附录九工艺管道安装质量检查员工作手册Microsoft Word 文档.docx

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1、附件九工艺管道安装质量检查员工作手册内容提要一、管道术语二、管道技术法规（安全技术规范）、规范、标准（一）技术法规（安全技术规范）、常用的规范、标准（二）常用的规范、标准三、施工过程技术文件与交工技术文件的关系四、专业质量行为五、管道安装（一）阀门检验、试压（见附件二十一阀门检验、试压检查员工作手册）（二）管道预制（三）管道焊接（四）管道组对（五）管道检验（六）、管道试压（七）、管道吹扫六、交工资料9-16附件九工艺管道安装质量检查员工作手册一、管道术语1、管道 （GB50235-2010）由管道元件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或截止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、

2、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成。2、工业金属管道采用金属管道元件配制而成的，在生产装置间用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。3、压力管道-用于输送压力大于或者等于 0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称尺寸大于 25mm 的管道。4、管道元件管道元件系指连接或装配成管道系统的各种组成件的总称。包括管道组成件和管道支承件。5、管道组成件用于连接或装配成压力密封、内含流体的管道系统中的管道元件。包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、安全保护设施以及膨胀接头、挠性接头、耐压软

3、管、疏水器、过滤器、管路中的仪表（如孔板）和分离器等。6、管件与管子一起构成管道系统本身的零部件的统称。包括弯头、弯管、三通、异径管、活接头、翻边短节、接管座、法兰、堵头、封头及活接头等7、管道支承件将管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温管道元件。包括管道安装件和附着件。8、安装件将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的管道元件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。9、附着用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件。它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。10、斜接弯头（

4、虾米腰弯头）由梯形管段或钢板焊接制成，具有与管子纵轴线不相垂直斜接而形似虾米腰的弯头11、压力试验以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。12、泄漏性试验以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段等检查管道系统中泄漏点的试验。13、轴测图将管道按照轴测投影的方法，绘制以单线表示的管道空视图。二、管道技术法规（安全技术规范）、规范、标准（一）、技术法规（安全技术规范）、常用的规范、标准压力管道安全技术监察规程工业管道TSG D0001-2009压力管道安装许可规则TSG D3001-2009；压力管道元件制造许可规则TSG

5、D2001-2006；安全阀安全技术监察规程TSG ZF001-2006特种设备焊接操作人员考核细则TSG Z6002-2010；特种设备无损检测人员考核与监督管理规则国质检锅2003248 号；(二)常用的规范、标准工业金属管道工程施工规范GB50235-2010工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50184-2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程质量验收规范GB50683-2011石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范SH3501-2011石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB 505172010钛管道施工及验收规范SH3502-

6、2000压力管道规范-工业管道GB-T20801-2006阀门检验与管理规程SH3518-2000流体输送用不锈钢焊接钢管GB12771-2000流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T149762002流体输送用无缝钢管GB/T8163-2008高压锅炉用无缝钢管GB/T5310-2008低中压锅炉用无缝钢管GB/T3087-2008石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH3064-2008埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准 SY/T4013-95涂装前钢材表面预处理规范 SY/T0407-97石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程SH3520-2004石油化工工程高温钢焊接规程SH3523-2009

7、石油化工低温钢焊接规程SH3525-2004石油化工异种钢焊接规程SH3526-2004石油化工不锈复合钢焊接规程SH3527-2009给排水管道施工验收规范GB50268-2008石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH-T3503-2007石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定SH3543-2007三、施工过程技术文件与交工技术文件的关系（ SH3503 与 SH3543）1、交工技术文件是工程总承包单位或设计、采购、施工、检测等承包单位及工程监理单位在建设工程项目施工阶段形成，并在工程交工时移交建设单位的工程实现过程安全质量和使用功能符合要求的证明文件及竣工图等，对建设项目交付和检维修

8、有指导意义的文件；2、对施工单位在施工过程中形成的所有技术文件（包括从交工文件中移出的和实际工作必须形成的过程技术文件）统一纳入石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定3、施工过程技术文件中包括交工技术文件4、施工过程技术文件是交工技术文件的基础5、交工技术文件需要监理和建设单位签字确认，交给建设单位6、过程文件不需要监理和建设单位签字确认，施工单位自己留存归档文件7、两个规定同步执行，都接受监理、建设和质量监督机构检查。8、施工过程技术文件是过程策划输出、是过程质量控制记录和工程质量符合行政法规和标准规范要求的见证文件的总合，包括 SH/T3503石油化工建设工程项目交技术文件规定的内容；9

