管道焊接施工工艺要点.docx

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1、管道焊接作业施工规程一总 则1 适用范围1.1 本规程适用于石油、化工、电力、冶金、轻纺等行业建设施工现场的碳素钢钢管（含碳量0.3%）的焊接，在施工中遵守本规程外，还应根据工程特点进行焊接工艺评定，编制详细的焊接作业工艺评定指导书;1。2 适用于各种管道、各种材料的氩弧焊打底和全氩弧焊接；1。3 遵守设计文件技术要求和规定以及国家现行的管道施工及验收规范中管道焊接规定。2 编制依据目前现行管道施工及验收规范如下:GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程及验收规范DL5007-92电力建设施工及验收技术规范（焊接篇） 炼化建 501-74

2、高压钢制管道施工及验收技术规范SY0401-98输油输气管道线路工程施工及验收规范SY/T407193管道下向焊接工艺规程3 对材料的要求管材、管件、阀件、焊接材料应具有出厂质量合格证书或按规范要求的质量复验报告.4 焊接施工程序焊接设备准备管道组成件和焊接材料验收检验焊接工艺评定焊工资格和施焊环境确定认焊条烘烤管端加工规范要求时坡口无损检测点焊接头组对预热规范要求时焊接外观检查规范要求时不合格无损检测合热处理不格返修处理合格硬度试验二手工电弧焊焊接记录1 手工电弧焊焊前准备1。1 焊缝的设置应避开应力集中区,便于焊接和热处理，并符合下列要求1.1 。1 钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大

3、于 3 倍壁厚且大于 100mm；1。1.2 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于 100mm，与吊、支架边缘的距离不小于 50mm；1.1.3 管道两相邻对接焊口中心线的距离 L，当公称直径小于150mm 时，L 不小于管外径;当公称直径大于或等于 150mm 时，L 不小于 150mm；1。1。4 管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时， 在管孔两侧大于孔径且不小于 60mm 范围内的焊缝经无损探伤合格；1.1.5 管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量， 填充金属少,作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合手工电弧焊焊接接头的基本形式

4、和尺寸（GB986-80）规定；1。1.6 钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧-乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整；1.1.7 焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于 10mm 范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净,并不得有裂纹、夹层等缺陷；1.1.8 为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝；1。1.9 钢管的组对要求：1。1。9.1 等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平,内壁错边量要求：高级别焊缝不超过管壁厚的 10%,且不大于 1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的 20，且不

5、大于 2mm;1。1.9。2 不等厚对接焊件、组件组对要求：当管件厚度小于或等于 10mm，厚度差大于 3mm 及管壁厚度大于 10mm,厚度差大于薄壁厚度的 30或超过 5mm 时，将超厚部分按4：1 削薄；1。1。10 焊条使用前说明书规定进行烘烤,烘烤次数不得超过 2 次，对重要部件的焊接用焊条，使用时应装入 100-150专用保温箱筒内，随用随取。2 焊接工艺要求2.1 焊接时要保护焊区不受恶劣天气影响，如不采取适当防风、防雨、防雪、防寒措施，在下列条件下不得施焊:2。1.1 风速大于 8m/s；2。1。2 相对湿度大于 80；2。1。3 焊接环境温度低于零下 20。2.2 严禁在被焊

6、工件表面引弧、试验电流或任意焊接临时支撑物。2.3 管子对接时，管内不得有穿堂风。2。4 点固焊所用焊接材料及焊接工艺与正式焊相同，并不得有焊接缺陷.2。5 高级别焊缝宜采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面工艺。2。6 为减少焊接变形和接头缺陷,直径大于 195mm 的管子的对接焊口宜采用二人对称焊。2.7 施焊时,应特别注意起弧、收弧质量,多层焊应将层间接头错开。2。8 手工电弧点固焊焊缝尺寸要求：焊厚 4mm、焊缝高度4mm、焊缝长度 510mm、焊厚4mm、焊缝高度6mm、焊缝长度 10-30mm.3 焊前预热及焊后热处理3.1 当壁厚26mm 时，预热 100200;3.2 当壁厚36mm

