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1、福建炼油乙烯项目FUJIAN REFINING AND ETHYLENE PROJECT一体化项目管理团队 IPMT目录一、编制依据 .1二、工程名称及概况 .1三、施工部署 .2四、施工工艺方框图及控制要求 .4五、管子、管件及阀门检验 .7六、配管材料的保管与发放 .9七、管道加工 .10八、管道焊接及焊后热处理 .12九、管道预制和安装 .18十、管道系统试验与系统吹扫 .23十一、工程质量保证措施 .23十二、安装进度计划 .25十三、工程 HSE 管理.25FREP209-FCC-CON-SK-0023REV.0福建炼油乙烯项目炼油包三工艺管道施工方案福建炼油乙烯项目FUJIAN R
2、EFINING AND ETHYLENE PROJECT一体化项目管理团队 IPMT一、编制依据1.1. 工业金属管道施工及验收规范 GB50235-971.2. 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-981.3. 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-20021.4 石油给排水管道施工及验收规范 SH3533-20031.5. 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收 SH3064-941.6. 炼油包三工艺管道施工图 /设计说明1.7配管施工应遵循的福炼项目的技术规定二、工程名称及概况2.1. 工程名称福建炼油乙烯项目炼油包三2.2. 工程概况2.2.
3、1. 工程概况福建炼油乙烯项目炼油包三包括： 260 万吨/年轻烃回收装置（1030），35 万吨/年燃料气、液化气脱硫装置（ 1040），25 万吨/年液化气脱硫醇装置（ 1050）三个装置。其中轻烃回收装置是整个福炼厂区最关键的装置之一。工艺管道总数量约为21000 米，约合 98000DB 。管道材质分别为 20#、20G、Q235、L245、00Cr17Ni14Mo2 、0CR18NI9 、1CR5MO。2.2.2. 工程特点本工程许多工艺管道（其中有部分的埋地工艺管道）材质有抗硫化氢的要求，腐蚀余量大，管子壁厚较厚，且需要焊后热处理。管道工作介质较为复杂，管道材料检验、焊接、安装、压
4、力试验等要求较高。工程施工的特点为：工期紧、任务重、质量要求高、安全性要求高，施工场地作业面狭窄。2.2.3. 工艺管道工程实物量FREP209-FCC-CON-SK-0023REV.0福建炼油乙烯项目炼油包三工艺管道施工方案Page 27 of 27备注工艺管道工程实物量一览表序号名称单位数量1输送流体用碳素无缝钢管 20米185852输送流体用碳素无缝钢管 20G米8303输送流体用不锈钢无缝钢管 0Cr17Ni14Mo2米1804输送流体用不锈钢无缝钢管 0CR18NI9米2585螺旋焊接钢管 L245米2306无缝低合金钢管 1CR5MO米357低压流体输送管道用埋弧焊钢管 Q235米
5、6128阀门个3712三、施工部署3.1 、劳动力安排工艺管道安装施工劳动力组织计划安排序号工种数量备注1管 工302电 焊203气 焊64起 重65普工506管理人员63.2 、施工机具及施工手段用料施工机具一览表序号名称规格型号单位数量备注一、起重机械序号名称规格型号单位数量备注1汽车起重机55T台32汽车起重机25T台33汽车起重机16T台34手拉葫芦3T个105手拉葫芦5T个106卷扬机10T台3二、通用机具及专用机床1移动式空压机B0.6/7台22试压泵04Mpa台43试压泵010Mpa台24磨光机 100台305磨光机 150台356氧气切割机G1100AL台37氧气瓶个508乙炔
6、瓶个259压力表1.0MPa块810压力表1.6MPa块811压力表2.5MPa块812压力表4.0MPa块813压力表6.0MPa块814压力表10.0MPa块615砂轮切割机 400台316板锉12把2017圆锉10把2018铁锤四磅把619铁锤八磅把4三焊接、热处理设备1电焊机XT-630-S台12电焊机WS5-400台353电焊机ZXT-500-ST台44电焊条烘干箱YHL100台25焊条保温筒5Kg个40序号名称规格型号数量备注序号名称规格型号单位数量备注6热处理机DWK-360套1施工手段用料一览表1无缝钢管DN20200m2钢 板 =2020m23钢 板 =1610m24钢 板
7、=1210m25钢 板 =1010m2四、 施工工艺方框图及控制要求控制 1A控制 2A施工方案编制、技术交底新材材料料检验检阀门试验控制 1-1C控制 2-1B控制 3A控制 4C管道切割加工组对焊接控制 5B无损探伤焊缝返修控制 6B管道安装支吊架安装控制 7B无损探伤焊缝返修控制 8B检查确认焊缝热处理控制 9A控制 10B试压吹扫防腐保温系统泄漏性试验控制 11B控制 12B评评定定交工验收工艺管道安装工程质量控制点序号质量控制点控制内容等级备注1 施工图纸会审、设计交底2 施工方案 /技术措施审查图纸及其它设计文件是否齐全；阀门、安全附件及材料检验标准；水准点、坐标及尺寸A正确性，设
