管道安装作业指导书.pdf

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1、文件编号：HHZR.ZD.1152015 版次/修订：C/1 呼和浩特中燃城市发展有限公司 压力管道安装、改造、维修 作业指导书 编制：杨树伟 审核：云 晨 批准：陈云飞 文件编号：02 受控状态：已受控 2015-12-6 发布 2015-12-7 实施 目 录 一、管道预制原材料管理及预制品发放作业指导书 二、管件预制作业指导书 三、管道弯管加工作业指导书 四、支吊架及紧固件制作安装作业指导书 五、焊条、焊剂烘干作业指导书 六、压缩空气管道安装作业指导书 七、氮气、氩气管道安装作业指导书 八、氧气管道安装安装作业指导书 九、电力热力管道安装、焊接任务指导书 十、管道安装作业指导书 十一、不

2、锈钢焊接作业指导书 十二、石化压力管道安装作业指导书 十三、管道阀门试验作业指导书 十四、管道试压作业指导书 十五、管道吹扫作业指导书 一、管道预制原材料管理及预制品发放作业指导书 1.目的 为了对预制场所使用的各种材料、管道预制件实行统一、有效的管理，特制定本规则。2.范围 本规则适用于管道预制场所需工程材料（管材、管配件）的领取、入库贮存和发放及管道预制件的入库、贮存和发放的管理。本规则替代原通技-GY PI-004 管道预制厂原材料及发放预制件的管理 3.引用标准及编制依据 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-20

3、02 4.责任 本规则由公司工程建设部负责组织编制、修改。5.工作内容及技术要求 5.1 材料管理人员 材料管理人员应具备下述条件：a)熟悉管道工程所涉及的各种材料和零部件的基本知识；b)了解管道工程所涉及的各种材料的技术条件或标准；c)能清楚地填写材料出入库记录和保管帐目。5.2 材料的领取 5.2.1 应根据施工预制进度计划编制材料领用计划。该材料领用计划经预制负责人批准并签字，由材料员负责从上一级物资供应部或业主（由业主供货）领取材料。5.2.2 领料时必须对材料的质保文件进行验证：a)钢管和管件必须具有制造厂的质量证明书；b)钢管和管件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件（或业主合同

4、）的规定，并应按有关标准进行外观检验，不合格者不得使用；c)合金钢管道和管件应有光谱分析或其它方法对材质进行的复查报告，并在材料上做有标记；d)设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，发料方应提供合格的低温冲击韧性试验报告；e)设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管材及管件，发料方应提供合格的试验报告；f)设计或业主有特殊要求的材料，发料方应提供对应合格的试验报告。5.2.3 必须验证材料的标识 a)不锈钢管及管件 不锈钢管及管件根据设计文件要求的用途应有不同的标记，以示区别；b)碳钢管及管件 碳钢管及管件根据设计的压力级别、材质及供货炉批号，应有各自不同的标记。c)合金钢管及管件 合金钢管及

5、管件应有明显的标记。5.2.4 按照材料领用计划明细表，逐项核对材料的标识、材质、类别、型号、规格和数量。并对材料的外观质量进行检查。所有需要核对、检验的项目准确无误，经双方签字认可后，方可将领取材料运至预制场材料库进行暂时贮存。5.3 材料入库 原材料入库按不同类别、不同材质、不同规格型号、不同炉批号（合同或设计有规定时）分别登记入帐。5.4 材料贮存保管 5.4.1 不锈钢管贮存 a)不锈钢管贮存场地应清洁、干燥，室外场地不得有杂草和积水。b)不锈钢管不可直接与地面接触，并不得与碳钢等对不锈钢能产生有害影响的物品（含高浓度氯离子的材料）接触。c)不锈钢管应按不同类别、不同规格、不同炉批号（

6、合同或设计有规定）分别存放，并挂上明显的标志牌。5.4.2 碳钢管、合金钢管的贮存 a)贮存场地应清洁、干燥，室外场地不允许有积水和杂草。b)钢管不允许直接放在地面上，应放在钢架或枕木上。c)钢管应按不同类别、不同材质、不同规格、不同炉批号（合同或设计有规定）分别存放，并在相应的区域挂上明显的标志牌。5.4.2 管配件的贮存 a)所有管配件按材质分别存放在库房的不同货架（或者按材质存放在不同库房内），库房内必须清洁、干燥，不得同时堆放其它杂货。b)管配件不得直接放在地面上，对于较大或笨重的部件应在下面垫以木板，可以不上货架。c)存放不锈钢管配件的货架必须垫木板或聚乙稀板。d)所有管配件均应按不