7、时，焊后热处理温度 600650.加热速度: 升温至 300后,加热速度不应超过 20025/s时，且不大于 220， 恒温恒温时间为 2-2。5 分钟/mm（厚度）,且不少于 30 分钟。冷却速度:恒温后的冷却速度不应超过 27525/s时，且不大于 275，300以下可自然冷却.4 焊接检验4。1 焊接前检查4.1 。1 工程所用母材及焊接材料，使用前必须进行查核，确认实物与合格证相符合后方可使用；4.1.2 检查坡口型式及尺寸是否符合焊接工艺要求；4。1。3 检查焊缝预热温度是否符合焊接工艺要求。4。2 焊接中间检查4。2.1 检查焊接工艺规范参数是否符合焊接工艺要求;4.2 。2 对要

8、求做中间试件的工程的中间试件检查是否合格，不合格应立即停止焊接工作，并全面进行质量检查，同时采取相应措施. 4。3 焊接后检查4.3 。1 焊缝外观检查:根据工程具体要求的施工验收规范进行；4.3.2 焊缝无损探伤检查：根据工程要求，确定探伤比例,合格级别；4。3。3 强度试验与严密性试验按设计文件或有关技术规定进行；4。3.4 焊缝焊完后在距焊缝 60mm 处打上焊工钢印代号;4。3.5 无损探伤报告排版图或竣工图上要标注焊缝位置，编号及焊工钢印号;4.3.6 对不合格焊应进行质量分析 ,订出措施后方可进行返修 ,同一部位的返修次数不得超过两次。三 氩弧焊1 焊前准备1.1 施焊前，焊工应了

9、解所焊钢管的材质及焊接工艺规范参数。1.2 焊接设备选择及要求1.2.1 检查焊接设备是否完好无损 ,熟悉专用氩弧焊机的各项性能并能熟练掌握.1.2.2 焊接不同金属时电源极性的选择，见附表.低碳钢0。5 以上手工和电动钨极氩弧焊不锈钢耐热0。1 以上手工和电动钨极氩弧焊钢0.5 以上自动和半自动溶化极氩弧焊铝及其合金0.5 以下0。522 以上自动脉冲氩弧焊手工和电动钨极氩弧焊自动和半自动溶化极氩弧焊铜及其合金0。5 以上3 合金手工和电动钨极氩弧焊 自动和半自动溶化极氩弧焊镁及其合金0。5 以下0。522 以上自动脉冲氩弧焊手工和电动钨极氩弧焊 自动和半自动溶化极氩弧焊钛及其合金0。1 以

10、上0. 5 以上1. 2 以上自动脉冲氩弧焊手工和电动钨极氩弧焊自动和半自动溶化极氩弧焊焊接材料材料厚度（mm）手工和电动钨极氩弧焊直流正接直流正接直流正接或交流直流正接 矩形波交流交流直流反接或交流直流正接交流矩形波交流交流直流反接或交流直流脉冲正接直流正接交流电极直径1。3 电极的选择化学成分电极种类及牌号氧化钍氧化铈二氧化硅三氧化二铁 三氧化二铝氧化钙钼钨1.3 。1 钨极氩弧焊通常选用钍钨棒和铈钨棒,其成分见表。WTH-70。70.91钍钨WTH-101。0。060。020.01余量WTH-1501.49WTH301.5-2.03。0-3。5WCE-50。5铈钨WCE-0131.30。

11、10。10。1余量WCE-202.01。3.2 电极的许用电流，见表。电极种类针钨极（A）铈钨极(A)1.015-8020-801.670-15050-1602.0100-200100-2003。02003004。0300-400直流正接钨极许用电流较大,交流次之，直流反接电流较小。钨极端头直径电弧燃烧稳定性焊缝成型钨极端头形状电弧燃烧稳定性焊缝成型好良好不太好焊缝不宜平直好焊道不均匀不好一般1。3。3 钨极端头形状与电弧燃烧稳定性焊缝成型关系，见表。1。4 氩气要求气体纯度氩气氮 气氧气水气不同材质对氩气纯度的要求有所不同，见表。被 焊 材 质钛、锆、钼、铌及它们的合金99.980.010。