8、计是否漏项施工技术质量措施，质量控制点设置；施工标准规范、施工工艺、工序；人力、机具安B排3 焊工资格证审查焊工、质量检查人员资格B配合焊接专业4 到场材料检验质量证明文件材料外观及几何尺寸，现场材料标识管理B 对 SHA 级管道组成件进行 100%检验，C 其他抽检。5 阀门及附件1. 试压场地、产品合格证、质量证明书；阀B门解体、阀门试压方案、试验程序及方法；6 管道焊接2. 阀门强度及密封试验 ,试压记录焊条烘干制度，焊道表面质量,组对,无损检B测(B 级)热处理设备；热处理工艺B7焊接热处理热处理工艺的执行、热处理后的硬度抽查C8涂装前表面处理除锈质量等级、除锈方法、除锈质量B抽检9涂
9、装质量油漆质量证明文件、外观、厚度BC分部分项工程验收10 管道内部清理及封堵11 弹簧支吊架安装管道内部及封堵的方法和措施要在施工方案中详细说明，并且在施工过程中严格执C行。结构形式、安装位置、定位销子C检查固定管架及弹簧支、吊架调整记录B12 管道静电接地接地位置、接头形式、接地电阻、管道静电接地施工记录试验方案审批、试验台帐，焊接、热处理、B 配合电气专业13 管道试压条件确认探伤完成；支吊架及临时加固正确齐全； 试A压方案批准；压力表校验完成管道强度、严密性试 试验压力、升压速度、保压时间、管道焊口、14 验法兰口情况、试压记录A15 吹扫清洗16 管道保温条件确认吹扫清洗方案审批；设
10、备、仪表、安全阀、调节阀的隔离及保护；打靶情况A管道试验合格、防腐施工完毕、固定件、支撑件安装完毕B21 保温施工保温层厚度、绑扎、金属保护层搭接B 抽 检22 交工验收技术资料、质量评定资料审查A五、管子、管件及阀门检验5.1. 管子检验5.1.1. 输送有毒、可燃介质的管子材料必须有制造厂的质量合格证明书；无质量证明书的产品不得进场使用。5.1.2. 管子在使用前进行外观检查，其要求如下：a. 管道内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；b. 管道表面的锈蚀、凹陷、划痕及其它机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；c. 合金钢管道应采用光谱分析复验其关键合金
11、成份，并作好标识。5.2. 管道组成件的检验5.2.1. 管道组成件应有产品质量证明文件，并应符合产品标准的要求；5.2.2. 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成型良好， 且与母材圆滑过度，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷；5.2.3. 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷， 加工精度符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；5.2.4. 缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷；5.2.5. 法兰密封面
12、不得有径向划痕等缺陷。5.3. 阀门检验5.3.1. 外观检查5.3.1.1. 阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应注明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质；5.3.1.2. 阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象，阀杆的全开和全闭位置与要求相符合，主要部件不得有严重缺陷；5.3.1.3 阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。5.3.2 、阀门试验5.3.2.1 阀门在安装前 ,应逐个对阀体进行液体压力试验。不合格的不得使用。5.3.2.2 试验介质采用洁净水。对奥氏体不锈钢阀门，水中的氯离子含量不得超过100mg/L,
13、试压合格后应立即将水渍清除干净。阀门的强度试验压力为公称压力的1.5 倍，停压分钟， 以壳体填料无渗漏为合格。具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力按最 短 保 压 时 间 （S）公称直径DN（）密 封 试 验上密封试验蝶阀止回阀其它阀门506515020025030035015151560603060120601201201.1 倍公称压力进行，保压时间应符合表，阀瓣密封面最大允许泄漏量符合表为合格； 表表公称直径阀门种类DN（）500651502003001220DN/25 330028说明：对于DN50 阀门在规定的最短保压时间内应无泄漏。金属密封面阀门（滴 min）（止
