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1、 目录 序言.4 一、零件的分析.4 1.零件的作用.4 2.零件的工艺分析.4 二、毛坯的制造、绘制毛胚简图.5 1.确定毛坯的制造形式.5 2.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.5 三、工艺规程设计.8 1.基面的选择.8 2.制定机械加工工艺路线.9 四、确定切削用量及基本工时.10 1工序切削用量及基本时间的确定.10 2工序切削用量及基本时间的确定.12 3工序切削用量及基本时间的确定.13 4工序切削用量及基本时间的确定.14 5工序切削用量及基本时间的确定.15 6.工序的切削用量及基本时间的确定.16 7工序的切削用量及基本时间的确定.13 8.工序的切削用量及基本时间的
2、确定.14 9.工序的切削用量及基本时间的确定.15 五、夹具的选择与设计.15 六、选择加工设备.16 七、选择刀具.20 八、选择量具.21 九、总结体会.21 参考文献.22 陕西理工学院课程设计 第 页 共 22 页 1 序言 机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需
3、要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。一、零件的分析 1.零件的作用 题目所给定的零件是 B6065 牛头刨床推动架（如下图），是牛头刨床进给机构的中小零件，32mm 孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近 32mm 孔左端处一棘轮，在棘轮上方即 16mm 孔装一棘爪，16mm 孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕 32mm 轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。2.零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为 HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐
4、热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，32、16 的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：（1）32mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：32mm 的两个端面及孔和倒角，16mm 的两个端面及孔和倒角。（2）以 16mm 孔为加工表面 这一组加工表面包括，16mm 的端面和倒角及内孔 10mm、M8-6H 的内螺纹，6mm 的孔及 120倒角 2mm 的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1）32mm 孔内与 16mm 中心线垂直度公差为 0.10；2）32mm 孔端面与 16mm 中心线的距离为 12mm。陕西理工学院课
5、程设计 第 页 共 22 页 2 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组，然后借助与专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。二、毛坯的制造、绘制毛胚简图 1.确定毛坯的制造形式 根据零件材料 HT200,确定毛坯为灰铸铁，生产类型为大批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于 32mm 的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。生产类型为中小批量，可用采一箱多件砂型铸造毛坯。2.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 根据上述原始材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1）面
6、的加工（所有面）陕西理工学院课程设计 第 页 共 22 页 3 根据加工长度的为 50mm，毛坯的余量为 4mm，粗加工的量为 2mm。根据 机械加工工艺手册表 2.3-5 加工的长度的为 50mm、加工的宽度为 50mm，经粗加工后的加工余量为 0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。（2）孔的加工 1）32mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于 IT7IT8 之间。查机械加工工艺手册表 2.3-48 确定工序尺寸及余量。钻孔：30mm.2z=1.75mm 扩孔：31.75mm 2z=1.8mm 粗铰：31.93mm 2z=0.07mm 精铰：32H7 2）16mm.毛坯
7、为实心，不冲孔，孔内要求精度介于 IT7IT8 之间。查机械加工工艺手册表 2.3-48 确定工序尺寸及余量。钻孔：15mm.2z=0.85mm 扩孔：15.85mm 2z=0.1mm 粗铰：15.95mm 2z=0.05mm 精铰：16H7 3）16mm 的孔 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 IT8IT9 之间。查机械加工工艺手册表 2.3-48 确定工序尺寸及余量。钻孔：15mm 2z=0.95mm 粗铰：15.95mm 2z=0.05mm 精铰：16H8 4）钻螺纹孔 8mm 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 IT8IT9 之间。查机械加工工艺手册表 2.3-48 确定工序
8、尺寸及余量。钻孔：7.8mm 2z=0.02mm 精铰：8H7 5）钻 6mm 孔 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 IT8IT9 之间。查机械加工工艺手册表 2.3-48 确定工序尺寸及余量。钻孔：5.8mm 2z=0.02mm 精铰：6H7 由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级 CT 为 810 级，加工余量等级 陕西理工学院课程设计 第 页 共 22 页 4 MA 为 G 级，故 CT=10 级，MA 为 G 级。可得出总加工余量等如表 1、2。表 1 用查表法确定各加工表面的总余量：加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量数值 说明 27 的端面 92 H 4.0 顶面降一