7、同材质、压力等级、规格型号、炉批号（合同或设计有规定时）分别分区域存放，并在各自相应的区域或货架上挂有明显的标志牌。5.5 原材料的发放 5.5.1 钢管的发放 a)钢管应由作业班长（或组长）按图纸或图册开具领料单（此领料单可以是技术人员打印的材料领用单），领料单必须详细注明材料的名称、材质、规格型号、压力等级和数量。b)材料管理人员按领料单发放材料，发料时要逐项核对其名称、材质、压力等级、规格型号和数量。c)材料管理人员应填写出库记录，并由发料人与领料人签字。为减少填写错误和工作量，图纸材料清单应在施工前输入计算机，并按图纸号打印材料清单（图册在最后进行汇总，并装钉成册），预留质保号（或炉批

8、号）、发料人、领料人填写位置。d)材料管理人员必须及时将材料存放情况登记入帐。e)在业主或设计有要求时，材料管理人员必须将所发放的材料炉批号填写在图纸材料清单中。5.5.2 管配件的发放 a)施工作业组长（或班长）必须凭管道预制等轴图领取管件，材料管理人员按照等轴图上材料明细表配发管配件。b)材料管理人员核对无误后，由领用人与发料人在打印图纸材料清单上盖章签字认可。c)在有合同或设计规定时，材料管理人员必须逐项在材料清单上填写材料炉批号。d)材料管理人员必须及时将管件发放情况登记入帐。5.6 管道预制件入库前的基本要求。5.6.1 管道预制件已按等轴图的要求组装完毕，组装质量符合设计文件或业主

9、合同中规定的质量检验标准。5.6.2 管段预制件的管段编号和焊缝及焊工号标识（合同或设计有规定时）正确无误，清洁度检查符合要求，并且包装保护合格。5.6.3 管道预制件的跟踪文件齐全，无质量隐患。5.7 管道预制件的入库。5.7.1 管道预制件达到 5.6 条中规定条件后，由预制厂厂长联系组织对管道预制件进行验收、登记、入库。5.7.2 管道预制件的入库登记应按管道预制件所在的厂房及系统分册进行登记。5.7.3 管道预制件登记必须包含厂房、系统、三维图号、预制管线号、主要材料规格、预制人、接收人、领用人等内容，具体见附表二。5.7.4 经登记入库的管道预制件必须马上运送到管道预制存放场地进行贮

10、存保管。5.8 管道预制件的贮存保管。5.8.1 管道预制件存放场地必须分不锈钢预制件和碳钢预制件两大块，且必须有明显的界限加以隔离。5.8.2 堆放场地应保持环境卫生，地面应铺设衬垫，以防止管道预制件被污染，不锈钢堆场的衬垫材料不允许有碳钢衬垫裸露。5.8.3 根据需要，堆场可以按厂房、系统分割成若干小的堆放场地，每个小的堆放场地按系统、厂房名称加标牌区分。5.8.4 管道预制件的堆放应整齐有序，防止乱堆放造成预制件产生损伤、丢失和永久性变形。5.8.5 入库后的管道预制件必须有人负责进行保管，防止丢失。5.9 管道预制件的发放 5.9.1 根据施工现场的实际需要发放预制件，由施工单位提前提

11、出所需安装的管道预制件三维图清单或系统图册，由管道预制负责人确认。5.9.2 经预制负责人确认后的清单交预制件管理人员，预制件管理人员负责与安装单位领用人同时确认领取管道预制件符合清单要求，由领用人在管段预制件登记表上的领用栏签字。6.附录 6.1 管道预制原材料管理台帐表 6.2 管道预制件登记表 6.3 国家规定的有关记录和业主要求的有关记录，要按照国家规定和业主提供的表格形式填写。二、管件预制作业指导书 1、目的 本作业指导书叙述管件的工厂化预制工艺及要求。2、适用范围 本作业指导书用于本公司承包工程中的不锈钢、碳钢及合金钢管道的工厂化预制。本作业指导书替代原三级文件管道预制作业指导书。

12、3、引用标准及编制依据 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 4、工作条件 4.1 技术水平 从事管道预制的操作人员必须是经过培训的有经验的技术工人，特殊工种的人员必须持有操作合格证。4.2 技术条件 4.2.1 技术文件 a、用于工厂化预制的管道三维图 b、相关的施工技术文件（作业指导书、工艺规程）和管理程序 c、施工技术交底卡 d、管材及配件尺寸标准 4.2.2 质量控制文件 a、材料合格证或验收报告 b、操作工序交接单 c、管道预制件的符合性检查表 d、焊口跟踪图及跟踪单 e、检验报告（RT、PT、UT）4.3 预制材料 4.3.1 应根据预制进度计划合理领用预制材料。4

13、.3.2 领用的材料必须具有产品合格证或复验报告。4.3.3 原材料的领用、贮存和发放按 管道预制原材料管理及预制品发放规则执行。4.4 预制场地、预制设备和工机具 4.4.1 预制场地应有良好的通风状态和卫生环境。4.4.2 预制车间的设备加工能力须满足预制的操作要求，并具有良好的操作性能。4.4.3 预制车间的工机具应齐全，并有专门的堆放场所和进行专人管理。4.4.4 配制一台 3M3无油空压机及相应的管线布置，用于管道预制件的管内吹扫。5、操作流程 5.1 碳钢管道工作流程见附录 1 5.2 不锈钢管道工作流程见附录 2 6、操作程序及技术要求 6.1 先决条件检查 按 4.1、4.2、