9、、施工过程技术文件是施工单位项目质量管理体系进行过程实现质量控制的基础文件，交工技术文件是施工过程技术文件经建设项目管理单位、监理单位以及工程总承包单位验证确认并签署确认文件的部分；10、施工过程技术文件由施工单位自行归档留存，交工技术文件是建设工程项目参建各方在过程实现中经监理单位验证确认后向建设单位移交；11、SH/T3903石油化工建设工程项目监理规范规定的通用表和承包单位用表，施工单位应在过程实现中使用这些表格。12、“验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”四、专业质量行为1、承担石油化工金属管道工程的施工、检测单位应取得相应的资质，并在资质许可范围内从事相应工作。（1） 建筑业企业

10、资质：按建筑业企业资质等级标准：（a） 化工石油工程施工总承包：分为特级、一级和二级；（b） 化工石油设备管道安装专业承包：分为一、二、三级。（2） 压力管道安装许可：按压力管道安装许可规则，工业管道分为GC1、GC2 和 GC3 级：（3） 特种设备无损检测单位核准:有国家质检总局核准的特种设备无损检测机构资格，且有相应的检测项目（RT、UT、PT、MT）。无损检测人员资格：特种设备检验检测人员执业注册是指取得特种设备检验检测人员证的特种设备检验检测人员，办理注册手续后，方能在聘用单位合法执业，其所从事的相应特种设备检验检测活动方被认可。未经注册的特种设备检验检测人员不能在其执业的单位出具的

11、检验检测报告上签字。每个检验检测人员持有的特种设备检验检测人员证书中所有的检验检测项目只能在一个执业单位注册。2、从事石油化工金属管道施工的焊工应取得相应的合格证书。并在合格证书认可的合格项目范围内作业。无损检测人员应取得相应的资格证书。（1） 焊工资格：特种设备焊接操作人员考核细则TSG Z 6002-2010 和现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011 规定：从事焊缝焊接工作的焊工，应当按照本细则考核合格，持有特种设备作业人员证，每四年复审一次。（2） 持证手工焊焊工或焊机操作工某焊接方法中断特种设备焊接作业 6 个月以上，应当复审抽考。年龄超过 55 岁的焊工，根据情况

12、是否需要进行考试。用人单位应当根据本细则规定，制定焊工管理办法，建立焊工焊接档案。焊接技能评定合格的焊工，应经建设单位（或监理）的焊接责任工程师认可后，方可从事本规范适用范围的焊接工作（3） 参加管道施工人员和施工质量检查、检验的人员、监理工程师应具备相应的资格。3、施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，具有健全的质量管理制度和相应的施工技术标准，实施管道施工全过程质量控制。4、管道施工前应具备下列条件：（1） 工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。（2） 施工组织设计或施工方案（检试验计划）已批准，技术和安全交底已经完成。（3） 施工人员已进行安全教育和

13、技术培训，按有关规定考核合格。（4） 已办理管道工程开工文件。（5） 用于管道施工的机械、工器具安全可靠；计量器具检定合格。（6） 已制定相应的安全应急预案。（7） 压力管道施工前，施工单位/建设单位应办理质量技术监督事项， 并书面告知，并接受监督检验单位的监督检验。5、管道与材料组成件（1） 管线所用原材料必须具有质量证明资料，规定复查或试验检验的应有复查或试验资料；管子质量证明文件应包括以下内容： a) 产品标准号； b) 钢的牌号；c) 炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；d) 品种名称、规格及质量等级； e) 产品标准和订货合同中规定的各项检验结果；f) 制造厂检验印记。（2） 设计文

14、件要求进行低温冲击试验或不锈钢晶间腐蚀试验的，供货方应提供试验结果文件。（3） 阀门及附件需有出厂合格证，阀体上应有制造厂铭牌，铭牌和阀体上应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径等标识，且应符合通用阀门标识的规定。（4） 管道组成件必须具有质量证明文件,无质量证明文件的产品不得使用。产品在使用前，应对质量证明文件进行审查,并与实物核对。若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批产品不得使用。（5） 合金钢管道组成件主体的关键是合金成分，应根据规范规定的比例采用光