12、0050.07铝、镁及它们的合金铬镍耐热合99.90.040。050.07金铜及铜合金、铬镍不锈钢1.5 焊前清理99.70.080。0150。071。5.1 氩弧焊对被焊材料表面和填充材料表面的清洁度和敏感性较大，因此应严格出除金属表面的氧化膜、油脂和水分等脏物；1.5。2 清理方法分类：1.5.2.1 化学清理:洗（%)铝及其合金的化学清理所用清洗剂和工序见表。工碱性酸性序材质氢氧温度化钢()冲时间洗（分)硝酸（%)温度(）冲时间(分）干燥15室温10-15纯铝4160-7052铝合50冷净水30室温2冷净水100-110烘干再低温干燥8530室温2金-60镁合金的化学清理是将镁合金施在

13、2025%硝酸水溶液中进行表面腐蚀，时间为 12 分钟，然后放在 70-90热水中清洗再吹干.钛合金的化学清理是盐酸 200250 毫升/升,硝酸 50-60 毫升/升， 氟化钠 40 克/升，再加水 724 毫升/升.在此溶液中(室温）浸泡 710 分钟，然后清水洗净吹干。焊前再用丙酮或酒精清理。1。5.2。2 化学机械清理：对于大型工件，采用大型清理往往不能彻底 ,因而在焊前尚需用机械法清理一次焊接坡口区。1.5.3 施焊环境：施焊前做好防风、防雨、防雪措施，有下列情况之一者，不采取防范措施不得施焊。1。5。3。1 风速2m/s；1。5.3.2 湿度85%；1。5。3。3 雨、雪天气。1。

14、6 氩弧焊的接头型式按图纸选择接头型式和坡口，通常选用的接头型式是：板厚1mm,采用弯边型接头；板厚 3mm,采用对接接头型坡口；板厚3mm，采用开坡口的对接型接头。2 焊接工艺规范参数的选择选择合理的焊接工艺规范参数是保证氩弧焊焊接质量的重要因素.手工钨极氩弧焊焊接不锈钢、耐热钢的工艺规范，见表 .焊接不锈钢时，焊缝背面应充氩气保护。焊接接头规范型式 板厚(mm）双弯边对接接头不加填充焊丝氩气流量（L/min）（L/min）3.544540-7050-853。5-44-5直流正接5-685-1305-6或交流67120-1606-7电流（A)对接接头加填充焊丝电流种类和极性氩气流量电流（A)

15、11.52335-60458075120100-140注：喷嘴直径为 611mm,电弧电压为 1020v; 手工钨极氩弧焊焊铝及其合金的焊接规范见表.材料牌板材厚度对接接头氩气流量双弯头对接接头氩气流量电源种号（mm)电流(A）（L/min)电流（A）（L/min)类L4 L61。01.265-854570905-645554-555-705-6LF21.580-1007-870-807-8交流LF3 LF212。03。090-1007-81008912065-901。2709056+1.5LF62。0901207-878交流3。01708-9120注：喷嘴直径为 6-11mm,电弧电压为 1

16、015v;3 焊接检验3。1 按图纸及规范要求进行氩弧焊打底和氩焊焊缝检验；3.2 对高压低合金管道，氩弧焊打底完后还应进行着色探伤检查；3.3 不锈钢氩气保护效果可用焊缝表面颜色来判断，见表.表面材料效果颜色最好良好较好不良不好不锈钢银白、金黄蓝红色灰色黑色1 总则四 管道下向焊为了指导管道下向焊焊接施工，统一技术要求,提高焊接效率,确保焊接质量,特制定本规程.2 适用范围适用于直径不小于159mm，材质为碳素钢及普通低合金钢的输油、输气管道对接焊缝手工电弧焊全位置下向焊接。3 管材输油、输气用钢管应符合下列标准要求GB9711-88石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管SY5297-91石油