14、4.3、4.4 条的要求检查先决条件，确认达到相应的要求。6.2 管道预制 6.2.1 下料切割 a)一张等轴图附 1 份下料尺寸表（见附录 3），应由技术人员负责编制，在确认每一段下料尺寸时，应精确计算，主要考虑预制段尺寸和下料段尺寸之间的差异，下料段尺寸应去除弯头、三通、大小头等管配件的理论尺寸以及规范规定的焊口组对间隙；法兰、垫片的厚度以及其它配件（如阀门、过滤器等）的理论尺寸。如有煨弯，则应认真计算弯管段的下料尺寸（包括弯管作业时所需的超长）。b)调整段的下料尺寸包括下料段的尺寸加调整余量，调整余量在三维图上已给出。如未给出，则由图纸转换人员根据情况来确定余另长度。调整余另长度一般为

15、50100mm。c)在按下料表进行下料时，操作人员应考虑到切割造成的误差：热切割产生的热影响区 切口粗糙误差 其它缺陷 d)钢管切割之前应进行原有标记移植。e)不锈钢管在使用砂轮切割时，应使用专用砂轮片。f)管子切口质量应符合下列规定：切口表面应平整，无裂痕、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷或杂物。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不得超过 3mm（如执行的标准不同时，按相应标准执行）。g)下料完成后，操作人员应在下料表上签字，并随下料段一起交下一道工序。6.2.2 配料 配料应由专职材料员负责，原则上按等轴图进行管配件配料。a)配料工作应根据预制周计划和材料到货情况

16、按等轴图进行配制。b)可按每张等轴图用专用箱子分开配放，也可几张或几十张图张一起配好，并在箱子上贴上配好的材料清单。c)预制人员领用（或专送）时，领用者应按材料清单进行复查并在清单上签字确认，清单一式两份，领用者和材料员各保管一份。6.2.3 坡口加工 坡口加工可在和管子下料同时进行，也可单独进行。a)管子、管件的坡口型式和尺寸应符合相应的图纸和设计文件的要求，当设计无规定时，按 GB50235-97 规范附录 B 第 B.0.1 条规定确定。b)不同壁厚管道组对时，当内壁错边量超过设计规定或外壁错边量大于3mm 时，应进行修整。修整尺寸应符合设计文件要求或按 GB50235-97规范图 5.

17、0.8 条焊件坡口型式规定执行。c)管道坡口加工一般采用机械方法，如用热加工方法加工坡口后，则应去除坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。d)无论用哪一种方法，坡口加工完毕后，均应去除油污、水分、铁锈等杂物。6.2.4 弯管 管道的弯管按管道弯管加工作业指导书执行。6.2.5 焊口组对 a)焊口组对时，应对坡口及其内外表面0mm 范围内进行清理，去除油圬、油漆、铁锈、毛刺等杂物。b)对于不锈钢管组对用的台架、支承架等，应用衬垫材料进行隔离。c)组对后，应保持管子的平直。d)对于焊接时易产生变形的簿壁管，组对时，应使用专用夹具进行固定。e)厚壁大口径管道组对时，

18、如采用定位板进行定位，定位板的材质应和母材相同或相似。取下定位板时，应用砂轮机磨削，且防止损伤母材。f)焊口组对时，应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的 10%，且不大于 2mm。g)不等厚管道组成件组对时，应按 6.2.3.b 条要求进行修整后再进行组对。h)所有组对好的焊接接头尺寸应满足设计文件或图纸的要求。6.2.6 焊接 整个焊接过程（包括焊前预热、管道焊接、焊后热处理、无损检测、焊口返修等工序）的操作和要求应根据不同材质分别按焊接专业作业指导书执行。6.2.7 不锈钢管道焊缝的表面处理 a、如设计文件的规定或执行的标准有要求，应对所有的不锈钢管焊缝的外表面进行处理，去除表面氧化层

19、，达到金属母材本色。b、处理方法按照不锈钢表面处理作业指导书执行。6.2.8 管道预制件的标记 a、对所有管道预制件进行标记，按管道预制图上的管段编号进行。b、标记为临时性标记，可用记号笔或油漆进行。c、标记应清晰，且能保持较长时间，至少应保持到该管段安装完毕。6.2.9 管道预制件清洁 对于预制好的管段进行清洁度检查，管内不得有焊渣、油迹、石子等外来物，如有杂物，应用擦洗或压空吹扫的办法来进行清除。6.3 预制件的符合性检查 应根据设计文件要求，对管道预制件进行符合性检查（按比例），主要内容如下：a、确认使用材料的规格、型号、材质正确无误。b、确认管道预制段的尺寸符合图纸要求。c、确认焊缝的