15、谱分析或其他方法进行半定量分析复查，并作好标识。（6） 设计文件有低温冲击值要求的材料，产品质量证明文件应有低温冲击韧性试验值，否则应按 GB/T229 的规定进行补项试验。（7） 若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用。（8） 输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中应有超声波检测结果，否则应按 GB 5777 的规定，逐根检验。（9） 管道组成件应分区存放，且不锈钢管道组成件不得与非合金钢、低合金钢接触。（10） 材料标记应符合相应标准和合同的规定,色标或标记应明显清晰。标记内容至少应包括制造厂标记以及材料（代号）名称，下列管道组成件

16、的标记还应包括材料炉批号或代号：a) GC1 级管道用管道组成件；b) 要求进行冲击试验的管道组成件；c) 铬钼合金钢（螺栓材料除外）管道组成件；d) 用于高温条件下的奥氏体不锈钢（H 型）管道组成件；（11） 不同材质分类存放，不锈钢.有色金属避免与碳素钢接触；管道组成件应分区存放，且不锈钢管道组成件不得与非合金钢、低合金钢接触，其色标或标记应明显清晰；暂时不能安装的管子应封闭管口。6、资料工程验收前应提交的技术文件应包括：各类质量证明文件或复验、补验报告； 施工记录和试验报告；设计修改文件或材料代用报告、有关焊接及检测的可追溯性记录。五、管道安装管道安装程序：材料检验-管道预制管道焊接-管

17、道组对-管道检验- 管道试压吹扫交工文件（一）、阀门检验、试压（见附件二十一阀门检验、试压检查员工作手册） 凡按 SH 3064 或 API 标准制造并有相应认证标志，且用户到制造厂监造和验收的阀门，每批可按 5且不少于一个进行抽检，若有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批阀门不得使用。（二）、管道预制1、管子切割前应进行标识移植。低温用钢管、不锈钢管、有色金属管不得使用钢印作标识。对于钛及钛合金、锆及锆合金且不得使用含有卤素或卤化物材料的记号笔作标识。2、钛及钛合金管、锆及锆合金管、镍及镍合金管和金属复合管应采用机械加工；不锈钢管和其他有色金属管宜采用机械或等离子方法加工。不

18、锈钢管和钛、锆管及其合金用砂轮机切割或修磨时，应使用专用砂轮片。3、管段预制 宜采用工厂化预制施工方法，并应按管道单线图进行，在管道单线图上应标明管道编号、管段编号、焊接接头编号，并标出预制口与固定口。预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。管段外表面除应有上述标识外，焊接接头还应有施焊焊工代号标记、检查标记和无损检测标记。4、工厂化预制管段交付安装时，管段应有规定的标识，并应按管道编号提交下列技术文件：（1） 合格焊工登记表；（2） 管道焊接工作记录；（3） 管道对接焊接接头报检/检查记录；（4） 管道焊接接头无损检测日委托单；（5） 无损检测报告（包括射线、超声、磁粉及渗透检测等

19、）；（6） 管道焊接接头热处理报告；（7） 硬度检验报告；（8） 管道焊接接头射线检测比例确认表。（三）、管道焊接1、管道焊接应有焊接工艺评定报告，符合国家现行有关标准规定。焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经施焊单位焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准，并存入技术档案。2、所有管道受压元件的焊接及受压元件与非受压元件之间的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺，施焊单位必须对焊接工艺严格管理。3、用于管道受压元件焊接的焊接材料，应当符合国家相关标准的规定。焊接材料应当有质量证明文件和标记，使用前应当进行检查和验收，不合格者不得使用。施焊单位应当建立焊接材料的保管、烘干、清

20、洗、发放和回收管理制度4、管道焊接接头的位置，坡口的加工、检验及清理，焊件组对，焊前预热等，应当符合GB/T20801 的规定。管道焊接接头的设置应当便于焊接和热处理， 并尽量避开应力集中区。焊口组对时，除设计文件规定的管道预拉伸或者预压缩焊口外，不得强行组对。5、焊接环境出现下列任一情况时，未采取防护措施不得施焊：（1） 气体保护焊风速大于 2m/s，其他焊接方法风速大于 8m/s；（2） 相对湿度大于 90；（3） 雨、雪环境；（4） 焊件温度低于 0。6、焊件坡口及内外表面, 应在焊接前去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及有害的其它物质；坡口加工应符合规定，坡口表面应光滑并呈金属光泽，