17、天然气输送管道用直缝电阻焊钢管GB8163-87输送流体用无缝钢管4 焊接材料4。1 管道全位置下向焊接用焊条,应符合下列标准及要求:4.1.1 焊条的性能应符合 GB5117-85碳钢焊条、GB5118-85低合金钢焊条的要求；4。1.2 焊条的焊接工艺性能应满足管道全位置下向焊接要求。4.2 焊条的选用原则4.2.1 输油、输水管道宜选用纤维素型下向焊条；输气管道宜选用低氢型焊条;4。2.2 两长管段联接的固定口及管子与管件焊接，应选用低氢型焊条。4.3 焊接材料保管及焊前处理4.3。1 管道焊接用下向焊条,必须有产品合格证和同批号的质量证明书；4。3.2 下向焊条使用前严禁受潮气、雨水、

18、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放；4.3.3 下向焊条使用前应按说明书规定进行烘干，说明书规定不明确时，应参照下列要求烘干.4。3。3.1 低氢型下向焊条烘干温度为 350400，恒温时间为 1-2h；4.3.3。2 超气氢型下向焊条烘干温度为 400-450，恒温时间为 1-2h；4.3.3 。3 纤维素型下向焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干 ,烘干温度为 7080,不得超过 100，恒温时间为 0.51h。4.3.4 焊条烘干应设专人负责,并作好详细的烘干记录;4.3 。5 经烘干的低氢、超低氢型下向焊条，应存入温度为100-50的恒温箱内，随用随取；4.3 。6 现场

19、使用的低氢、超低氢型下向焊条,应存放在性能良好的保温筒内,且不宜超过 4h；4。3。7 施工现场当天未用完的下向焊条应回收存放,重新烘干后首先使用。重新烘干的次数不得超过两次；4。3.8 药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的下向焊条不得用于管道焊接。4.4 焊接设备4。4.1 管道现场下向焊施工，根据焊材要求和施工条件，应使用直流弧焊机;4。4.2 焊机性能必须稳定，功率等参数应能满足焊接条件.5 焊接工艺评定和焊工考试5.1 焊接工艺评定应按照 SY4052-92油气管道焊接工艺评定方法执行.焊接工艺评定应包括对缺陷修补的要求；5.2 下向焊焊工考试应按照储罐与管道焊工考试规则执行.6 焊接6。1

20、 焊前准备6。1.1 管道下向焊施焊前，应根据焊接工艺评定制定下向焊接及缺陷修补工艺规程；6.1.2 参加管道施工的电焊工必须持有有效期内的焊工考试合格证书；6.1.3 管道施焊前应将坡口两侧各 50mm 表面上的油污、浮锈、水分、泥沙、气割后的熔渣、氧化皮等杂物以及坡口内侧机加工毛刺等清除干净，使坡口及两侧各大于 10mm 范围的内外表面露出光泽；管 口 组 对 尺 寸6.1.4 管口组对尺寸应按下表的要求检查.项目纤维素型低氢型允许值推荐值允许值推荐值单边坡口角度（）30-3525-37。530-3527.5-40钝边厚度（mm）1.0-1。50。8-2。41.0-2。00。8-2。4对口

21、间隙（mm）1.22.00.8-2。51.03.51.0-4.0最大错边量(mm)不大于管外径的3/1000，且不大于 26 。1.5 当管子在沟外焊接时，管口处的作业空间不应小于500mm。在管沟内焊接时，工作坑尺寸应能保证焊工操作顺利和施工安全。6.2 焊接施工6。2。1 在下列任何一种焊接环境,如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：雨天或雪天；风速超过 8m/s；大气相对湿度超过 90；对于屈服强度超过390Mpa 的管材,气温高于 30,且大气相对湿度超过85%; 6。2.2 管道组对宜采用内对口器,在撤离内对口器前必须焊完全部根焊道。若采用外对口器时,撤离外对口器前根焊道必须焊完 5

