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1、方案十六、 工艺管道施工技术方案1、概述陕西神木化学工业有限公司二期40万吨/年甲醇项目包括工艺装置，空分装置，锅炉、发电装置，供电、供水公用装置等单位工程的建筑工程和设备、工艺管道、电气、自控及附属设施的安装工程。管道材质包括碳钢、合金钢、不锈钢和铝管。1.1工程特点1.1.1管道材质特殊，除碳钢、不锈钢以外，主要还有铝管，焊接难度大，施工前应对焊工进行特殊材质的焊前培训及焊接工艺评定工作。1.1.2空分装置管道介质种类多，而且大部分为低温管线，主要集中在冷箱内及外部液氧、液氮、液氩等介质的管道，因此对于管道的焊接安装要求高，质量验收严格。1.1.3空分装置属易燃易爆装置，且产品纯度要求高，
2、施工时对管道内部清洁度要求相当高，因此碳钢管应进行酸洗、钝化，不锈钢管、铝管应进行脱脂，所有处理好的管口均应要求采取可靠的保护措施，封扎牢固，安装时再拆除。1.1.4整个空分装置布局紧凑，尤其在冷箱内施工，操作空间小，工艺配管、电气、仪表等专业空间交叉作业多，施工难度大，危险性大，需采取特殊的技术措施和安全措施。1.1.5气化装置工艺先进，介质为易燃易爆物，施工要求高，特别是对管道的安装和焊接的要求特别严格。管道密集布置在装置内，管道施工有大量的高空作业。1.1.6对于和大型动设备机组（空压机、增压机等）连接的管道，均要求无应力配管，管道对中、找正、支吊架焊接安装，必须精心施工，确保施工质量。
3、鉴于我公司多年来对甲醇工艺的熟悉，因此要求所有参加本工程施工的人员应充分了解甲醇技术，结合以往施工经验，这样，就给我们的工艺施工各项管理工作提出了更高的要求，必须引起参加施工人员的高度重视。本方案不包括管道的防腐绝热及清洗等内容。1.2、编制依据本方案编制依据以下资料：1.2.1本工程施工招标文件、会议纪要和相关资料。1.2.2工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-971.2.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-981.2.4铝及合金焊接技术规程 GBJ1222-921.2.5氧气及相关气体安全技术规程 GB16912-19971.2.6空分分离设备用氧气管道
4、技术条件 JB5902-921.2.7工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-932、施工工序材料验收备料计划图纸会审材料发放现场准备开工报告施工方案标记移植领料焊材的管理施工准备方案交底焊缝外观检查焊接下料预制清洗、脱脂返修安装阀门试压无损检测系统裸冷吹扫系统严密性试验压力试验三查四定系统开车防腐绝热3、施工前的准备工作3.1现场条件的准备3.1.1现场设立管道预制车间及材料存放间，管道预制车间为封闭结构，能有效防止风雨侵入，内部应铺设钢平台.3.1.2在材料的堆放过程中，各种材质的管道及管件应分类堆放并挂牌标记，铝管应堆放在平台板铺设的橡胶垫上，不锈钢应堆放在道木上，并与碳钢管隔
5、离，其它各类材料也应分类堆放，特殊管件应挂牌保管，小、易丢失的管件应整齐摆放在材料货架上。3.1.3现场暂设、施工用水、用电已经接通，满足施工使用要求，各类机械设备已进点就位。3.2技术准备3.2.1组织参加施工的技术人员和作业班组对图纸、规范及设计文件等进行学习，使其熟悉装置的工艺流程、工程特点，质量关键和施工难点重点。3.2.2组织工程技术人员认真进行图纸会审，并将施工方案的意图向施工班组进行交底。3.2.3做好特殊材质的焊工培训、考试工作，使所有焊工持证上岗，并保证焊接工艺评定的完整。4、材料的验收4.1检验依据4.1.1工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-974.1.2有关
6、中方及外方材料的检验标准4.1.3供应商提供的装箱单、合格证及其它有关质量文件4.2验收要求4.2.1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。4.2.2各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。4.2.3全部阀门应做外观检查，并检查下列项目：（1）阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。（2）外部和可见的内表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、拆皱、重皮、锈蚀、凹陷等。（3）阀门到现场后，应按每批的同制
7、造厂、同规格、同型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。4.2.4对于设备厂家提供的管道、管件及阀门等应按照要求进行验收。4.2.5所有材料必须符国内国外标准要求，必须具备出厂合格证和质量证书。必要时对采购的材料进行抽检。5、管道预制5.1管道下料、坡口加工5.1.1所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。5.1.2切割直管、弯管之前，必须由专人进行标志移植（距管端150mm）：对碳钢，可使用钢印，并用油漆画上标志；对不锈钢及铝管、可用记号笔标志5.1.3公称直径小于50mm的碳钢管一律采用砂轮机切割。5.1.4对不锈钢管的切割，必须使用专用的