21、 热切割产生的熔渣应清除干净； SHA1、SHB1、SHC1 级管道管子的焊件坡口， 应采用机械方法加工。7、直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于焊件厚度的 3 倍，需焊后热处理时，不应小于焊件厚度的 6 倍，且应符合下列要求：（1） 管道公称直径小于 150mm 时，焊缝间的距离不小于外径，且不小于50mm；（2） 管道公称直径大于或等于 150mm 时，焊缝间的距离不小于 150mm 。 8、卷管环向焊接接头对口时，两纵向焊缝间距应大于 100mm；9、管道环焊缝不宜在管托的范围内，需要热处理的焊缝外侧距支、吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的 5 倍，且不小于 100mm；10、焊缝及距焊

22、缝 50mm 内不宜开孔，若开孔，应对以开孔中心为中心 1.5 倍开孔直径范围内的焊接接头进行 100射线检测，其合格标准应符合相应的管道级别要求。11、焊接接头坡口两侧各20mm 范围内不得有油污、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。12、奥氏体不锈钢焊接接头焊接后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。13、铬钼合金钢、标准抗拉强度下限值大于或等于 540MPa 钢组装工卡具采用氧乙炔焰切割修磨后应作表面无损检测。14、非机械方法加工的管道焊接接头坡口应进行渗透检测：铬钼合金钢管道、标准抗拉强度下限值大于或等于 540MPa 钢管道 100%，设计温度低于29的非奥氏体不锈钢管道抽检

23、数量应为 5%且不得少于一个。15、施焊时不得在焊件表面引弧或试验电流，含镍低温钢、铬钼合金钢、不锈钢的焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。16、施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。17、热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3 倍，且不少于50mm。加热区以外 100mm 范围内应予以保温，且管道端口应封闭。18、热处理管道中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。19、内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。20、除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断， 应采

24、取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。21、公称直径等于或大于 500mm 的管道，宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊；公称直径小于 500mm 的 SHA 和 SHD 级管道的焊缝底层应采用氩弧焊。22、与转动机器(以下简称机器)连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。23、不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各 100mm 范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。24、奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。25

25、、焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。26、焊接完毕后，应将焊缝表面的溶渣及附近的飞溅物清理干净。27、焊接其它要求见附件十焊接检查员工作手册。28、热处理去见附件十一热处理检查员工作手册。（四）、管道组对1、脱脂或其他化学处理后的预制管段、管道组成件，安装前应检查确认， 不得有油迹或其他污染。2、管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。安装前，法兰环连接面与金属环垫应作接触检查。当金属环垫在密封面上转动 45后，检查接触线不得有间断现象。3、法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。4、有预紧

26、力要求的螺栓应按紧固程序完成拧紧作业，其预紧力应符合设计文件规定。扭剪型螺帽的螺栓，应拧紧到梅花头脱落。5、GC1 级管道以及有毒、可燃介质管道，规定其法兰接头的紧固载荷和紧固程序，确保法兰接头的密封性能。6、流量取源部件上、下游直管的长度应符合设计文件要求；在规定的最小直管段范围内，焊缝内表面应与管道内表面平齐，管段内表面应清洁。7、法兰连接螺栓安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴。需加垫圈时， 每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平或露出 1 个2 个螺距。螺栓、螺母装配时宜涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。8、穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不应置于套管内。9、不锈钢管

27、道与非不锈钢的金属支架之间，应垫入不锈钢薄板或氯离子含量不超过 50mg/kg 的非金属隔离垫。10、铬钼合金钢、含镍低温钢和含钼奥氏体不锈钢管道系统安装完毕后，应检查材质标识，发现无标识时应采用光谱分析核查材质。11、阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。特殊要求阀门应按设计文件要求安装。12、当阀门与管道以焊接方式连接时，根部焊道应采用氩弧焊，焊接过程阀门不得关闭，且应对阀门采取防变形保护措施。13、与转动机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。14、不锈钢和有色金属管道组成件的制作和装配应有专门