22、0 以上，根焊道每段长度应近似相等，且均匀分布;6。2。3 施焊时，管子应保持平稳，不得受到震动和冲击；6。2.4 焊机地线连接应牢固，禁止地线与管材间发生电弧而烧伤管材表面；6.2。5 施焊时，严格在坡口以外的管材表面上引弧;6.2.6 根焊道必须熔透，背面成型应良好；6.2.7 根焊道焊完后,应尽快进行热焊道焊接，根焊道与热焊道焊接间隔时间不宜超过 5min；6。2。8 施焊时更换焊条应迅速,应在熔池未冷却前换完焊条 , 并再行引弧；6.2.9 全位置下向焊接应遵循薄层多遍焊道的原则,层间必须自己清除熔渣和飞溅物，外观检查合格后方可焊下一层焊道;6。2.10 每相邻两层焊道更换焊条时，接头

23、不得重叠，应错开20-30mm；6.2。11 每根焊条引弧后应一次焊完；每层焊道应连续焊完，中间不应中断；要保证焊道层间温度要求，每道焊口应连续焊完；6。2。12 用纤维素型下向焊条施焊，出现焊条药批严重发红时， 该段焊条应予废弃;焊工甲 焊工乙D(40a6.）4(mm)焊工甲 1焊工乙 2焊工甲 2 焊工乙 1406.4 D 711(MbM) )6。2.13 管道下向焊施工宜采用流水作业，每层焊道由两名焊工同时施焊，施焊顺序如下图（a）和（b）;当管道直径大于或等于 711mm 时,每层焊道宜由三名焊工同时焊接,施焊顺序入图（c）.焊工焊工甲D711(mm)乙21焊工丙 1 焊工丙 2焊工甲

24、 1 焊工乙 2（c)6.2.14 每道焊口焊完后,应将表面飞溅物、熔渣等清除干净； 6。2.15 管壁厚度不同，焊道层数也不尽相同。常见不同管壁厚度所需焊道层数，宜符合下表的规定。管道两侧立焊部位，在盖面焊前宜加焊一层。壁厚（mm）67-89-1010-12层数344-5566-8不同管壁厚度要求的焊道层数6.2。16 用纤维素型下向焊条焊接的规范，宜符合下表规定的范围。焊条直径焊接速度项目电流极性电流(A）电压（V)运条方法热焊、填充3.24。04.04。8直流反接焊及盖面90-130149-190110-170140-22024-3425-3525-352636103015-357-35

25、10-40直拉直拉或小焊直流反接幅度摆动用纤维素型下向焊条焊接（mm）(cm/min）3。2根焊4。0直流反接70-130120-180213022-3110-3015-40直拉焊条直径焊接速度项目电流极性电流（A） 电压(V）运条方法6.2.17 用低氢型下向焊条焊接的规范,宜符合下表规定的范围。用低氢型下向焊条焊接（mm)(cm/min)根焊3.2直流反接70-12019-26620直拉热焊、填充第二层3。2直流反接90-14020-271030直拉或小4。0120-21021-3015-35幅度摆动焊及盖面第三层及3.290-14020-37625直拉或小焊直流反接以后各层4。0120-

26、21021-301035幅度摆动6.2。18 需要焊前预热或管道冬季施工焊接时，施工现场应随时测量并记录环境温度,并采取相应的预热措施;6.2。19 预热要求应根据材质、气候条件等因素,经焊接性试验及焊接工艺评定确定。焊前需预热的焊缝，层间温度应保持不低于预热温度。6.2.19。1 对于 S、S205、S240290等级钢材，环境温度在 0以上,可不预热，直接进行现场焊接;6。2.19。2 对于 S 直接进行现场焊接;360等级钢材，环境温度在 5以上时,可不预热，6。2。19.3 对于 S415等级钢材，在 0以上任何环境温度中施工,焊前必须预热到 100-150。6.2。20 预热宽度以坡