8、砂轮片或等离子弧切割时，机械加工坡口。5.1.5碳钢管采用砂轮机切割，车床加工坡口、密封面及螺纹。当采用氧-乙炔焰切割时，应清理表面氧化层，坡口用锉刀修理。5.1.6铝管采用专用砂轮片切割，并且用锉刀修理坡口。5.1.7铝管搬运时，严禁使用吊钩机械爪，须轻拿轻放，小心碰损，下料时宜用记号笔和铅笔，不得使用尖锐的画规。5.2管道组对5.2.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。5.2.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。5.2.3组
9、对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范要求；当壁厚不同时，内壁、外壁错边量都应符合规范要求。5.2.4钢板卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。5.2.4预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。5.2.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。6、管道的安装6.1安装前应具备的条件6.1.1与管道有关的土建工程已经检查合格（如：综合管架），满足安装要求。6.1.2与管道连接的设备找正合格并满足工艺管道安装要求。6.1.3所有预制好的管段、阀门等均符合图纸和设计要求，内部清理干净。
10、6.1.4其他准备工作已经就绪，人员、机具安排到位。6.2安装的一般要求6.2.1预制管道应按照管道的序号进行安装。6.2.2管道安装前应对法兰密封面及垫片检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。6.2.3法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。6.2.4法兰连接应保持同轴，其螺栓孔偏差不得超过孔径的5%，螺栓安装应方向一致，伸出的螺母的长度一致，螺母带材料印记的一面不得对着法兰，以保证材料标记随时可以看到。6.2.5管道设计温度高于100或低于0及露天装置的螺栓，螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油等。6.2.6管子对口时应检查平直度
11、，在距离接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。6.2.7管道需要预拉伸或压缩的，应符合设计规定。6.2.8管道焊缝的位置应符合规范的要求，直管段两环缝间距不小于100mm，焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。6.2.9管道安装过程中，不得在管道的焊缝处开孔，如必须开孔，焊缝应经无损检测合格。6.2.10管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。6.2.11穿越墙或楼板的管道应加套管，焊缝不得置于套管内，套管与工艺管道之间应加石棉和其它不燃性材料填塞。6.2.12管道在安装过程中有间断时，应及时封闭敞开的管口。6.2.13管道安装的允
12、许偏差因符合下表的规定：项目名称允许偏差（mm）坐标架空及地沟室外25室内15标高架空及地沟室外20室内15水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距206.3不锈钢管的安装要求6.3.1安装时，不得用铁质工具敲击，应先焊接碳钢管，后焊接不锈钢管，以防止碳钢火花飞溅到不锈钢管的表面，否则，应采取加覆盖物保护。6.3.2不锈钢管道法兰使用的非金属垫片，其氯离子含量不超过5010-6（50ppm）。6.3.3低温管道上的螺栓，安装前应进行冷处理，以消除应力。6.3.4低温管道的螺栓应在投入运行时进行冷态紧固，冷态紧
13、固应在保持工作温度2h后进行，紧固应适度，并应有安全技术措施，保证施工人员的安全。6.3.5不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过5010-6（50ppm）的非金属垫层。6.4铝管的安装要求6.4.1铝管安装时，应防止其表面被硬物划伤。6.4.2铝管调直时，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打，调直后，管内应清理干净。6.4.3螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油。6.4.4铝管和碳钢管之间应采用橡胶、石棉或木版等予以隔离。6.4.5冷箱内管道安装，必须严格保证管子外侧与冷箱壁，钢结构之间的最小距离，一般距离大于300mm。 6.5与传动设备连接管道的安装6.5.1与空压