28、的场地和专用工装，不得与黑色金属制品或其他产品混杂。工作场所应保持清洁、干燥，严格控制灰尘。（1） 、管道吊装用的钢丝绳、卡扣不得与管道直接接触，应用木板或石棉制品等进行隔离。制作、安装过程中应避免不锈钢和有色金属管材表面划伤和机械损伤。（2） 、现场交叉安装不锈钢和有色金属管道时，应采取可靠的遮挡防护措施控制不锈钢和有色金属管道表面的机械损伤以及其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成的污染。15、水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，垂直伴热管应均匀分布在主管周围。伴热管应采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。16、衬里管道安装时，不得施焊、加热、碰撞或

29、敲打。当阀门与管道以焊接方式连接时，根部焊道应采用氩弧焊，焊接过程阀门不得关闭，且应对阀门采取防变形保护措施。17、安全阀安装前应进行整定压力、密封性能校验，校验合格的安全阀应有铅封、标牌和校验报告。18、支架与管道焊接时焊脚高度和焊缝长度应符合设计规定，焊缝不得有裂纹，管子表面不得有咬边缺陷，管子和支承面接触良好。19、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。20、弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧支、吊架的限位装置，应在试车前拆除。21、管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对，确认支、吊架的形式和位置。22、管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用

30、临时支吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。23、有静电接地要求的管道，应当测量各连接接头间的电阻值和管道系统的对地电阻值。当电阻值超过 GB/T20801 或者设计文件的规定时，应当设置跨接导线（在法兰或螺纹接头间）和接地引线。对于不锈钢管道和钛管道，跨接导线或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应当采用钛板及不锈钢板过 渡。24、CrMo 钢焊接须焊接工艺规程及热处理方案进行焊接预处理及焊后热处理。25、管道接口法兰、卡扣、卡箍等应安装在检查井或地沟内，不应埋在土壤中。26、管道施工过程的隐蔽工程未经监理检验确认，不得进行隐蔽施工。29、阀门在安装前

31、，应逐个对阀体进行液体压力试验；具有上密封结构的阀门。28、设计文件要求做低温密封试验的阀门，安装前应有制造单位的低温密封性试验合格证明书。29、阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。30、安全阀安装前应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次，调试合格后应及时进行铅封。试验合格的阀门，应作出标识，并应填写调试纪录。31、安全阀安装前应有出厂必须随带产品质量证明书，并在产品上装设牢固的金属铭牌；安全阀的质量证明书

32、应包括下列内容：1）铭牌上的内容；2）制造依据的标准；3）检验报告；4）监检报告；5）其它特殊要求。安全阀的金属铭牌上应标明下列内容：1）制造单位名称、制造批准书编号；2）型号、型式、规格；3）产品编号：4）公称压力，MPa；5）阀座喉径；6）排放系数；7）适用介质、温度；8）检验合格标志、监检标志；9）出厂年月。32、杠杆式安全阀应有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆越出的导架；弹簧式安全阀应有防止随便拧动调整螺丝的铅封装置；静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置。（五）、管道检验1、管道完成焊接后应按规范规定进行焊接接头的外观检查和无损检测。铬钼合金钢管道的射线检测宜在热处理后进行，并应对焊缝进

33、行采用光谱分析主要合金金属元素，进行验证性检查，每个管道编号的焊缝抽查数量不应少于 2 条。2、管道焊接接头的外观质量应进行验收，并应符合规定。（1） 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡：（2） 焊接接头表面的质量应符合下列要求：（a） 不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；（b） 设计温度低于-29的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象；其他材质管道焊缝咬边深度不应大于 0.5mm，连续咬边长度不应大于 100 mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的 10；（c） 焊缝表面不得低于管道

34、表面，焊缝余高 h 应符合下列要求：100射线检测焊接接头，其 h1+0.1b1，且不大于 2mm；其余的焊接接头h1+0.2b1，且不大于 3mm。3、管道焊接接头无损检测应包括每个参加产品焊接的焊工或焊接操作工所焊的焊缝。局部无损检测的焊接接头位置及检查点应由建设单位或检验机构的检验人员选择或批准。4、铬钼合金钢和标准抗拉强度下限值大于或等于 540MPa 钢等易产生延迟裂纹、再热裂纹倾向材料，应在焊接完成 24h 后进行无损检测；有再热裂纹倾向材料应在热处理后进行表面无损检测。5、管道焊接接头按比例抽样检查时，检验批应按下列规定执行：（1） 每批执行周期宜控制在 2 周内；（2） 应以同