27、口两侧各大于 50mm 为宜，该范围内的预热温度应均匀一致，预热温度可采用测温笔或表面温度计在距焊缝中心线 50mm 处对称测量；6.2。21 需后热或缓冷处理的管材焊缝，应按焊接性试验及焊接工艺评定结果进行相应处理；6。2。22 焊接施工中应按规定认真填写有关原始记录；6。2。23 焊接施工中，焊工必须遵守管道施工有关安全规定。7 焊缝检验及缺陷修补7。1 管道焊缝表面质量应在焊后及时检查.检查前应清除熔渣、飞溅物等杂物。表面质量合格后再进行无损检测;7。2 管道焊缝表面质量应符合下列规定:7。2.1 表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷;7.2。2 咬边深度不得大于 0.5mm，在任何

28、长 300mm 焊缝中两侧咬边累计长度不得大于 50mm；7.2 。3 焊逢余高以 0。5-1.6 为宜，个别部位（指管底部处于时钟 5-7 时位置）不得超过 3mm，且长度不超过 50mm；7。2.4 焊缝宽度宜按坡口宽度每侧增加 0.52.0mm 为宜。7.3 母材上的伤疤、擦伤等缺陷应打磨平滑，其深度大于0.5mm 时应修补；7。4 焊缝无损检测应按照SY406593石油天然气钢质量管道对接焊缝超声波探伤及质量分级和 SY4056-93石油天然气钢质量管道对接焊缝射线照相及质量分级执行；7.5 焊缝缺陷超过允许范围时,应进行修补或割掉重焊;7。6 缺陷修补前，修补表面上的涂料、铁锈等杂物

29、应清理干净, 并将缺陷彻底清除，使该处露出金属光泽；7.7 焊缝修补宜使用同等强度级别的低氢型焊条，按修补工艺规程的要求进行；7.8 当焊缝裂纹累计长度大于或等于焊缝长度的 8时,该道焊口必须割掉重焊;7.9 所有修补的焊缝长度，均应大于 50mm;7。10 同一部位的缺陷修补次数不得超过两次；当超过两次时， 必须有超过返修的工艺技术措施，且经施工项目技术总负责人批准;7。11 修补后的焊缝部位，必须按相应要求重新进行无损检验并认真做好记录。五 二氧化碳气体保护焊1 适用范围本规程适用于直径不超过 1。6mm 实芯焊丝的、结构钢的二氧化碳气体保护半自动和自动焊接工艺。2 材料2.1 母材2.1

30、.1 嚒材的机械性能和化学成分应分别符合GB70079普通碳素结构钢技术条件、GB69965优质碳素结构钢钢号和一般技术条件、GB1591-79低合金结构钢技术条件的规定；2。1.2 母材应有质量合格证明书。如无质量合格证明书或对其质量有怀疑时，须经理化性能检验合格后方可使用。2.2 焊丝2。2.1 焊丝应符合二氧化碳气体保护焊用钢焊丝的规定 , 并有质量合格证书；2.2.2 应根据母材的化学成分和对焊焊接接头机械性能的要求， 合理选用焊丝。2.3 保护气体2.3。1 二氧化碳气体纯度应不低于 99。5%(体积法）,其含水量不超过 0。005%(重量法)；2。3。2 对于瓶装气体，当瓶内气体压

31、力低于 9.806105Pa（10kgf/cm2）时应停止使用. 3 焊机及附属设备3.1 半自动焊机及附属设备主要包括a） 焊枪（可包括焊枪水冷系统)。b） 送丝机构(包括焊丝盘及送丝软管）。c) 焊接控制装置。d） 焊接电源。e） 保护气体气路系统。f） 连接电缆。3。1。1 焊机应符合 JB275481半自动二氧化碳弧焊机的有关规定；3。1.2 焊接控制装置能实现如下焊接程序控制：启动提前通气（12s）接通焊接电源/送丝、引弧（开始焊接)停止送丝切断焊接电源（停止焊接）滞后停气（23s)。3.2 自动焊机及附属设备包括有：a) 焊枪(可包括焊枪水冷系统)。b) 送丝机构（包括焊丝盘及送丝