9、级，单侧加工 16 的孔 16 H 3.0 底面，孔降一级，双侧加工 50 的外圆端面 45 G 2.5 双侧加工（取下行值）32 的孔 32 H 3.0 孔降一级，双侧加工 35 的两端面 20 G 2.5 双侧加工（取下行值）16 的孔 16 H 3.0 孔降一级，双侧加工 表 2 由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差 CT 27 的端面 92 4.0 96 3.2 16 的孔 16 6 10 2.2 50 的外圆端面 45 5 50 2.8 32 的孔 32 6.0 26 2.6 35 的两端面 20 5 25 2.4 16 的孔 16
10、 6 10 2.2 以及零件毛配图 1：陕西理工学院课程设计 第 页 共 22 页 5 图 1 所示为本零件的毛坯图 三、工艺规程设计 1.基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。（1）粗基面的选择 对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知
11、，B6065 刨床推动架以外圆作为粗基准。（2）精基面的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择 32 的孔和 16 的孔作为精基准。2.制定机械加工工艺路线(1)工艺路线方案一 工序 I 铣 32mm 孔的端面 工序 II 铣 16mm 孔的端面 工序 III 铣 32mm 孔和 16mm 孔在同一基准的两个端面 工序 IV 铣 10mm 孔和 16mm 的基准面 工序 V 铣深 9.5mm 宽 8mm
12、的槽 工序 VI 钻 10mm 和钻、半精铰、精铰 16mm 孔，倒角 45。用 Z525立式钻床加工。工序 VII 钻、扩、铰 32mm，倒角 45。选用 Z550 立式钻床加工 工序 VIII 钻、半精铰、精铰 16mm,倒角 45。选用 Z525 立式钻床 工序 钻螺纹孔 6mm 的孔，攻丝 M8-6H。选用 Z525 立式钻床加工 工序 钻 6mm 的孔，锪 120的倒角。选用 Z525 立式钻床加工 工序 拉沟槽 R3 陕西理工学院课程设计 第 页 共 22 页 6 (2)工艺路线方案二 工序 I 铣 32mm 孔的端面 工序 II 铣 16mm 孔的端面 工序 III 铣 32mm
13、 孔和 16mm 孔在同一基准的两个端面 工序 IV 铣 10mm 孔和 16mm 的基准面 工序 V 铣深 9.5mm 宽 8mm 的槽 工序 VI 钻、扩、铰 32mm，倒角 45。选用 Z535 立式钻床加工 工序 VII 钻 10mm 和钻、半精铰、精铰 16mm 孔，倒角 45。用 Z535立式钻床加工 工序 VIII 钻、半精铰、精铰 16mm,倒角 45。选用 Z525 立式钻床 工序 钻螺纹孔 6mm 的孔，攻丝 M8-6H。选用 Z525 立式钻床加工 工序 钻 6mm 的孔，锪 120的倒角。选用 Z525 立式钻床加工 工序 拉沟槽 R3（3）工艺方案的比较与分析 上述两
14、个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻 10mm 和钻、半精铰、精铰 16mm 的孔，然后以孔的中心线为基准距离 12mm 加工钻、扩、铰 32mm,倒角 45，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰 32mm,倒角 45，然后以孔的中心线为基准距离 12mm钻 16mm 的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。（4）确定工艺过程方案（如表 3 所示）表 3 拟定工艺过程 工序号 工序内容 简要说明 1 一箱多件沙型铸造 2 进行人工时效处理 消除内应力 3 涂漆 防止生锈
15、4 铣 32mm 孔的端面 先加工面 5 铣 16mm 孔的端面 6 铣 32mm 孔和 16mm 孔在同一基准的两个端面 7 铣 10mm 孔和 16mm 的基准面 8 铣深 9.5mm 宽 8mm 的槽 9 钻、扩、铰 32mm，倒角 45 10 钻、半精铰、精铰 16mm,倒角 45 11 钻 10mm，扩、半精铰、精铰 16mm 孔，倒角 45 12 钻螺纹孔 6mm 的孔，攻丝 M8-6H 陕西理工学院课程设计 第 页 共 22 页 7 13 钻 6mm 的孔，锪 120的倒角 后加工孔 14 拉沟槽 R3 15 清洗 16 终检 四、确定切削用量及基本工时 1工序切削用量及基本时间
16、的确定（1）切削用量 本工序为铣 32mm 孔的端面。已知工件材料为 HT200，选择高速钢圆柱铣刀直径 d=60mm，齿数 z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,rn=10，a0=12，=45已知铣削宽度 ae=2.5mm，铣削深度 aP=50mm 故机床选用 XA6132 卧式铣床。1）确定每齿进给量 fZ 根据资料所知，XA6132 型卧式铣床的功率为 7.5kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量 fZ=0.160.24mm/z、现取 fZ=0.16mm/z。2）选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度 T=180m
17、in。3）确定切削速度 根据资料所知，依据铣刀直径 d=60mm，齿数 z=10，铣削宽度 ae=2.5mm，铣 削 深 度 aP=50mm，耐 用 度 T=180min 时 查 取 Vc 98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。根据 XA6132 型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削：Vc=10000cnd Vc=10003006014.3=56.52m/min 实际进给量：陕西理工学院课程设计 第 页 共 22 页 8 fzc=znvccf fzc=10300475=0.16mm/z 4）校验机床功率 根据资料所知，铣削时的