20、外观质量和无损检验满足设计文件要求。d、工序交接清单（见附录 5）签字完毕。e、如需要，按每张等轴图填写好材料质保书（炉批号）跟踪表（见附录 6）f、填写好管道预制件符合性检查记录（见附录 7）说明：工序交接单由各工序操作人员负责检查确认，预制件的符合性检查记录由质量检查人员负责填写并签字确认。6.4 管道预制件的包装保护 a、对于小口径的管道预制件的管端用聚乙烯管帽进行封口，如管帽较松时，可用胶粘带固定在管子上。b、对于大口径的管道预制件的管端用清洁的无毛白布或聚乙烯塑料布包扎并用胶粘带固定，或者采用塑料管帽进行封堵。c、法兰面一般用胶合板进行包装，包装方法可用尼龙绳（镀锌铁丝）通过法兰螺栓

21、孔 和盖板上预先钻好的孔绑扎固定。d、如果设计有要求，对整个不锈钢预制件用聚乙烯薄膜包裹起来。6.5 管道预制件的堆放和领用 管道预制件的堆放和领用按管道预制原材料管理及预制品发放规则执行。6.6 资料整理 预制厂的技术人员应及时（定期）收集和整理各种记录，并且归类存放好，为交工作好准备。a、各种跟踪文件和检查记录填写清楚、正确。b、表格和记录应整洁、完好，所有签字应及时，并最好统一用签字笔签字。7、附录 7.1 碳钢管道预制厂工作流程图（附录 1）。7.2 不锈钢管道预制厂工作流程图（附录 2）。7.3 预制件下料尺寸表（附录 3）。7.4 弯管质量检查记录表（附录 4）。7.5 工序交接清

22、单（附录 5）。7.6 材料质保书跟踪清单（附录 6）。7.7 预制件符合性检查记录（附录 7）。7.8 国家规定的有关记录和业主要求的有关记录，要按照国家规定和业主提供的表格形式填写。附录一 碳钢管道预制厂工作流程方框图 资料 存档 素材 喷砂 图 纸 任务单 班 组 仓库领料 材料检验 配 料 放线 下料 切割 坡口 组 对 焊 接 无损 检验 编 号 符合性 检查 密 封 返修 钻 孔 焊工 钢印 弯 管 余料标识移植 存放待用 堆场 存放 预制件 发放 领料单 建帐登记 防 腐 附录二 不锈钢管道预制厂工作流程方框图 脱脂 符合性 检查 密封 材料检验 编号 领料单 资料 存档 钝化

23、放线下料 切割 坡口 组 对 焊 接 焊缝 酸洗 无损 检验 组 对 图 纸 任务单 班 组 仓库领料 钻 孔 弯 管 余料标识移植 存放待用 堆场 存放 预制件 发放 建帐登记 返修 酸洗 焊工 钢印 附录三 第 页，共 页-建设公司 预制件下料尺寸表 图号：序号 预制段编号 下料段编号 规格 材质 下料段长度 下料人：日期：接收人：日期：制表：日期：附录四-建 设 公司 弯管质量检查记录 编号：共 页，第 页 工程名称 子项 系统号 材质 图号 序号 管段号 规格 角度偏差 椭圆度偏差 减薄率偏差 皱纹 外观检查 无损探伤 备注 t 允许值 实测 允许值 实测 允许值 实测 允许值 实测

24、检查意见 操作者 QC:附录五-建 设 公司 XX 厂工序交接单 图号：工 程 名称 子项 系统 图号 序号 工序名称 依据文件 操作者 日期 工序接收者 日期 报告号 备注 1 划线标注尺寸 2 下料切割 3 坡口加工 4 弯管 5 组对 6 焊接 7 焊缝标识 8 目视检查 9 液体渗透 10 射线探伤 11 焊缝表面处 理 12 管段清洁 13 管段标识 14 封口保护 附录六 第 页，共 页-建设公司 材料质保书跟踪单 图号：序号 材料名称 规 格 材 质 质保书编号 材料批号 三、管道弯管加工作业指导书 1.目的 为保证工厂化管道预制加工的需要，对管道弯管工艺和质量要求进行规定，特制

25、定本作业指导书。2.适用范围 本作业指导书适用于本公司管道预制厂所承担的管道规格在219*18 以下各种管道冷弯。3.引用标准及编制依据 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002 石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T3517-2001 4.工作内容及操作流程 4.1 作业内容 管子的一个弯曲或者多个在不同平面内的弯曲，弯曲半径为管子公称直径的 4 倍。4.2 人员要求 操作人员必须是能够胜任的和有经验的人员。4.3 技术条件 4.3.1 技术文件 a)带有部件明细表的管道三维图和部件加工图；b)相关的作业指导书和

