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1、 1 机械制造技术课程设计 题目：连接座机械加工工艺规程设计 内 容：1.机械加工工艺过程卡片 1 套 2.机械加工工序卡片 1 套 3.机床专用夹具设计图纸 1 份 4.设计说明书 1 份 专业：模具设计与制造 年级：2012 级 学生姓名：指导教师：二一一年五月 课程设计的目的 机械加工工艺课程设计是机械类学生在学完了机械制造技术，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。本课程设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产工艺问题的能力，使学生进一步巩固有关理论知识，掌握机械加工工艺规程设计的方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。另外，这次课程设计也为以后的毕业
2、设计进行了一次综合训练和准备。通过本次课程设计，应使学生在下述各方面得到锻炼：（1）熟练的运用机械制造基础、汽车制造工艺学和其他有关先修课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。（2）通过夹具设计的训练，进一步提高结构设计(包括设计计算、工程制图等方面)的能力。（3）能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规范等。2（4）在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。第 1 章、零件的分析 1.1、零件的作用 题目
3、给的零件是离心式微电机水泵上的连接零件，它位于水泵泵壳内，主要作用是固定水泵叶轮 1.2、零件的形状 零件的实际形状如上图所示，从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单。具体尺寸，公差如下图所示。第 2 章、零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为 HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。连接座共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：这一组加工表面包括：左端面，1250025.0外圆，100026.00内圆，倒角，钻通孔7，钻孔并攻丝。这一部份只有端面有6.3 的粗糙度要求，100026.00的内圆孔有 25 的粗
4、糙度要求。其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。这一组加工表面包括：右端面；121004.0的外圆，粗糙度为 3.2、6.3；外径为50、内径为40016.00的小凸台，粗糙度为 3.2，并带有倒角；32 的小凹槽，粗糙度为 25；钻17.5 的中心孔，钻7 通孔。其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。其中，17.5、40 的孔或内圆直接在车床上做镗工就行了。其具体过程如下表：4 3.2、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差（1）求最大轮廓尺寸 根据零件图计算轮廓的尺寸，最大直径142mm，高 69mm。（2
5、）选择铸件公差等级 查手册铸造方法按机器造型，铸件材料按灰铸铁，得铸件公差等级为 812级取为 11 级。（3）求铸件尺寸公差 公差带相对于基本尺寸对称分布。（4）求机械加工余量等级 查手册铸造方法按机器造型、铸件材料为 HT200 得机械加工余量等级 E-G 级选择 F 级。3.3、确定机械加工余量 根据铸件质量、零件表面粗糙度、形状复杂程度，取铸件加工表面的单边余量为 7mm，。3.4、确定毛坯尺寸 上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度 Ra1.6。Ra1.6 的表面，余量要适当加大。分析本零件，加工表面 Ra1.6，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有
6、的表面只需粗加工，这时可取所查数据的小值）生产类型为大批量，可采用两箱砂型铸造毛坯。由于所有孔无需铸造出来，故不需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工进行时效处理。3.5、确定毛坯尺寸公差 毛坯尺寸公差根据铸件质量、材质系数、形状复杂系数查手册得，本零件毛坯尺寸允许偏差见下表：毛坯尺寸允许公差/mm 5 铸件尺寸 偏差 参考资料 142 机械制造工艺设计手册 83 3.6、设计毛坯图（1）确定拔模斜度 根据机械制造工艺设计手册查出拔模斜度为5 度。（2）确定分型面 由于毛坯形状前后对称，且最大截面在中截面，为了起模及便于发现上下模在铸造过程中的错移所以选前后对称的中截面为分型面。
7、（3）毛坯的热处理方式 为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后要做时效处理。下图为该零件的毛坯图:第 4 章、选择加工方法，拟定工艺路线 4.1、基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。4.2、精基面的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。4.3、制定机械加工工艺路线 工
8、艺路线一工序一：1.粗车右端面 6 2.车外圆121 3.车右台阶面 4.车外圆130 5.车端面 6.粗镗40 工序二：1.粗车大端面 2.粗镗100H7 3.车台阶面 4.车外圆125 工序三：1.半精镗40 2.半精车外圆121 3.半精车右台阶面 4.半精车外圆130 5.半精车端面 6.半精车右端面 工序四：1.半精车大端面 2.半精车100H7 3.半精车右台阶面 4.半精车外圆125 工序五：1.精车右端面 2.精车外圆121 3.精镗40 4.精车外圆130 5.精车端面 6.精车右台阶面 工序六：1.精车大端面 2.精车100H7 3.精车右台阶面 4.精车外圆125 工序七
9、：精铣 B 面 工序八:粗铣100 面 工序九：精铣100 面 工序十：1.钻孔到10 2.扩钻到16 3.扩孔到 工序十一：工序十二 在 6 个工位上钻孔7 工序十三：1.在 4 个工位上钻孔 7 2.攻螺纹 4M5 工艺路线二：工序一：1.粗车右端面至 78 2.粗车外圆1255 3.钻通孔16 4.粗镗内孔3429 5.粗车小凸台端面至 20 工序二：1.粗车右端面至 71 2.粗车外圆1289 3.粗车内孔98 工序三：1.半精车端面保 70 2.半精车外圆5 3.法精镗内孔27 4.半精镗内孔3228 5.半精镗内孔保 6.半精车小凸台端面保 16 工序四：1.半精车右端面到 69