14、机、增压机、氮压机、泵等传动设备连接的管子，安装前应将管内清理干净。6.5.2连接传动设备的管道，其固定口应远离设备口，以避免焊接应力的影响。6.5.3管道与传动设备连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表的规定：设备转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）300060000.150.5060000.100.206.5.4管道与传动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视设备的位移。当转速大于6000 r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000 r/min时，其位移值应小于0.05mm。6.5.5管道安装合格后，不得施加和承受设计规定
15、以外的任何附加载荷。6.5.6与传动设备连接的管道在试压、吹扫合格后，应对管道与传动设备的接口进行复位检验，其偏差值应与管道安装前的允许偏差值相符。6.6阀门、补偿装置的安装6.6.1阀门安装前，应校对其规格型号，同时还必须按介质流向确定其安装方向，以及手轮的位置应便于操作。6.6.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门不得关闭，并且焊缝的底层应采用氩弧焊，保证内部的清洁。6.6.3安全阀安装时，应垂直安装，投入运行时应及时调校安全阀，并且调校后，在工作压力下不得有泄露。6.6.4冷箱内冷阀安装时，应同时将阀支承、保温外套，波纹管等安装就位，保温外
16、套要与金属满焊。对保温外套内前阀支撑的上半部分夹紧装置，在配管后冷试验前应去除。冷阀打开的保温绝缘夹子，应在冷试验及紧固后用带子封上。6.6.5对膨胀节、补偿器等安装，必须保证对准及无应力连接。6.7管道支吊架的制安6.7.1管道支架的形式、材质、位置、加工尺寸等应符合设计要求，不得擅自改动。6.7.2管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架的位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。6.7.3无位移的管道，其吊架应垂直安装。有位移的管道，吊点应设在位移的相反方向。6.7.4固定支架应按设计文件的要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。6.7.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有
17、歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或按照设计要求安装，绝热层不得妨碍其位移。6.7.6弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求安装，并作出记录，弹簧的临时固定件，应在系统安装完毕后，试压、绝热完毕后方可拆除。6.7.7支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。6.7.8铝管和大口径管道上的阀门，应设置专门支架，不得以管道承重。6.7.9管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。6.7.10管道安装时不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置相冲突，
18、并应设有明显标志。在管道安装完毕后应及时拆除。6.7.11管道安装完毕后，应按照图纸和设计文件规定，逐个核对支吊架的形式和位置。6.7.12有位移的管道应在负荷运行时，应及时对支吊架进行检查和调整。7、管道的焊接7.1焊条的管理7.1.1现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。7.1.2焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。7.1.3焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。7.1.4不同牌号的焊条，同箱烘烤时，应有可靠的隔离措施。7.1.5对当天现场使用剩余的焊条，应退回焊条库，保管员应作记录，
19、单独放置，待第二天烘烤后，首先发放使用。7.1.6现场焊条管理员应详细记录焊条的烘烤、发放、回收记录，焊接责任人应经常检查监督并指导工作。7.2焊前的准备工作7.2.1各类焊接工艺评定齐全，焊接工艺卡下达施工班组。7.2.2焊工必须持有本项目的合格证上岗。7.2.3现场焊接机械准备就绪，使用性能良好。7.2.4手工钨极氩弧焊采用钨棒，氩气的纯度不低于99.96%。7.2.5下雨天气，相对湿度大于90%或手工焊风速大于8m/s、氩弧焊风速大于2m/s或焊件温度低于0时，除非采取防护措施（如搭设棚子、预热15以上等），否则严禁施焊。7.2.6管子焊接时，应防止产生穿堂风。7.3焊接方法7.3.1铝
20、管、厚度在3mm以下的低温不锈钢管、直径小于50mm，壁厚小于3.5mm的碳钢管，一律采用钨极氩弧焊。7.3.2普通不锈钢管、直径大于50的碳钢管一律采用氩弧焊打底，电焊盖面。7.3.3动设备机组（空压机、增压机、氮压机等）油系统的管道应全部采用氩弧焊焊接。7.3.4循环水、冷却水、消防水、蒸汽、排污、冷凝水等管道，采用手工电弧焊。7.4焊接的一般要求7.4.1严格按照规定的各类材质的焊接工艺进行焊接。7.4.2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。7.4.3管子的对口错边量应符合设计要求。7.4.4焊件组对时，点固焊及固定