18、功率（单位 kw）为:当 fZ=0.16mm/z,aP=50mm,ae=2.5mm,Vf=490mm/s 时由切削功率的修正系数 kmpc=1，则 Pcc=3.5kw，Pct=0.8 kw。根据 XA6132 型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率Pcm=PcmPct Pcm=7.50.8=6Pcc=3.5kw 因此机床功率能满足要求。（2）基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：tm=zcfnl2 tm=16.0300)6050(2=4.6min 2工序切削用量及基本时间的确定（1）切削用量 本工序为铣 16mm 孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径 d=50mm，齿数z=
19、8。已知铣削宽度 ae=2.5mm，铣削深度 aP=35mm 故机床选用 XA6132卧式铣床。1）确定每齿进给量 fZ 根据资料所知，查得每齿进给量 fZ=0.200.30mm/z、现取 fZ=0.20mm/z。2）选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 0.80mm，耐用度T=180min。陕西理工学院课程设计 第 页 共 22 页 9 3）确定切削速度和每齿进给量 fzc 根据资料所知，依据上述参数，查取 Vc73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。根据 XA6132 型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s
20、。则实际切削：Vc=10000cnd Vc=10001505014.3=23.55m/min 实际进给量：fzc=znvccf fzc=10150350=0.23mm/z 4）校验机床功率 依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数 kmpc=1，则 Pcc=2.3kw，Pct=0.8 kw，Pcm=7.5可知机床功率能够满足要求。（2）基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：tm=zcfnl2 tm=20.0150)203015(2=4.3 min 3工序切削用量及基本时间的确定（1）切削用量 本工序为铣 32mm 孔和 16mm 孔在同一基准上的两个端面，所选刀具
21、为高速钢圆柱铣刀其直径为 d=60mm，齿数 z=8。其他与上道工序类似。1）确定每次进给量 fZ 根据资料，查得每齿进给量 fz=0.200.30mm/z，现取 fz=0.20mm/z。2）选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据资料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 0.8mm，耐用度 T=180min。陕西理工学院课程设计 第 页 共 22 页 10 3）确定切削速度和每齿进给量 fzc 根 据 资 料 所 知，依 据 上 述 参 数，查 取Vc 85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。根据 XA6132 型立式铣床主轴转速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s。则实
22、际切削：Vc=10000cnd Vc=10002506014.3=47.1m/min 实际进给量：fzc=znvccf fzc=8250400=0.2mm/z 4）校验机床功率 根据资料所知，根据以上参数可知，切削功率的修正系数 kmpc=1，则 Pcc=2.5kw，Pct=0.8 kw，Pcm=7.5，依据上述校验方法可知机床功率能满足要求。（2）基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：tm=zcfnl2 tm=20.0250)605035(2=5.8 min 4工序切削用量及基本时间的确定（1）切削用量的确定 本工序为铣深 9.5mm,宽 6mm 的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀
23、直径 d=6mm，根据资料选择铣刀的基本形状 r0=10，a0=20，已知铣削宽度 ae=3mm，铣削深度 aP=9mm 故机床选用 XA6132 卧式铣床。1）确定每齿进给量 fZ 陕西理工学院课程设计 第 页 共 22 页 11 根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量 fZ=0.520.10mm/z、现取 fZ=0.52mm/z。2）选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.20mm，耐用度T=60min。3）确定切削速度和每齿进给量fzc 根据资料所知，依据铣刀直径 d=6mm，铣削宽度 ae=3mm，铣削深度 aP=9mm，耐
24、用度 T=60min 时查取 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。根据 XA6132 型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削：Vc=10000cnd Vc=1000475614.3=8.49m/min 实际进给量：fzc=znvccf fzc=10300475=0.16mm/z 4)机床功率 据资料可知，切削功率的修正系数 kmpc=1，则 Pcc=2.8kw，Pct=0.8 kw，可知机床功率能满足要求。(2)时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：tm=zcfnl2 tm=16.0300)627(4=2.75m
25、in 5工序切削用量及基本时间的确定（1）切削用量 陕西理工学院课程设计 第 页 共 22 页 12 本工序为铣端面、钻孔 10、铣床孔 16、孔口倒角，加工条件为：工件材料为 HT200,选用 CA6140 车床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角 o120，45 度车刀。1）钻孔切削用量 查切削用量手册 rmmf/86.070.0 36.21026dl 所以rmmf/70.0，按钻头强度选择rmmf/55.1 按机床强度选择rmmf/63.0，最终决定选择机床已有的进给量rmmf/48.0 经校验max7085FFf 校验成功。2）钻头磨钝标准及寿命：后刀