10、2.半精车外圆 3.半精镗内孔 工序五：1.钻通孔 37 2.钻通孔 37 3.钻孔 4 4.攻螺纹 4-M5 深 10 工序六：1.磨内孔保405 2.磨外圆保125 工序七：1.磨内孔保1007 2.磨外圆保1259工艺路线比较：上述两个工艺路线，第一条工艺路线做得比较精细，每一道工序都安排的很到位，但是做起来很复杂；第二条工艺路线比较简洁明了，基本上可以达到精度要求，但最后的磨工感觉有点多余。相比之下我们选择第二条工艺路线，然后对其进行修改：去掉磨式。因为零件精度要求不高，半精车就可以达到目的。拟定工艺过程：工序号 工序内容 简要说明 01 沙型铸造 02 进行人工时效处理 消除内应力
11、03 涂漆 防止生锈 8 04 粗车右端面至 78 粗车外圆1255 钻通孔16 粗镗内孔3429 粗车小凸台端面至 20 05 粗车右端面至 71 粗车外圆1289 粗车内孔98 06 半精车端面保 70 半精车外圆5 法精镗内孔27 半精镗内孔3228 半精镗内孔保 半精车小凸台端面保 16 07 半精车右端面到 69 半精车外圆 半精镗内孔 08 钻通孔 37 钻通孔 37 钻孔 4 攻螺纹 4-M5 深 10 09 去毛刺 钳工 10 检验，入库 第 5 章、加工设备及刀具、夹具、量具的选择 由于生产类型为大批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具
12、为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。9 5.1、选择机床，根据不同的工序选择机床 由于本零件加工精度不高，普通机床就可以达到加工要求。因此我们选用最常用的机床：车床用CA6140,钻床用 Z5125A。下面是这两台机床的具体资料：本系列车床适用于车削内外圆柱面，内锥面及其它旋转面。车削各种公制、英制、模数和径节螺纹，并能进行钻孔和拉油槽等工作。CA6140 结构特点：1.CA 系列产品，以“A”型为基型，派生出几种变形产品。B 型：主轴孔径 80mm，C 型：主轴孔径 104mm。F 型：液压仿形。M 型：精密型。2.床身宽于一般车床，具有较高
13、的刚度，导轨面经中频淬火，经久耐磨。3.机床操作灵便集中，滑板设有快移机构。采用单手柄形象化操作，宜人性好。4.机床结构刚度与传动刚度均高于一般车床，功率利用率高，适于强力高速切削。主轴孔径大，可选用附件齐全。5125A 产品说明：型号 Z5125A 最大钻孔直径 25mm 主轴最大进给抗力 9000N 主轴最大扭距 160Nm 主电机功率 主钻孔锥度 3 主轴转速 9(级)50-2000r 主轴每转进给量 9(级)主轴行程 200mm 主轴箱行程(手动)200mm 工作台行程 310mm 工作台尺寸 400550mm 外型尺寸/包装尺寸 9808072302mm/240010301360mm
14、 机床净重/毛重 950/1300kg 10 5.2、选择刀具 选用硬质合金铣刀，硬质合金钻头，硬质合金扩孔钻、硬质合金铰刀、硬质合金锪钻,加工铸铁零件采用 YG 类硬质合金，粗加工用 YG8，半精加工为 YG6。具体见工序卡。第 6 章、切削用量的选择 切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以 v(m/min)表示。其计算公式：v=dn/1000(m/min)式中：d工件待加工表面的直径（mm）n车床主轴每分钟的转速（r/min）工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以 f(mm/r)
15、表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以 ap(mm)表示。为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：切削深度 ap=0.81.5mm，进给量 f=0.20.3mm/r，切削速度 v 取 3050m/min(切钢)。粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮
16、厚度。若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。粗车应留有 0.51mm 作为精车余量。粗车后的精度为 IT14-IT11,表面粗糙度 Ra值一般为 12.56.3m。精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。一般精车的精度为 IT8IT7，表面粗糙度值 Ra=3.20.8m,所以精车 11 12 第 8 章、夹具设计 本次设计的夹具为钻模。8.1、确定设计方案 该孔的设计基准为中心轴，故以回转面做定位基准，实现“基准重合”原则；参考文献，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力夹与切削力之间的关系夹 轴向力：夹（N）扭矩：Nm 在计算切削
17、力时必须把安全系数考虑在内，安全系数321KKKK 夹紧力：在此夹具中，只是为了防止工件在加工过程中的振动和转动，因此采用压板压紧工件即可。为降低劳动强度，提高生产率，压板用液压泵控制。8.2、定位精度分析 定位误差主要由基准不重合，基准位置误差引起。DW=BC+JW 由于基准重合，不考虑BC JW=Td/2sin(/2)Td-工件外圆尺寸的公差 Td a-V 形块的夹角 a=60 JW 所以夹具能满足零件加工精度的要求。13 第 9 章、心得 机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课、专业基础课以及专业课后进行的。这是进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节，也是在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，和一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学三年生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。由于能力有限、时间有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。加工工序卡片