26、工艺规程；c)施工技术交底卡；d)管材的尺寸标准。4.3.2 质量控制文件 a)材料合格证或验收报告；b)弯管质量检查记录（见附录 5）。4.4 弯管材料 4.4.1 应根据进度计划合理领用管道材料；4.4.2 管子素材有产品合格证和验收合格证，否则应有复验报告；4.4.3 管子的表面质量和外形尺寸检验合格，有清晰的材质、规格及制造厂商的产品标记，且应选用壁厚为正偏差的管子进行弯管；4.4.4 弯管材料的领用、贮存和发放程序见管道预制原材料管理及预制品发放规则 4.5 设备和工机具 4.5.1 有附录 1 所列的设备和消耗材料，设备能够满足工艺要求并具有良好的操作性能；4.5.2 碳钢和不锈钢

27、加工区应该是两个隔开的区域；4.5.3 弯管车间应有良好的通风状态和卫生环境，场地整齐清洁；4.5.4 弯管车间的工机具应齐全、有专门的堆放场所并设专人管理；4.5.5 对于不锈钢管的弯曲操作，如果工机具可能对不锈钢有污染，应该清洗干净；所使用的夹具表面应光滑，不得粘污任何杂物。4.6 操作顺序 见附录 2 5、操作程序及技术要求 5.1 先决条件检查 按本程序 4.2、4.3、4.4、4.5 的要求检查先决条件，确认达到相应的标准 5.2 弯管准备 5.2.1 按原材料的接收、保管和发放管理程序领取需要的管子；5.2.2 选取管壁较厚的一侧作为弯管的外侧，并作上记号；5.2.3 选用合适的外

28、模具和芯棒。5.3 弯管操作 5.3.1 按照点动、单动顺序检查弯管机的运行是否正常；5.3.2 将所需的模具和附件装到弯管机上；5.3.3 将所要弯曲的管子卡到模具中，插入芯棒；5.3.4 按照单动操作顺序进行弯管，直至达到所需要的弯曲角度；5.3.5 弯管角度满足设计文件要求，角度偏差不应超过0.5，冷弯的弯管应采用手工或机械方法校正，但不得直接锤击弯管表面，回弯角度不超过 5，回弯只允许一次。对碳钢弯管的校形，可以采用热收缩的方法，但要控制加热温度不可超过700；5.3.6 奥氏体不锈钢工件应尽可能避免与碳钢件接触。当使用润滑剂时，应满足对不锈钢防止污染的要求。5.3.7 进行煨弯时，对

29、于焊接钢管应将焊缝置于变形最小的区域内；5.3.8 松开夹具，取下管子。如果管子被模具卡住时，用手锤（对不锈钢管应该用对不锈钢无污染的木锤、铜锤等）轻敲管子外伸的一端，使其松动。5.4 后处理 弯曲部分的管子若有污染，应该用丙酮脱脂。5.5 检验 弯管质量应符合下列规定：5.5.1 表面不得有毛刺裂纹等缺陷（目测或依据设计文件规定）；5.5.2 弯管内侧不宜有皱纹，如果设计另有规定，则按设计文件执行；5.5.3 弯曲部分管子的椭圆度不超过表 1 规定，如果设计另有规定，则按设计文件执行；其计算公式如下：（Dmax Dmin）/D100%式中：Dmax -弯曲部分管子的最大外径（mm）Dmin

30、-弯曲部分管子的最小外径（mm）D -弯管制作前的管子外径（mm）表 1 弯 管 的 椭 圆 度 及 减 薄 率 规 定 管子类别 椭圆度 减薄率 输送剧毒流体或设计压力10MPa 的钢管 5%10%输送剧毒流体以外或设计压力10MPa的钢管 8%15%钛管 8%15%铜管、铝管 9%15%铜合金、铝合金管 8%15%铅管 10%15%5.5.4弯曲部分管子的实际减薄率V2不应该超过设计规定的允许减薄率，当设计无规定时，应不超过表 1 的规定。管厚用测厚仪测量，V2和 V1的计算式如下：V1=D/(2R+D)100%V2=(t-tmin)/t100%式中：t-设计计算壁厚（mm）tmin-测量

31、仪测得的管子最小壁厚（mm）D-管子公称直径（mm）R-弯管的弯曲半径（mm）V1-弯管的允许减薄率（mm）V2-弯管的实际减薄率（mm）弯曲部分管子用测厚仪测得最小壁厚 tmin不应小于设计计算壁厚。设计计算壁厚按下式计算：t=PD/2+P+0.5 式中：t-设计计算壁厚（mm）P-管道设计压力（Mpa）D-管子公称外径（mm）-管材许用应力（mm）5.5.5 弯曲部分如果有允许修正的缺陷，这些缺陷可用机械方法清除，修正后的过渡区应光滑，且最小壁厚不应小于上述所列公式的计算值。5.5.6 弯管端面若有偏斜，其偏差值2 应该小于或等于外径的 1%，且最大不超过 3mm；弯管的轴线每米直管长度允

