。在工程钢筋绑扎前，由钢筋翻样和工程技术负责人讨论明确主次梁的受力关系和梁钢筋的正确位置并由钢筋翻样在翻样图中详细说明，施工班组应接受技术负责人和钢筋翻样的技术交底，做到思想明确，准确操作。在项目技术负责人难以明确梁或钢筋关系情况下，通过技术联系单明确设计意图，决不盲目施工
28、。梁钢筋关系应作为隐蔽工程验收的重要部分加以认真检查，验收完全合格后方可进行混凝土浇筑工作。1.2.3.砼 一、混凝土工程施工工序流程图 混凝土工程施工工序流程图 二、混凝土的供应 采用商品混凝土，混凝土初凝时间应控制在规范规定的范围以内。1原材料的要求 我项目经理部会根据普通混凝土用砂质量标准及检验方法（JGJ52-92）和普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法（JGJ53-92）的规定对商品混凝土公司的原材料进行不定期的抽检 2混凝土的搅拌 混凝土原材料计量要准确，计量的允许偏差不应超过下列限值：水泥和掺合钢筋检查表 钢筋隐检表 钢筋绑扎允许偏差表 模板检查 模板质量评定表 砼浇灌令 砼
29、搅拌站 砼供应商 工程部 任务落实 施工组织 主承包单位 劳动力组织 施工准备 监理公司 施工方案 搅 拌 施工准备 运输时间30min 现场等候时间20min 施工记录 浇 筑 养 护 通过 通过 检上报 检测坍落度 取样 搅拌时间 出场时间 运输时间 等候时间 浇筑时间 浇筑车次 砼实际量 通过 浇水 料为1%，粗骨料为2%，水及外加剂为1%，我项目经理部将重点根据以上依据对混凝土的质量进行监控，以确保工程质量。商品混凝土搅拌站根据所选用的水泥品种、砂石级配、粒径、含泥量和外加剂等进行混凝土预配，最后得出优化配合比，并把试配结果在浇灌前报送到我项目经理部，项目总工程师审核后方可使用。三、混
30、凝土试块的取样 1抗压试块取样原则 取样地点在施工现场，每浇捣不超过 100m3 时须取样不少于 1 次，同一次混凝土浇捣取样不得少于1次，相同配合比取样不得少于1次，连续浇捣同一部位、相同配合比混凝土方量大于 1000m3 时，可按每 200m3 取样一组。同一单位工程每一验收项目其取样不得少于 1 次。2抗渗试块的取样原则 连续浇筑混凝土每 500m3 应留置一组抗渗试块（一组为 6 个抗渗试块）且每项工程不得少于 2 组，同一单位工程每一验收项目其取样不得少于 1 组，采用预拌混凝土的抗渗试块，留置组应视结构的规模和要求而定。3坍落度的检测原则 检查地点应在混凝土浇捣现场，每一工作台班不
31、少于 2 次，当外界影响有变化时，应适当增加检查次数。四、混凝土的浇筑 1混凝土浇灌前的准备、混凝土浇灌前应清理模板内杂物，并用水湿润模板。、必须对模板的支撑、接缝、平整度进行检查，在确保符合要求后方可进行混凝土的浇灌。2混凝土浇灌、在浇筑工序中，应控制混凝土振捣的均匀性和密实性，混凝土拌和物运到浇筑地点后，应立即浇筑入模。、混凝土自泵口下落的自由倾落高度不得超过 2m，浇筑高度超过 2m 时，采用串筒措施或加软胶管。、浇筑过程中，各专业需派专人负责各自项目的质量保证，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的稳定情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的混凝土凝结