14、回阀除外）金属密封面止回阀（ cm3/min）5.3.2.3. 焊接阀门的强度试验、严密性试验在系统试验时进行；5.3.2.4. 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，用抹布擦干内部，关闭阀门，封闭出入口， 并填写阀门试验记录；试验合格的阀门应在壳体中心用绿色色带进行双面标识，具体尺寸为； 宽度 1220 、长度 50100 。5.3.2.5. 关于阀门试压更其他详细内容详见专项阀门试压方案 .六、配管材料的保管与发放6.1. 材料的保管6.1.1. 进库的管子、管件应根据材料清单，按材料编码及部件号存放，核对材质、尺寸、色标、型号及其它识别号，进行验收并分类摆放；6.1.2. 管材要放置在支架
15、或临时支墩上，各种材质钢管要分开摆放，并明显标识；6.1.3. 凡有保护油的碳钢管子，按需要清洗，并根据清洗要求检查合格后方可入库；6.1.4. 管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时应避免碰撞，以防擦伤或损伤管件。6.2. 材料的发放6.2.1. 通过“材料限额卡”发放材料；6.2.2. 校对所提取材料的规格、型号、材质及材料编码，无误后给予发料，并做好标记的核对和移植工作；6.2.3. 管道及材料发放管理办法。6.2.3.1. 在整个工程中，技术人员按各自分管单元的管线号（管线号与其轴测图及材料相对应） 填写“材料限额卡”；6.2.3.2. “材料限额卡”可手写或用计算机打
16、印，一式四份，专业工程师、计划员、保管员各存一份，领料员拿一份作为领料依据，保管员见其余三人签字后的“材料限额卡”才能依卡 发料；6.2.3.3. 管道支吊架材料由各分公司依图做材料预算，直接领用；6.2.3.4. 对因设计变更和误操作造成的材料增补，由工程师签发增补材料领用单，保管员见签字后的增补材料领用单才能发料。设计变更部分的材料预算由各项目组做。七、管道加工7.1. 管子切割加工7.1.1. 管道预制成型安装前应将管道垂直用木棒敲打使内部杂物掉出；7.1.2. 管道加工前，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，看准尺寸后方能下料；7.1.3. 镀锌管和直径小于等于 2的中低压碳钢管，应
17、用机械方法切割；7.1.4. 大口径碳钢管，宜用机械切割。若用氧乙炔焰切割，必须将热影响区打磨掉至少1.5mm；7.1.5. 不锈钢管应用机械切割或等离子切割，用砂轮片切割或修磨时，必须用专用砂轮片；7.1.6. 管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口，熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净；7.1.7. 碳钢伴热管道热弯应在 900以上温度进行，弯曲后不得有扭曲、裂纹、孔眼、过烧、分层、皱纹及严重的附着物等缺陷。7.1.8管子切口质量应符合下列规定：a、切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 b、切口端面倾斜偏差 (图 4.1.5) 不应大于管
18、子外径的 1%，且不得超过 3mm。图 4.1.5 管子切口端面倾斜偏差7.2. 开孔7.2.1 管道上所有开孔应在管道组对成型前进行， 以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣等；7.2.2. 在管道上开孔时，碳钢用氧乙炔焰，不锈钢用砂轮机切割开孔。7.3. 坡口加工7.3.1. 焊接坡口型式和尺寸见下图；序号名 称型式尺寸1V 型坡口2跨接式三通支管坡口3插入式三通支管坡口4管座坡口S3-9mm32.50-37.50p0-2mmc0-2mmS4mmm0-2mmb02mmb23mm45.055.0S4mmg13mm40.055.0b12mmg23mmf12.5mm45.0-60.0C1.6m
19、m5承插管件接头X=1.4T,且 不 小 于3.2mm7.3.2. 坡口加工宜采用机械方法；7.3.3. 碳钢管的坡口加工也可以采用氧乙炔焰等方法，但必须除净表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整；7.3.4. 不等厚接头的对中应以内壁平齐为标准， 若对中后内或外错边超过 1.6mm，都要求开制过渡坡口，坡度 1:3；7.3.5. 壁厚不同的管道组成件组对时，当壁厚差大于下列数值时，都要求开过渡坡口。a. SHA 级管道的内壁差 0.5mm 或外壁差 2mm;b. SHB、SHC、SHD 级管道内壁差 1mm 或外壁差 2mm ;7.4. 管子组对7.4.1. 管子组对前检查坡口的
20、质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷；7.4.2. 组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在 20mm 范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物；7.4.3. 焊缝应与开孔位置错开，焊缝最小间距为 150mm；7.4.4. 管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过以下规定：a. SHA 级管道为壁厚的 10%，且不大于 0.5mmb. SHB、SHC、SHD 级管道为壁厚的 10%，且不大于 1mm八、管道焊接及焊后热处理8.1. 焊接材料检查及验收8.1.1. 所有焊条、焊丝必须有有制造厂的质量证明书和产品合格证；8.1.2. 所有管子、管件必须有制造厂的质