21、卡具焊缝的焊接工艺及焊材应与正式焊接相同。7.4.5管道上的临时卡具去除时，碳钢可采用氧-乙炔焰，铝和不锈钢应采用砂轮切割，并打磨至母材平齐，不得伤及母材。7.4.6焊接时，不得在焊件表面引弧或试验电流，铝管、不锈钢管的表面不得有电弧擦伤缺陷。7.5碳钢管道的焊接7.5.1焊条、焊丝选用应满足母材性能、使用条件和施工条件。7.5.2在焊接根部焊道前，应对焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。7.5.3施焊工程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。7.5.4焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。7.5.5焊接过程中，每条焊缝宜一次性连续焊完。7.5.6在
22、焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流，短电弧，快速焊的工艺。7.6铝管的焊接7.6.1焊接特性：铝及铝合金具有导热性强而热容量大，线胀系数大，熔点低和高温强度小等特点，焊接难度大，应采取一定的措施，才能保证焊接质量。7.6.2管件及焊丝的清理，焊丝及破口两侧50mm范围内表面用丙酮清洗干净，用不锈钢丝刷刷去表面氧化膜，露出金属光泽，清理好的破口必须在2小时内焊接，清理好的焊丝放入未用的筒内，必须在8小时内用完，否则重新处理。7.6.3钨棒选用铈钨棒，氩气钝质不小于99.96%，且含水量不应大于50mg/m3。7.6.4环境温度不低于5，否则应预热至100200方
23、可施焊，相对湿度控制在80%以下。7.6.5施焊时，在破口附近放一块铝板作引弧板，每次施焊都必须在引弧板上引弧，调好工艺参数后再正式焊接。7.6.6选用较大焊接电流，在保证焊透及熔点良好的情况下，采用较快的焊接速度，电弧电压在2030V之间。7.6.7选用小线能量，以减少熔池存在时间，从而减少气体中氢的溶入，同时又能保证根部焊透。7.6.8多层焊时，应尽量减少焊接层次，层间温度尽可能低，以65为宜，每层焊道用不锈钢丝刷清理表面氧化膜，对影响下层焊接质量的加强高弧坑采用钻刀清除不锈钢丝刷刷净。7.6.9焊接中宜保持焊把、焊丝、工件部位三者之间的空间位置，焊丝与工件之间为1020，焊把与工件之间尽
24、量垂直，焊接中一定使焊丝端部始终置于氩气保护之中。7.6.10采用快送，少送焊丝的方法，以避免焊丝熔合不良的缺陷，影响焊道成型美观。7.6.11对铝合金不锈钢特殊接头的施焊，由于这种接头一半是铝，一半是不锈钢，接口处是采用互相胀紧的方法。因此，在焊一端时，另一端一定要采取可靠的降温措施，以防借口处松脱，并严格控制层间温度尽可能低。7.6.12焊接中，严禁振动、翻动，需要翻动时，必须待焊缝金属冷却到300以下时，再轻轻翻动。7.6.13焊件焊接时，应采取防变形措施。焊接顺序应对称进行；壁厚不等的焊件应采取加强拘束措施，防止应力不均匀。7.6.14焊缝焊好后，应酸洗干净，用细不锈钢丝刷，清除表面焊
25、渣飞溅等。7.6.15手工钨极氩弧焊工艺参数，见下表：厚度（mm）焊接层数焊丝直径（mm）钨极直径（mm）喷嘴直径（mm）焊接电流（A）氩气流量（L/min）1311.63.01.63.28124014081248233.05.02.45.010141403201016812344.06.04.06.4121624036014207.7不锈钢管的焊接7.7.1破口两侧100mm范围内，涂白垩粉，以防油物污染到焊件表面。7.7.2在保证焊透及性能良好情况下，选用小工艺规范短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。7.7.3抗腐蚀性要求高的双面焊缝，与介质接触面的焊缝应最后施焊。7.7.4焊接完毕
26、，将表面熔渣及飞溅物清除干净，并对焊缝进行酸洗。7.8异种钢的焊接7.8.1对两侧均 奥氏体不锈钢时，可根据合金钢含量较低的一侧，或介于两者之间的钢材，选用焊材。7.8.2对一侧为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊材。8、焊缝的检验8.1焊缝外观检查8.1.1焊缝焊接完后，应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。8.1.2焊缝外观质量应符合GB50236-98的规定。8.2焊缝无损检测8.2.1引进部分的工艺管道无损探伤比例和焊缝等级的划分、评定应严格执行国外规范标准或供应商提供的技术要求。8.2.2国内部分工艺管道的无损探伤比例、焊缝等级划分及评定执行GB50
27、235-97和GB50236-98的规定。8.3所有焊缝随时接受建设单位代表或监理单位代表的检查。8.4焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。8.5对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。9、管道的压力试验9.1为了减少试压时增加的临时管线，节省试压时间，提高试压合格率，管道试压工作按系统、片区、压力等级进行，试压前必须编制方案指导施工。9.2管道试压采用洁净水，当对连有不锈钢管道进行试验和冲洗时，水中的氯离子含量不得超过2510-6（25ppm），管道试压和冲洗程序执