32、许有13 mm 的偏差。如下图：5.5.7 角度偏差不超过5；5.5.8 弯管内侧不得有波浪皱纹，如果设计另有规定，则按设计文件执行；5.5.9 弯管制作完成后，应按设计文件规定对其表面进行无损探伤，并填写弯管质量检查记录（见附录 5）。5.6 成品弯管的清洗和包装保护见 CNF/MS OG PI-003管道预制作业指导书。5.7 成品弯管应按规定作标记。5.8 弯管加工要填写（）弯管加工记录（CNF-PI-18）。6.附录 6.1 管道冷弯设备和消耗材料（见附录 1）。6.2 弯管操作程序（见附录 2）。6.3 管道冷弯相关的工作程序（见附录 3）。6.4 弯管机配套模具清单（见附录 4）。

33、6.5 弯管质量检查记录（见附录 5）。6.6 弯管加工记录（CNF-PI-18），表格见 CNF 管道设备安装施工记录管道专业分册。6.7 国家规定的有关记录和业主要求的有关记录，要按照国家规定和业主提供的表格形式填写。附录 1 管道冷弯设备和消耗材料 1、设备-弯管机-模具-滚动随动模-芯棒-其他相应的配件 2、消耗品 -丙酮-清洗剂-衬垫材料（应对不锈钢管无污染，主要控制氯离子含量50ppm）-不起毛的清洁白布 附录 2 弯管操作程序 先 决 条 件 检 查 弯 管 准 备 后 处 理 弯 管 操 作 检 查 清 洗 标 记 成 品 包 装 附录 3 管道冷弯相关的工作程序 管道预制作业

34、指导书 管道预制加工图纸绘制规则 管道预制原材料及发放预制品发放规则 附录 4 弯管机配套模具清单 规格 弯曲模 固定钳口 活动钳口 芯头 导向模 防皱模 附加件 重量kg 备注 弯曲半径 数量 直芯 软芯 滚轮 随动模 CDW27Y-21219.117.5 R=800 1 1 1 1 2 随机模具 219.18 R=800 1 219.14 1 1 防皱模支撑架 168.314.2 R=600 1 1 1 1 2 168.37.1 1 168.33.6 1 1 139.712.5 R=500 1 1 1 1 2 139.76.3 1 139.73.6 1 1 114.314.2 R=400

35、1 1 1 2 88.98 R=320 1 1 1 1 2 细芯杆 88.95.6 1 88.93.2 1 1084 R=400 1 1 1 1 2 1596 R=600 1 1 1 1 2 CDW27Y-21918B弯管机模具 114.35.9 R=400 1 1 1 1 1 随机模具 114.33.2 1 88.98 R=320 1 1 1 1 1 88.95.6 1 88.93.2 1 60.38.8 R=200 1 1 1 1 76 3.5 R=280 1 1 1 1 1 57 3 R=200 1 1 1 1 1 Y-21918B弯 60.34 R=200 1 1 1 1 1 随机模具

36、 60.32.9 1 42.43.6 R=130 1 1 1 1 1 42.42.9 1 33.73.2 R=100 1 1 1 1 1 33.72.9 1 26.92 R=80 1 1 1 1 1 细芯杆 45 3 R=160 1 1 1 1 1 17.33.2 R=400 1 1 1 1 合计 18 18 18 25 4 7对 11 3 说明：弯曲模得弯曲半径按管道公称直径的 4 倍计算。附录 5-建设公司 弯管质量检查记录 编号：共 页 第 页 工程名称 子项 系统号 材质 图号 序号 管段号 规格 角度偏差 椭圆度偏差 减薄率偏差 皱纹 外观检查 无损探伤 备注 t a 允许值 实测

37、允许值 实测 允许值 实测 允许值 实测 检查意见 操作者 检查员 四、支吊架及紧固件制作安装作业指导书 钢管的支吊架及抱箍(卡)应根据设计要求、GB50242-2002 规范及给排水标准图集 S161 选型制作安装。其型号、材料及安装间距（镀锌钢管）如表 3.2-1。支吊架的制作程序为：下料开孔、加工螺纹组对点焊校核尺寸矫形焊接防锈处理编号保管。表 3.2-1 管 径 20 25 40 50 65 80 100 150 备注 角 钢 404 404 404 404 404 404 505 505 吊 杆(d)8 8 8 8 8 8 8 10 S161P55-5 抱箍 圆钢 6 8 8 8 1

38、0 10 10 12 S161P55-17 扁钢 254 254 304 304 404 404 404 506 S161P55-15 间 距 2 3 3 3 4 5 5 6 3.2.1 铸铁管道的支吊架位置，应尽可能设置在承口上。水平管段每隔 1.5-2m 设置一吊架，其吊架类型为：主管段起点、转角处、终点及三通或四通处设“门”字型角钢吊架和圆钢抱箍；其余位置用圆钢吊杆及扁钢抱箍；主管在每层设两个支架，距地 1.8 米，间距1.5 米。3.2.2 塑料管采用定型注塑抱箍及支座，水平管设置圆钢吊杆。立管于 1 层-4 层每层设两个支架，即距地 1.8 米，间距 1.5 米；5 层及以上室内立管