21、量证明书和产品合格证以及无损检测报告，并经外观 检查无划痕 、无裂纹、夹渣、 折叠、 重皮、 砂眼、 针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑。8.2焊前准备8.2.1. 人员资质参加管道焊接的焊工应持有业主发放的相应项目的焊工合格证，不得进行超出所持合格证规定项目以外的焊接作业，无证焊工禁止上岗作业。8.2.2. 焊材的存贮8.2.2.1. 焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊条应 按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。出厂期超过一年的 焊条，应进行焊条焊接工艺
22、性能试验，合格后方可使用；8.2.2.2. 对焊材进行验收，合格后应做上合格标记入库贮存，妥善保管；8.2.2.3. 焊材的贮存库必须通风，库房内温度不低于 5，空气相对湿度应不高于 60，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；8.2.2.4. 焊材应存放在架子上，架子离地高度和与墙壁的距离均不少于 300mm，严防焊条受潮。8.2.3. 焊材的选用焊接材料母材焊接方法焊接部位焊材牌号规格20#20GL24500Cr17Ni14Mo20Cr18Ni91CR5MO手工钨极氩弧焊TIG手工电弧焊SMAW手工钨极氩弧焊TIG手工电弧焊SMAW手工钨极氩弧焊TIG手工电弧焊SMAW手工钨极氩弧焊TIG手
23、工电弧焊SMAW手工钨极氩弧焊TIG手工电弧焊 SMAW手工钨极氩弧焊TIG手工电弧焊 SMAW打底H08Mn2SiA2.5其余J4273.2打底H08Mn2SiA2.5其余J5073.2打底H08Mn2SiA2.5其余J4273.2打底H0Cr20Ni14Mo32.5其余A0223.2打底H0Cr21Ni102.0其余A1023.2打底H1CR5MO2.5其余R5073.28.2.4. 焊材的烘考焊条牌号烘烤温度（）烘烤时间（ h）恒温温度（）J4273501100J5073501100A0222501100A10225011008.2.5. 焊材的领用、发放及回收8.2.5.1 焊接材料的
24、领用和发放要严格按照“焊材领用限额卡”制度执行， “焊材领用限额卡” 必须经专业工程签字确认。焊工领取的焊条必须已按要求的温度和时间进行了烘烤；8.2.5.2 同时要求焊条头的回收数量与领取的焊条数量相一致。8.2.5.3 焊工领取焊条必须携带保温筒，否则不允许为其发放焊条。8.3. 焊接工艺8.3.1. 焊接方法的选用原则a. 对于不能进行双面焊的管道均要求氩弧打底，电弧焊填充盖面焊接。b. 对于管径大于600mm，能够进行双面焊的管道及管配件均要求双面全电弧焊焊接。c. 承插焊口、管道附件角焊缝采用手工电弧焊焊接。d. 不锈钢管道氩弧焊接前，应在距焊口两端各 150200mm 处粘贴水溶纸
25、密封。焊接时管内应充氩保护，氩气浓度不得低于规范规定要求（ 99.95 ）。e 对于管径小于等于 DN50 的管道采用氩弧焊接。8.3.2. 焊接及组对的一般要求8.3.2.1 管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内：a. 直管段两环缝间距不小于 100mm，且不小于管子外径；b. 除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于 50mm；8.3.2.2. 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内表面，在坡口两侧20mm 范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质；8.3.2.3 施工过程中，除设计文件要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。环焊缝距支、吊
26、架净距不应小于 50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5 倍，且不得小于 100mm；8.3.2.4. 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔， 否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头， 应 100进行射线探伤；8.3.2.5. 用于不锈钢管道的打磨工具应有明显标识且专项专用；8.3.2.6. 在下雨天、相对湿度大于 90、环境温度低于 0或大风天气进行焊接作业时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接作业；8.3.2.7. 焊接不锈钢管时应与碳钢隔离，特别强调应远离镀锌材料；8.3.2.8. 不锈钢管焊接前，应在焊口两侧至少 50mm 范围内刷涂白垩粉，以防焊接时在管道表面产生飞溅；8.
