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1、I/8 目 录 1 工程概况.1 2 编制依据.1 3 预制板、柱破损原因分析.2 3.1 搬运和堆放时造成的破碎.2 3.2 预制板、预制柱安装操作.2 4 预制板、预制柱破损防止措施.3 4.1 搬运堆放时的针对性措施.3 4.2 预制板、预制柱安装时的针对性措施.3 5 资源配置.3 5.1 人员组织.3 5.2 施工机具及材料.4 6 预制板、预制柱修复施工.4 6.1 龟裂及宽度小于 0.2mm 的裂缝.5 6.2 气泡的修补.5 6.3 缺棱掉角的修补.5 6.4 特大缺棱掉角的修补.5 6.5 隧道内修补.6 7、质量保证措施.6 1/8 1 工程概况 本工程10#12#井区间隧
2、道：内径为5.5m，外径6.2m，管片厚度0.35m，环宽1.2m，隧道长度为 2.35Km。隧道分部分为两层，采用预制板隔开。5.5m 隧道内部结构示意图 本方案为 10#12#井区间隧道预制构件修补施工专项施工方案。工程内容如下：区间 预制板 预制柱、梁 备注 10#井11#井 2122 块 1061 根 11#井12#井 1746 块 873 根 合计 3868 块 1934 根 2 编制依据 1、潘广路逸仙路电力隧道工程二标工程施工合同；2、潘广路逸仙路电力隧道工程二标工程施工设计图纸及勘探报告技术交底；3、国家电网公司输变电工程基建安全管理规定（国网（基建/2）173-2014）；4
3、、国家电网公司输变电工程基建技术管理规定（国网（基建/2）174-2014）；5、建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2013；2/8 6、市政地下工程施工质量验收规范 DG/TJ 08-236-2013；7、盾构法隧道施工与验收规范 GB50446-2008；8、地下防水工程质量验收规范 GB50208-2011；9、混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2015；3 预制板、柱破损原因分析 造成预制板、柱破损有多种原因，根据施工中的实际情况，主要有以下几种：3.1 搬运和堆放时造成的破碎 1、在预制板、预制柱搬运、堆放过程中的碰磕，经常导致在碰磕位置处产生小块破裂。2、
4、合格预制板、预制柱在厂区堆放、起吊、装车运输时，由于操作不当可能导致边角破损等，造成预制板、预制柱不合格。3、现场叠放预制板、预制柱中间未垫枕木，导致预制板集中受力造成破损。4、预制板、预制柱在现场遭到碰撞等。3.2 预制板、预制柱安装操作 1、预制板、预制柱安装时，预制柱起吊，下放过程中易与已安装预制柱产生磕碰，预制板安装与预制柱、已安装预制板也易发生磕碰，这些均易导致预制板、预制柱角部破碎。2、由于管片旋转及预制板、预制柱预埋板不平整等问题，导致预制柱安装垂直度难以控制，预制板安放后会产生跷跷板问题，预制板某一角集中受力导致破损。3、安装时为抢进度，预制板安放速度过快而产生碰磕，以及预制板
5、错台过大，都易引起边角的破碎。3/8 4 预制板、预制柱破损防止措施 4.1 搬运堆放时的针对性措施 1、在搬运过程中轻吊慢放，着地时要平稳；堆放时预制板中间及预制柱前端位置正确摆放垫木。2、应选用吊带进行预制板、预制柱的吊放、堆放。3、在平板车上放置垫木，预制板、预制柱每环一组，一台平板车放一组，每次运进一组。4、划定预制板、预制柱堆放区域并设置围护栏杆，防止行车或车辆碰撞造成破损。4.2 预制板、预制柱安装时的针对性措施 1、安装前清理管片预埋板上的泥块及浆液，保证预埋板清洁便于焊接。2、预制柱安装时保证立柱垂直，端面水平，若底部预埋板不平整或管片旋转，可在预制柱底部加垫钢板使保持之垂直，
6、要求与上一环已安装预制柱水平间隙2cm，竖向无错台。3、预制板安装前清理立柱及管片牛腿上的杂物，保证板面水平，若有跷跷板现象可加垫钢板，要求板与柱端部间隙2cm，相邻板间距 2cm，拼缝齐平，无错台。4、安装完成后检查各间隙，不符合要求的及时整改。5 资源配置 5.1 人员组织 施工现场安排一名质量员，对现场预制板、预制柱情况进行进场验收、修复后验收及过程质量监控，确保盾构隧道质量。4/8 5.2 施工机具及材料 1、修补机具：泥刀二把、刮板二只、锒头二把、钢丝刷四把、三合板靠模若干套、凿子二把、刮刀二把、手提打磨机一台。施工过程中视具体情况可增加相关机具。2、修补材料：1)与预制板、预制柱生