39、每层设一个支架，距地 1.8 米；室外每隔 2 米设一个支架，起点距地 1.8 米。横管吊架间距如下表 3.2-2。表 3.2-2 管 径 50 75 110 125 160 吊架间距 0.6 0.8 1.0 1.3 1.6 3.2.3 在确定了支吊架的型号和位置后，即进行支吊架的制作、安装。支、吊架所用角钢及圆钢下料用型材切割机切割，槽钢用氧气 乙炔焰切割，切割后应在砂轮机上将毛刺及氧化渣清除干净。材料下好后，便可点焊成型，经实际校验支、吊架长短、型号正确无误后，便可正式焊接。焊接好的支、吊架上的焊缝不得有漏焊、裂纹、咬肉等缺陷。支吊架及抱箍制作参见 S161P55-5、P55-16、17，

40、角钢、扁钢末梢应在砂轮机上倒角，所有眼孔用台钻钻孔，螺纹用套丝机加工或用圆板牙进行手工扳丝。加工定型的支、吊架应除锈后刷一道红丹防锈漆，并在漆膜干透后统一归类编号交库房管理。3.2.4 立管支架的制作安装，应先将每根立管吊通线，在支架安装位置量出通线距墙（柱）面的距离，并作好记录，然后据此下料加工支架。安装时，先安装立管起点和终点两个支架，再将通线设于两支架的第一个抱箍眼子上，然后依次安装，便可保证管道的垂直度。3.2.5 水平管道的支吊架制作安装，首先按设计标高，拉设水平 线或弹水平墨线，根据线到板（墙面）的距离下料加工吊架。安装方法与立管的相同。管道坡度由吊架（杆）长度和杆螺纹调整。管道坡

41、度是该分项工程控制的重点，严禁倒坡。五、焊条、焊剂烘干作业指导书 1、目的：指导焊接材料烘干作业，控制的焊接质量，保证压力管道的安装质量。2、适用范围：各种焊条、焊丝、焊剂的烘干作业。3、职责：3.1 焊接材料的烘干作业由焊接质量控制责任工程师主控。3.2 材料设备处为焊接一、二级库的主管部门，焊材二级库保管负责焊接材料的烘干，保存相关记录。3.3 质量技术部及各级质量检验员为焊接材料烘干作业的检查人员，发现问题有独立处置权利。3.4 项目部提前一天将焊材烘干计划申报到二级焊材库。4、操作要求 4.1 二级库凭项目部开具的领料单到一级库领用焊材，并在其“压力管道受 压元件材料领用统计表”上签字

42、确认。其发放数量原则上不应超过两天的用量，并应立即送入烘烤箱进行烘烤，不同类型的焊条原则上应分别进行烘烤。4.2 焊材烘烤时应从 100以下缓慢升温，保温后随炉缓冷，禁止突然放入高温炉或快速升温，以及从高温中突然取出冷却。4.3 酸性焊条的烘干温度为 100-150，保温 1-2 小时，缓慢冷却 100 然后转入保温烘箱进行保温，随用随取；碱性焊条烘干温度为 350-400，保温 2 小时，缓冷到 100，然后转入保温箱内进行保温，随用随取。常用焊条、焊剂烘干规范见下表。常用焊条、焊剂烘干规范 焊材牌号 烘干温度及时间 保温温度 J422 1501h 100-150 J427 J507 350

43、-4002h 100-150 A102 A132 A022 A302 A312 1501h 100-150 HJ431 2502h 100-150 HJ107 3002h 100-150 4.4 保温烘箱为常开烘箱（不断电），要求温度保持在 80-100之间。4.5 烘干箱和保温箱内的焊条应有表明其牌号、规格和批号的有效标记。4.6 焊材库管理员必须严格执行规定，每天应认真填写在“焊接材料烘烤记录”。详细记录当天进炉烘烤焊接材料的牌号、规格及批号、质保单号、烘烤数量、进炉时间、升温时间、烘干时间、保温时间。5 焊接材料的领发和回收 5.1 焊工领用焊材时，焊接材料管理员应填写“焊接材料发放回收

44、记录”，记录当天发放焊接材料的牌号、规格及批号以及领用人姓名、领用时间、数量、用在何种产品的何种部位，多余焊条如何处置等详细情况，领料人应检查所领实物是否与记录相符，确认无误后方可签字。5.2 每位焊工每次的领用焊条量一般不超过 30 根为宜；焊丝每次的领用量为一盘；焊剂领用量每次以 10kg 为宜.焊剂领用时须装入带盖无锈的铁桶内。5.3 焊材库管理员应做到帐物相符，领用焊材可以追踪，焊工每天下班后，必须上交用剩余的焊材和焊条头，保管员必须清点用剩的焊条和焊条头，做到收发一致，并作好记录。回收的焊条必须表面清洁，可确认牌号、材质，对于表面肮脏，不能确认牌号、材质的焊条一律作报废处理，退回的焊