27、3.2.9. 如无特殊情况 ,每条焊缝应一次连续焊完 ,因故被中断时 ,应采取防范措施 .再施工时必须进行检查,确认无裂纹后方可继续施焊；8.3.2.10. 焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求一致；8.3.2.11. 采用卡具组对后拆除卡具时，不得用敲打或掰扭的办法，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查；8.3.2.12. 不锈钢管道焊接时，管内应充氩气进行保护；8.3.2.13. 奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗及钝化处理；8.3.2.14. 法兰连接的阀门应在关闭状态下安装，承插型式端头应留有0.51mm 间隙，防止过热变形。8
28、.4. 焊接检验8.4.1 外观检查8.4.1.1. 所有焊工都应对自己完成的焊缝表面进行自检，焊缝表面不允许有飞溅、药皮、夹渣、 气孔、裂纹超标的咬边、未熔等缺陷。焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm 为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，一般为较薄件的1.5 倍。外形应平缓过渡；8.4.1.2. 管道咬肉深度不允许超过 0.5mm，且咬边总长度不超过整道焊缝总长的 10且不大于100mm；8.4.1.3. 焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高 h 应符合下列要求：a、100%射线检测焊接接头，其 h1+0.1b，且不大于 2mm； b、其余的焊接接头，其 h1+0.2b，且不大于
29、 3mm；注：b 为焊接接头组对后坡口的最大宽度8.4.2 无损检测8.4.2.1 无损检测严格按照设计提供管线表的要求进行 .设计文件无特殊要求时按下表要求执行.管道级别设计条件压力 P(Mpa)温度 t()检测百分率()合格等级 1004.0P10.0t400100P10.029t40020P10.029t40020P10.029t40010P4.0t400104P10.0t400100SHASHBSHCSHDP4.0P10.0-t40029t400 t 2955100 8.4.2.2 对于每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值 b540MPa 的钢材、设计温度低于 -29的非奥氏体不锈钢管道
30、,其承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝 ,应采用着色检测检查焊缝的表面质量,检测比例按设计文件规定或上表规定执行 .8.4.2.3 要求无损检测的管线，其焊口总数及检测比例、检测焊口数、合格级别等详见无损检测总委托。8.4.2.4. 焊缝的内部质量检验评定应按压力容器无损检测 JB4730-2005 的规定执行；8.4.2.5. 当管道公称直径大于等于 500mm 时，其焊接接头射线检测的抽检比例，应按每个接头的焊缝长度计算； .当管道公称直径小于 500mm 时,按焊接接头数量计算。8.4.2.6. 在被检测的焊接接头中 ,固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40,且不少于一个焊接接头；8.