35、一检测比例完成的焊接接头为计算基数确定该批的检测数量；（3） 焊接接头固定口检测不应少于检测数量的 40%；（4） 质量检查人员应按下列原则选定焊接接头：应覆盖施焊的每名焊工；按比例均衡各管道编号分配检测数量；交叉焊缝部位应包括检查长度不小于38mm 的相邻焊缝。6、同一焊接接头返修次数，碳钢管道不宜超过 3 次，其他金属管道不得超过 2 次。7、要求消除应力热处理的焊接接头，热处理后应检测硬度值。焊接接头的硬度检测区域包括焊缝和热影响区，热影响区的测定区域应紧邻熔合线。8、焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于 20，且不少于一

36、处；热处理后焊缝的硬度值，不宜超过标准规定值。9、进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。进行焊接接头热处理的管道，还应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝编号。10、高压钢管的质量证明书与到货钢管的钢号、炉罐号不符，或钢管上无钢号、炉管号时，供货方应进行校验性检验。11、高压钢管应按下列规定进行无损探伤：当高压钢管无制造厂探伤合格证时，应逐根进行探伤。高压管虽有探伤合格证，但经目测检验发现缺陷时，应抽10%进行探伤，当仍有不合格时，则应逐根进行探伤。12、高压管外表面应按下列方法探伤：外径大于 12mm 的导磁

37、性高压钢管， 应采用磁粉检验法。非导磁性高压钢管，应采用荧光法或液体渗透检验法。通过磁粉、荧光、液体渗透等方法探伤的外径大于 12mm 的高压钢管，还应按现行国家标准无缝钢管超声波探伤方法GB5777 的规定，进行内部及内表面的探伤。13、高压钢管经探伤不合格的部分必须予以切除，并作明显标记，单独存放。14、 机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时， 在联轴器上架设百分表监视位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，其位移应符合下列规定：a) 当转速人于 6000rmin 时，位移值应小于 0.02 mm；b) 当转速小于或等于 6000rmin 时，位移值应小于 0.0

38、5 mm。（六）、管道试压1、管道安装完毕，经热处理和无损检测合格后，应当进行压力试验。当不能进行液压试验时，经设计同意可采用气压试验或者液压-气压试验代替。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。对于 GC3 级管道，经业主或设计单位同意， 可结合试车，按照 GB/T20801 的规定，用管道输送的流体进行初始运行耐压试验。2、现场条件不允许使用液体或者气体进行压力试验的管道，在征得设计单位同意后，可采取替代性试验。3、管道系统在压力试验前，应对下列资料进行确认：（1） 管道组成件的质量证明文件，包括管道组成件的验证性和补充性检验记录；（2） 焊接工作记录；（3） 无损检测报告；（4） 热处理及硬

39、度检测报告；（5） 管道单线图（包括内容：材质和规格、焊缝编号、焊工钢印号、焊接位置、无损检测方法、焊缝补焊位置、热处理焊缝位置等）；（6） 静电接地测试记录。4、管道系统在压力试验前，应依据设计文件对管道系统按下列要求进行实物核查：（1） 管道连接与管道及仪表流程图相符；（2） 管道支、吊架形式、位置符合设计要求，弹簧安装高度正确；（3） 管道组成件材质正确。5、分段试验合格的管道系统，封闭焊接接头经 100%射线检测合格，该焊接接头可不再进行压力试验。6、参加试验的管道焊接接头不得包覆隔热材料和涂刷防腐层，进行泄漏试验时，所有接头均不应上底漆和油漆。7、试验用压力表应经过校验且在有效期内，

40、压力表的精度不得低于1.6 级。压力表的满刻度值应为最大试验压力的 1.5 倍2.0 倍。试验时系统内使用的压力表不得少于两块。8、管道系统压力试验时宜与设备隔离，当管道与设备作为一个系统进行试验时，应征得建设或设计单位同意，并符合：（1） 管道的试验压力小于或等于设备的试验压力，应按管道的试验压力进行试验；（2） 管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不小于管道试验压力的 77%时，应按设备的试验压力进行试验。9、液体压力试验时，应缓慢升压，达到试验压力后停压 10 min，然后降至设计压力，停压30 min，应以不降压、无泄漏、无变形即为强度和严密性试验为合格。10、气压试验时应