28、行总包商的规定。9.3 压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。9.4 压力试验前，应具备下列条件：（1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。（2）焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。（3）试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。（4）符合压力试验要求的液体或气体已备齐。（5）按试验要求，管道已经加固。（6）待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。（7）待试管道上的安全阀、及仪表元件等已经拆下或加以隔离。（8）试验方案已经批准，并进行了技
29、术交底。9.5液压试验应遵守下列规定：（1）试验前，注液体时应排尽空气。（2）试验时环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，要采取防冻措施。（3）管道试验压力为设计压力的1.5倍。（4）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。（5）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。（6）液压试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压
30、10min，再将试验压力降至设计压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。（7）试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时要防止形成负压，并不得随地排放。（8）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。9.6 对输送可燃流体的管道，还必须要进行泄漏性试验，泄漏性试验介质采用空气（即进行气密试验）。气密试验按下列规定进行：（1）气密试验压力为设计压力。（2）气密试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。（3）气密试验用涂刷肥皂水或其它发泡剂的方法进行检查，以不泄漏为合格。9.7 管道在压力试验合格后，由建设单位负责组织吹扫
31、或清洗工作，并在吹洗前编制具体的吹洗方案。10系统吹扫与清洗10.1一般规定吹扫前应将不能吹洗的设备或系统进行隔离，对于不能参加吹扫的仪表元件、阀芯、滤网、喷咀等应进行拆除，不便拆除的要采取其它方法隔离。工作介质为液体的一般用水冲洗，工作介质为气体的，一般用压缩空气吹扫，蒸汽管道一般用蒸汽吹扫。 吹洗过程中，对不易吹净的地方要用木锤敲打。管道吹洗合格后，应及时复位，不得再进行影响管内清洁的其它作业。10.2水冲洗对于循环水、冷却水、消防水、排污、冷凝水等管道要求进行水冲洗。有足够的流量，其流速应大于1.5米秒。要连续进行，当出水口水色和透明度与入口处目测一致时为合格。冲洗完后，要及时排尽管内积
32、水，必要时进行吹干。10.3空气吹扫空气吹扫应利用生产装置中的大型容器蓄气或空压机进行吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速应适宜。在吹扫前应把法兰和阀门等拆卸下来（包括已经校正的开孔和过滤器），防止受损。吹扫时，先通入低压的空气，作短暂时间的吹扫（约3-5分钟），然后通入高速的、大流量的空气吹扫，吹扫干净后的回路，可以充压并投入正常使用。普通碳钢管在吹扫时，最好用铁锤敲击钢管，以促使灰尘和焊渣脱落。吹扫期间，同一回路上要进行数次吹扫，直到无异物排出。吹扫的顺序：空压机空冷塔吸附器和再生线路主换热器精馏塔及各条线路粗氩塔1、2及各条线路精氩塔及各条线路过冷器产品气出口吹扫结束后，应及
33、时拆除临时部件，在重新装配时应对垫片或阀门仔细检查方向性是否正确，充压前应检查所有部件是否都以复位。空气吹扫时，五分钟内检查用白布或白漆涂过的靶板，其上无铁锈、尘土、水份及其它脏物为合格。10.4蒸汽吹扫油管、蒸汽管线应采用蒸汽吹扫，为蒸汽吹扫安设的临时管道应按照蒸汽管道的技术要求安装。蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。蒸汽吹扫前，应先暖管，及时排水，并应检查管道热位移。蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。经蒸汽吹扫后应检验靶片，无铁锈、脏物等，应为合格。10.5系统严密性试验系统吹扫结束后，在系统准备裸冷之前，将系统充压到操作压力，做泄漏试验，通过检查所有法兰和接头的严密性（用肥皂水或其它发泡剂检查）来进行试验。10.6管道的脱脂、酸洗与钝化对分子筛吸附器以后的碳钢管道要进行酸洗和钝化处理，氧介质管道和冷箱内管道要进行脱脂处理。