31、4.2.7. 管道无损检测应按工程进度进行，检测焊口由焊接检查员根据每日焊接工作量和探伤比例确定探伤。局部探伤应能体现整体焊工水平，不可集中于个别焊工的焊接工件上；8.4.2.8. 所有焊缝均要进行 100目测检验。8.4.3. 不合格焊缝返修8.4.3.1. 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，当这两道焊缝均合格时，认为检验所代表的这一批焊缝合格。当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应 再检验两道该焊工的同一批焊缝，若检测合格，认为所代表的这一批焊缝合格。当再次检验 又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验；8.4.3.2. 探伤检查不合格的焊缝必须进
32、行返修，返修工艺应与原工艺相同，一般焊缝返修不允许超过两次，若出现超次返修，其返修措施应经过总工程师批准，两次及超次返修 ,工程队技术员必须填写返修工艺卡，工艺卡经项目部技术管理部审批后方可对焊缝进行返修。8.4.3.3. 雨季焊接作业必须按下列要求进行：a、露天作业下雨时严禁施焊；焊条电弧焊焊接时，风速等于或大于 8m/s 时严禁施焊；气体保护焊焊接时，风速等于或大于 2m/s 时严禁施焊，如必须焊接时使用可拆卸式挡风挡雨蓬。b、环境相对湿度大于 90时，严禁施焊；必须施焊时应有良好的去湿措施，如不能良好去湿必须停止施焊。c、所有坡口必须涂坡口漆防锈。d、所有焊条按规定温度烘烤后方可使用；焊
33、条随用随领，领取后应立即装入焊条桶，并注意盖好盖，使用过程中注意保持焊条桶恒温和桶盖密封，严防焊条受潮；剩余的焊条必须送回烘箱，经再次烘烤后方可使用；焊条最多只能重复烘干一次。e、每道焊口焊接前使用氧 -乙炔焰对焊口周围烘烤，以清除水汽，然后进行焊接，确保焊接质量。g、每道焊口的焊接一次连续完成，严防焊道生锈。h、雨季焊接应搭设棚子或其他措施防止风、雨的侵袭，管道焊接时，应将管子端口予以封堵，以防穿堂风。8.5. 焊后热处理8.5. 1.严格按照材料专业提供的管道等级一览表及规范要求对焊后需要应力消除的管道焊缝进行热处理。8.5.2 管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。管道焊缝的热处理温度
34、，参照下表规定执行。8.5. 3焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定：a. 当温度升至 400以上时，加热速率不应大于 (20525 )/h，且不得大于 330/h。b.焊后热处理的恒温时间应为每 25mm 壁厚恒温 1h，且不得少于 15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于 6c.恒温后的冷却速率不应大于 (6025 )h，且不得大于 260/h，400以下可自然冷却。8.5.4 焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的 3 倍，加热带以外部分应进行保温。8.5.5 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热 处理时，
35、应在焊后立即均匀加热至 200300，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。8.5.6 对有应力腐蚀的管道，应按设计文件进行焊后应力消除热处理。8.5.7 热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。8.5.8 经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。8.5.9 热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，碳素钢不宜大于母材硬度的120%，合金钢不宜大于目材硬度的 125%，检测数量不应少于热处理焊口总数的 10%。九、管道预制和安装9.1 管道预制9.1.1 施工工序管道下料坡口加工管道组对管道安装无损检测管道焊接9.1.2 为
36、了满足施工进度的要求，减少现场的工作量，所以要充分提高管道预制的深度。9.1.3 管道预制应考虑运输和安装的方便。管道预制加工应按设计单线图进行，应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。9.1.4 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。项目允许偏差自由管段封闭管段长度101.5法兰面与DN1000.50.5管子中心垂直度100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.69.1.5 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。9.2 管道安装9.2.1 管道安装前应完成的有
37、关工作如下：探伤、热处理、酸洗、脱脂等已进行完毕，并符合要求。9.2.2 管道安装的坡度，按图纸要求进行。9.2.3 不锈钢管道不得焊接临时支撑物。9.2.4 管道安装工作如遇中断 ，应及时封闭敞开的管口 ，复工安装相连的管道时 ，应对前期安装的管道内部进行检查 ，确认管内干净后 ，再进行安装。9.2.5 管道的安装按先地下后地上，先大管后小管，先主管后支管。9.2.6 管道安装前应进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管径的大小，采用绑有破布的拖把在管内反复拖拉；对管径较小的管道，将管子的一端抬起倾斜并敲打管道，将 管内杂物清出；预制或安装完的管道上所有敞口点焊钢板封堵，以免杂物落入管内。9.2.7 管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不