32、软管)。c） 焊接控制装置。d) 焊接电源。e） 行走机构或工件运行机构。f) 保护气体气路系统。g） 焊接电缆.3。2。1 自动焊机符合JB2414-79电焊机基本技术要求的有关规定；3。2。2 焊接控制装置应能实现如下焊接程序控制：启动提前送气(1-2s）接通焊接电源/送丝、引弧行走机构或工件运行机构运转（开始焊接）行走机构或工件运行机构停止运转/焊接电流自动衰减停止送丝切断焊接电源（停止焊接） 滞后停气（23s）。3。3 应根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率,选用具有合适额定电流的焊机.3。4 焊机应有专人保养，定期检修；如出现故障，应立即停机检修。4 焊工焊工必须经过二氧化碳

33、气体保护焊理论学习和实际培训，经考核并取得相应合格证书， 方可从事有关焊接工作。5 焊接5.1 焊接准备5。1.1 必须根据焊接位置、接头形式和作业效率等选择合适的焊接辅助装置;5。1。2 对焊机及附属设备严格进行检查，应确保电路、水路、气路及机械装置的正常运行；5。1.3 自动、半自动焊接的坡口形式及尺寸,与接头形式、板厚、焊接位置、施工条件等因素有关。平焊位置施涵焊，若焊枪喷嘴不需伸入坡口时，坡口角度应选下限;5。1.4 非全熔透性焊接的熔透深度S0.7即可，否则应注明熔透深度的具体数据；5。1.5 焊丝、坡口及坡口周围 1020mm 范围内必须保持清洁， 不得有影响焊接质量的铁锈、油污、

34、水和涂料等异物;5。1.6 应根据工艺评定试验的结果编制产品的焊接工艺，以确定是否焊前预热、预热规范、层间温度、焊接工艺参数以及是否焊后热处理及热处理规范等.工艺评定的内容和要求，可根据产品技术要求或供需双方协商的结果由制造厂拟定，并经制造厂技术负责人批准后执行。工艺评定试验结果应存档备查;工艺评定试验的焊接工艺参数见下表。式式置-30-19-1。273542-4335-25自动焊和半自动焊工艺参数接坡焊头母材厚度口接垫焊丝直径焊接电流电弧电气体流自动焊极形（mm）形位板（mm)（A)压(V）量L/min焊速m/h性1-2F无有0。5-1。235-12040-15017-21182361-21

35、8-35182-4。559I 形V F V无有无有0.50。80。820。8-1.60。81.01。2-1.635-10100230120-26070-120200-400250-4201620-2621172023-4026-418-1510-1515-2015-2520-30- 20-4218-直流反接10-125-40单边V形FV H无有无1。61。2-1.60.8-1。21。2-1。6350-450200450250-450100-15020040032-432326-4317-2123-40202515-2520-2510-15152018-20023204504342F250-26

36、-4320 18-355-50V形VF10-80KV450250。81。 1001710-2150-2115-4325-421.2-1.6200-4502315-200。81。 100-15017 10形2H1。2-1。200-400211523-40F无6200-2315-252010-100X形V2060U1.0-1.245043-42100-19 101502115形F40双U100形1.2-1。6200-450234320-2520-421-22-4。5F V HFI 形V HF0。5-1。20.5-0。80.5-1.20。81.6无 0 。 81.00。8-1.61。2-1。4012

37、035-10040-120100-23070-120100-230200181821-35166-1219-18-212020-26-3017 102015-20-26231520-42T56060。8-1。-45043-25形V100-1501710-15接H2-21-头200-23 15-25205-40F1.2-1。6单有边45043200 2620-45043254218-35VV0.81。210017-10形1502115-H20023-401.2-1。6F-400200-4502315-25205-80KV形0.81.24342100-17-1015021-15-H1.21。620023-4004015-20F0.51。24018-20835-8018H0.51。240-12018-21角F0。8-1.6100-23020-261-2120216-35V接I 形无 0。5-0。16-1270-1710-20-30接2-4。5头V0。8-1.0120-20-156230H0。81。 10020-26F1。21.6200-45023-4320-20-425-30V0。8-1。2100-15017-21-25-10-15形0。8-1.2150211。