45、条头长度必须小于 50 毫米.5.4 回收的焊条应由保管员做好标记（每次退回用锯条划一条划痕），并重新烘烤，焊条重新烘烤后原则上可再使用一次，下次使用时应首先发放，第三次烘烤的焊条不得用于压力容器焊接；回收的焊剂应去除渣壳、杂质，重新烘烤后与新焊剂 1：3 混匀使用。5.5 所有烘箱门必须随手关紧，非焊材库管理人员不得随便进入焊材库。5.6 焊工从焊材库领取的焊条，应立即装入保温筒并加盖，使用时随用随取，不得将焊条拿在手中或放置在保温筒外。5.7 焊工不得自行保管焊材，焊工之间不得随意串换所领焊材，下班时应回收剩余焊材。6、记录 JZ17-1 焊接材料烘干记录 JZ17-2 压力管道受压元件材

46、料领用统计表 JZ17-3 焊接材料发放回收记录 焊接材料烘干记录 JZ17-1 牌号 规格/批号 质保单号 数量 进炉时间 升温时间/温度 烘干时间/温度 保温时间/温度 记录人 压力管道受压元件材料领用统计表 JZ17-2 牌号 规格/批号 数量 时间 用途 保管员 焊接材料发放回收记录 JZ17-3 牌号 规格/批号 领用数量 时间 用途 领用人 回收数量/处置办法 记录人 六、压缩空气管道安装作业指导书 1、说明 压缩空气由空压机到储气罐，通过管道送到用户。按需用要求分为一般压缩空气和无油无水净化压缩空气两类。管道材质一般为焊接钢管、镀锌钢管、无缝钢管、不锈钢无缝管。2、相关施工规范

47、2.1、工业管道工程施工及验收规范GB50235-97 2.2、压力管道安全管理与监察规定 劳动部发40号 2.3、脱脂工程施工及验收规范HGJ202-82 2.4、工业金属管道设计规范GB50316-2000 2.5、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98 3、施工工序 材料检验管道除锈管道底漆支架制安管道连接管道阀门安装试压吹扫管道面漆及保温 3.1、管材、管件、阀门必须具有制造厂的合格证书，其指标必须符合现行国家或部颁标准。管材外观检查无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或缺陷。检查阀门是否符合设计要求，并对阀门进行强度及严密性试验低压阀

48、门每批抽查 10%、高压阀门每个进行试验，试验压力为公称压力的 1.5 倍,试验时间不少于 5 分钟,壳体、填料不渗漏为合格。安全阀应送到技监部门逐个校正。3.2、管道采用人工除锈和机械除锈两种方法相结合的除锈方式。人工采用刮刀、锉刀、钢丝刷，机械用用角向磨光机配钢丝轮或压缩空气喷石英沙吹打金属表面，除去钢管表面油垢及氧化物。要求达到无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘等。如果是要求高的无油无水净化压缩空气管道侧需要脱脂处理，合格后方能投入使用。3.3、管道底漆采用手工涂刷。要求环境温度宜在 13-35 度，湿度 70%以下，空气洁净无灰尘及水汽。室外涂漆遇雨、降温应停止施工。底漆使用前应摇均匀，

49、稠度大时应加入稀释剂稀释，手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂。发现不干、皱皮、流挂、露底时必须进行修补或重新涂刷。3.4、支架型式、材质、尺寸及焊接应符合设计要求。支架安装应符合设计规定。安装间距见下表。安装方法根据现场情况一般采用膨胀螺栓锚固法埋设法焊接法包柱法与钢结构螺栓固定法。支架与管道相接触的部位必须先进行防腐，再按设计或温度要求垫木垫、橡胶石棉垫。安装完毕再按设计要求对每个支架形式、材质和位置进行核对。管道规格 DN（mm）允许最大间距无绝热层管道（m）允许最大间 距 有 绝 热层管道（m）管道规格 DN（mm）允 许 最大间距无绝热层管道（m）允

50、 许 最大间距有绝热层管道 （m）15 2.5 1.5 125 8 4.5 20 3 1.5 150 9 5.5 25 3.2 1.7 200 9.5 7 32 3.5 1.9 250 11 8.5 40 4 2.1 300 12 9.5 50 4.5 2.5 350 13 10 65 5 3 400 14 11 80 6 3.5 450 14.5 12 100 7 4 500 15 13 3.5、管道连接形式分为丝接和焊接，管道与阀门连接分为丝接和法兰连接。3.5.1、当管道公称直径小于 50 时可采用丝接，以白厚漆麻丝或聚四氟乙烯生料带作填料。丝口加工分为手工套丝、机械套丝和车床加工。加工