32、前修整完好。、在进行梁板混凝土浇灌时，应在剪力墙的混凝土浇灌完成后间隔 1 至1.5 小时后浇灌。、在混凝土浇灌过程中，前后浇灌时间间隔不应超过 2 小时，禁止留下施工冷缝。五、混凝土养护 混凝土在浇灌完成 12 小时内，采用浇水自然养护，养护时间不少于14 天。晴天浇水养护每一小时一次，阴天浇水时间可适当延长至 2-4 小时。夏季混凝土养护采用覆盖一层草袋，然后浇水养护不少于七天，防止太阳爆晒造成混凝土裂缝。1.2.4.预留洞、穿墙防水套管、预埋件 各类预留洞、套管预埋件埋设位置是否正确，直接影响到工程的整体质量，故在施工过程中设立专人负责进行控制。预留孔、洞由现场木工组专人负责定制，并且与
33、砼接触面采用刨光上油。预埋钢套管使用前要检验直径，几何尺寸是否正确，止水翼环宽度是否标准，以及焊缝是否饱满，有否漏焊、夹渣等现象。本工程的预留孔洞，预埋套管，预埋件等均众多，施工中要密切配合主导工种施工，一般在钢筋绑扎完成后立即着手安装，不可延误，影响模板等工种施工，更不允许在模板完成后再拆模安装。钢筋与预埋套管或预留洞相遇时应严格按设计图进行。对800 以上的套管和 B600 的方孔，装模时实行孔侧模板开窗，以便于砼浇注，确保孔洞底砼密实。一、预留孔洞的施工方法 预留孔洞前先测量其轴线位置及标高控制线，然后将木盒放入预留孔中，沿木盒四周焊接固定钢筋，并且要求，内外双层网片均焊接固定，并其外侧
34、固定上用 3mm 小钻头钻孔，用铁钉将木盒四角固定，以防止移位。二、预留钢制套管的施工方法 钢制套管采用短钢筋直接焊接在主筋上进行固定。并且按设计要求进行加强钢筋的绑扎。三、预埋铁件的施工方法 1、在砼侧面上的预埋铁件采取在铁件上焊46 螺栓固定在木模上或者采用预埋铁件后面用短钢筋（同壁板厚度）支撑，并焊接在主筋上固定。2、在梁或板底面上的预埋铁板，在模板上先画出其准确位置，再在铁板上攻丝孔，用钉子将铁件钉在楼板的木模上或点焊在梁底钢模板上。3、在砼顶面上的铁件，则其标采用在规范允许范围内宁低勿高的原则控制，采用短钢筋作支架固定铁件，勿使其移位。1.2.5.满水试验 在砼强度达设计强度并具备试
35、水条件后应按规定及时进行试水试验，灌水前，先封堵进出水预留孔、管，并在各构筑物设置好沉降观测点。设置好水位观测标尺，标定水位测针、制作测定蒸发量的水箱。做好充水和放水的准备。试水试验按给水排水构筑物施工及验收规范（GBJ141-90）执行，具体施工要点如下：一、注水 为防止构筑物在充水过程中发生不均匀沉降，应根据地基情况控制充水速度，注水水位上升速度不宜超过2m/d，第一次注入 1/3 水，24 小时后观察无渗水时，再注入 1/3 水，24 小时后观察无渗水时，注水至设计标高位置，观察三昼夜后测定水量。二、试水试验 1、充水时的水位可用水位标尺测定；2、充水至设计水深进行渗水量测试时，应采用水
36、位测针和千分表定水位。水位测定的读数精度应达 0.1mm。3、渗水量标准为不得超过 210-3M3，外观不得有渗水现象。4、渗水量计算公式为：q=A1/A2（E1-E2）-（e1-e2）1.2.6.沉降观测 本工程泵房、计量井按设计要求需设置沉降观测点。沉降观测点主要布置在构筑物外挑底板四角，若无外挑底板时宜布置在外壁面（离地约 400）四周、变形缝两侧；构筑物顶板面（或池壁顶面）及下部壁板顶面四角、变形缝两侧；当构筑物宽度大于 15m 时，在构筑物宽度中间增设观测点。沉降观测点采用20 不锈钢弯制。施工阶段，在土建施工完成后即开始观测，观测次数与间隔时间应施地基与加荷情况而定；使用阶段，第一年观测 4次，第二年观测23 次，第三年后每年观测一次，直至稳定为止。1.3.钢筋混凝土管道安装结构 本工程分沟槽土方、管道基础、安管接口、检查井和沟槽回填工程施工。如遇有地下水，应实施降水措施，采用降水井和抽水外排的方式进行降水。管道施工要自下游向上游进行。1.3.1.施工流程