41、装有超压泄放装置，其设定压力不得高于1.1 倍试验压力或者试验压力加 0.3MPa（取其较低值）；试验时，应当逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的 50时，如未发现异常或泄漏现象，继续按试验压力的 10 逐级升压，稳压3 min，直至试验压力，稳压10 min 然后将压力降至设计压力进行检查，以发泡剂检验不泄漏为合格，试验过程中严禁带压紧固螺栓。11、当管道系统采用气压试验时，试验压力超过 1.6MPa 时施工单位应编写专项方案并经设计单位、建设单位确认。12、输送极度危害、高度危害流体以及可燃流体的管道应当进行泄漏试验。泄漏试验应当符合下列要求：（1） 泄漏试验应当在压力试验合格后进行，试

42、验介质宜采用空气,也可以按照设计文件或者相关标准的规定；（2） 泄漏试验检查重点是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等；（3） 泄漏试验时，压力逐级缓慢上升，当达到试验压力，并且停压 10min后，用涂刷中性发泡剂（十二烷基硫酸钠）的方法，巡回检查所有密封点。（七）、管道吹扫1、管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。吹扫可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径大于 600mm 的管道，宜用人工清扫；公称直径小于600mm 的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫； 非热力管道不得用蒸汽吹扫。2、管道系统吹扫前应符合下列要求：（1） 不应安装孔板、法兰

43、连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等， 并对已焊在管道上的阀门和仪表采取相应的保护措施；（2） 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；（3）)管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固。（4）吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。3、管道系统在空气吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在 5min 内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。4、蒸汽吹扫应先进行暖管，暖管过程中检查管道热位移及支、吊架工作情况，蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于 30ms，通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。5、化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进

44、行封闭或充氮保护。六、交工资料1、工程交接验收前，应检查确认：施工范围和内容符合合同规定；工程质量符合设计文件及规范要求。2、管道工程施工过程形成的交工技术文件应经建设单位、监理单位检查确认。管道工程交工技术文件应按合同规定的工程范围和国家现行标准石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH/T3503 的规定，由责仼单位负责编制、审核，并向建设单位移交。3、管道安装工程竣工后，安装单位应当将工程项目中的管道安装单独组卷， 安装质量证明文件至少应当包括下列内容：（1） 管道安装质量证明书，其内容和格式应当符合规定；（2） 管道安装竣工图，至少应当包括管道平面布置图、管道轴测图、设计修改文件和材料代

45、用单；（3） 管道轴测图上应当标明管道受压元件的材质和规格、焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、局部或抽样无损检测焊缝的位置、焊缝补焊位置、热处理焊缝位置等，并且能够清楚地反映和追溯管道组成件和支承件；（4） 管道元件的产品合格证、质量证明书或者复验、试验报告；（5) 管道施工检查记录和检验、试验报告。4、管道工程交工时，参建单位应按国家现行标准石油化工建设工程项目交工技术文件SH/T3503 的规定提交下列技术文件：（1） 设备/材料质量证明文件一览表；（2） 管道组成件验证性和补充性检验记录；（3） 金属材料化学成分分析检验报告；（4） 管道材料发放一览表；（5）阀门试验确认表；（6）安全阀调整试验记录；（7）弹黄支/吊架安装检验记录；（8） 滑动/固定管托安装检验记录（温度超过 350和低温管道）；（9） 管道补偿器安装检验记录；（10）管道焊接接头热处理报告；（11） 无损检测报告（包括射线、超声、磁粉及渗透等）；（12） 硬度试验报告；（13） 管道焊接接头射线检测比例确认表；（14） 管道静电接地测试记录；（15） 管道系统耐压试验条件确认与试验记录；（16） 管道系统泄漏性/真空试验条件确认与试验记录；（17） 管道吹扫/清洗检验记录；（18） 给排水压力/无压力管道耐压试验条件确认与试验记录；（19） 防腐工程质量检验记录；（20）隔热工程质量检验记录。