7、产用同品种水泥和42.5MPa 白水泥；2)修补用的砂应先过 0.9mm 筛；3)修补剂：将水泥与砂按体积比 1：2 配置，搅拌均匀，制成乳状稠度粘结浆体，并与快干水泥共同组成修补剂。6 预制板、预制柱修复施工 1、报废预制板、预制柱：针对以下情况的预制板、预制柱，坚决不能用于隧道内，应对其进行报废处理，立即退回厂家。并填写不合格品报告存档备案，做到有据可查。1)露筋：预制板、预制柱内钢筋未被混凝土包裹而外露；2)孔洞：混凝土内孔穴深度和长度均超过钢筋保护层厚度；3)混凝土内夹杂有杂物且深度超过保护层厚度；4)混凝土中局部不密实；5)肉眼可见的贯穿裂缝；6)深度超过密封槽且宽度大于0.2mm
8、的裂缝；7)密封槽部位在长度500mm 范围内存在直径 5mm 以上的气泡 15 个以上。2、可修复预制板、预制柱：对于破损面积较小的预制板、预制柱，要有专人对其进行修补，经质检验收合格5/8 后方可进行使用。预制板、预制柱的修补分为起吊后的修补、堆放修补和隧道内修补。1)起吊后的修补在厂区进行；2)堆放修补在厂区或在施工现场进行；3)隧道内修补在施工现场的隧道内进行。6.1 龟裂及宽度小于 0.2mm 的裂缝 预制板、预制柱拆模后由专人负责逐块检查，经检查发现龟裂及宽度小于0.2mm的裂缝，将先用少许修补剂涂在裂缝上方，待其变硬后，然后用细砂皮把该处周围磨平即可。6.2 气泡的修补 1、预制
9、板、预制柱拆模后由专人负责逐块检查，预制板、预制柱四周包括密封垫沟槽两侧、底面的大麻点用超强快干水泥填平。2、进水池养护前用细砂皮打磨平整光滑。6.3 缺棱掉角的修补 1、修补前将混凝土基层上的松散颗粒或其他污物清理干净，再用水浸透基层。2、将修补剂用抹刀涂于准备好的潮湿（面干）混凝土表面，表面的空隙要涂满，一次修补厚度不超过 2mm，等浆体干后马上再抹一层，直至抹平，将多余的浆体清理干净。3、修补好以后应进行适当养护，保持潮湿状态，不少于 3 天。4、用砂皮打磨光滑。6.4 特大缺棱掉角的修补 1、特大缺棱掉角宜在水养护 7 天后即进行修补，堆放时碰撞造成的特大缺棱掉角应及时进行修补，不得混
10、入现场。6/8 2、先将需修补的部位清理干净，必要时用凿子将需要修补的部位凿毛，再用水浸透基层。3、潮湿（面干）的混凝土表面用修补剂涂刷一层（约1mm），然后采用细石混凝土修补（配比参照预制件混凝土配比，以适量修补剂替代部分用水，稠度满足修补操作要求），一般修补的次数在两至三次具体视实际情况而定，修补好以后须盖上湿麻袋进行养护，保持潮湿状态，养护天数不少于一周。4、用砂皮打磨光滑。6.5 隧道内修补 1、预制板、预制柱安装时注意对边角的保护，对于不慎碰伤的预制板、预制柱，应在安装完成后在隧道内进行修补。2、修补前，先将需修补的部位清理干净，必要时用凿子将需要修补的部位凿毛，再用水浸透基层。3、
11、将修补剂用抹刀涂于准备好的潮湿（面干）混凝土表面，表面的空隙要涂满，一次修补厚度不超过 2mm，等浆体干后马上再抹一层，直至抹平，将多余的浆体清理干净。7、质量保证措施 1、预制板、预制柱在出厂之前都须仔细检查，有裂缝的都需修补完整。严格执行质量自检、互检、专检制度。2、实行质量责任制，逐级落实到工班，责任到人。建立质量奖罚制度，明确奖罚标准，做到奖优罚劣，杜绝质量事故发生。3、坚持质量检查制度，按制度进行日常、定期、不定期检查，发现问题及时纠正，并对结果进行验证。7/8 4、修复用白水泥用来调控修补混凝土的色差，掺加比例一般需大于总水泥用量的 50%，并按实际效果自行调整。5、预制板、预制柱修补后24 小时内应防止雨水直接冲淋与曝晒。6、根据实际情况，在预制板、预制柱出厂前应对各类缺陷的预制件进行最后一次修饰（修补）:用修补剂涂刷平整，消除修补后产生的裂缝，凝固后打磨光滑，缺陷的预制件进行最后一次修饰并养护1 天后方能出厂。7、现场预制板、预制柱须安排熟练的修补工进行修补，并达到修补质量要求。8、预制板、预制柱进场前须逐块检查验收，不符合要求（包括养护期）不得卸车，并退回厂家，小范围破损进行现场修补合格后方可使用。