26、面最大磨损限度（查切削用量手册）为 0.50.8mm，寿命min60T。切削速度，查切削用量手册：rmmvc/10 修正系数 0.1TVK 0.1MVK 0.1tvK 5.1Kxv 0.11vK 10apvK 故rmmvc/15 min/7.530914.315100010000rxxdvns 查切削用量手册机床实际转速为 min/452rnc 故实际的切削速度 rmmndvsc/77.1210000 3）校验扭矩功率 NmMc73 NmMm2.144 所以mcMM EcPkwP0.27.1故满足条件，校验成立。（2）计算工时：min14.07.04521026nflLtm 6.工序的切削用量
27、及基本时间的确定（1）切削用量 陕西理工学院课程设计 第 页 共 22 页 13 本工序为钻 32mm 孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径 d=32mm，使用切削液 1）确定进给量 f 由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r。2）选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表 5-130，钻头后刀面最大磨损量为 0.8mm，耐用度 T=50min。3）确定切削速度 V 由表 5-132，=670MPa 的 HT200 的加工性为 5 类，根据表 5-127，进给量 f=0.20mm/r，由表 5-131，可查得 V=17m/min，n=1082r/min。根据Z535 立式钻床说明书选择
28、主轴实际转速.（2）基本时间 钻 32mm 深 45mm 的通孔，基本时间为 25s 7工序的切削用量及基本时间的确定（1）切削用量 本工序为钻、半精铰，精铰 16mm 的孔。铰刀选用 15.95 的标准高速钢铰刀，r0=0,a0=8,kr=5铰孔扩削用量：1）确定进给量 f 根据参考文献三表 2.4-3 查出 f表=0.651.4 按该表注释取较小进给量，按 Z525 机床说明书，取 f=0.72。2）确定切削速度 v 和转速 n 根据表 2.4-20 取V表=14.2,切削速度的修正系数可按表 2.4-20 查出，kmv=1。15.81 153.892 00.104prpaa 故 Kqpv
29、=0.87 故 V表=14.20.871=12.35m/min N=01000 1000 12.35248.6/min15.81vrd表 根据 Z525 机床说明书选择 n=275r/min.这时实际的铰孔速度 V 为：V=015.81 27513.65/min10001000d nm 根据以上计算确定切削用量如下：钻孔：d0=15mm,f=0.3mm/r,n=400r/min,v=18m/min 陕西理工学院课程设计 第 页 共 22 页 14 半精铰：d0=15.85mm,f=0.5mm/r,n=574r/min,v=25.8m/min 精铰：d0=15.95mm,f=0.72mm/r,n
30、=275r/min,v=13.65m/min (2)时间计算：1)钻孔基本工时：Tm=12llllnfnf 式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm Tm=27.5550.31min400 0.3 2)半精铰基本工时：l1=75.275.1)21(4521585.15)21(21ctgctgkrdD L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取 l1=3mm,l2=4mm,Tm=27.5340.126min5300.5 3)精铰基本工时：l1=77.377.2)21(45285.1585.15)21(21ctgctgkrdD 取 l1=4mm,l2=2m
31、m.l=27.5mm Tm=27.5420.185min275 0.7 8.工序的切削用量及基本时间的确定(1)切削用量 本工序为钻螺纹孔6mm、攻丝M8-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用 Z525 立式钻床，使用切削液。1)确定进给量 f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2)选择钻头磨钝标准及耐用度 查表得，钻头后到面最大磨损量为 0.6mm，耐用度 T=20min。3)确定切削速度 V 查表得，b=670MPa 的 HT200 的加工性为 5 类，进给量可取 f=0.16mm/r；查 V=13m/min,n=1063r/min,根据 Z525 立式
32、钻床说明书选择主轴实际转速。(2)基本时间 陕西理工学院课程设计 第 页 共 22 页 15 钻6mm 螺纹孔，攻丝，基本时间为 45s.9.工序的切削用量及基本时间的确定 本工序为钻 6mm 的孔，锪 120倒角，选用 Z525 立式钻床加工(1)切削用量 刀具采用高速钢复合钻头，直径 d=6mm，使用切削液。1)确定进给量 f 由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给 2)选用钻头磨钝标准及耐用度 查表得，钻头后刀面最大磨损量为 0.8mm，耐用度为 15min。3)确定切削速度 V 查表得，b=670MPa 的 HT200 的加工性为 5 类，暂定进给量 f=0.16mm/r。查得 v=16
33、m/min。根据 Z525 立式钻床说明书选择主轴实际转速n=1041r/min。(2)基本时间 钻一个 6mm 深 8mm 的通孔，基本时间约为 6s.最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其他加工数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片，见附表 五、夹具的选择与设计 1.夹具的选择 本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。经过与老师协商，决定设计第道工序的工装卡具。2.夹具的设计（1）定位基准的选择 工件以50 外圆及端面为定位基准，采用 V 型块与平面组合定位方案。其中平面限制工件三个自由度，V 型块限制两个自由度。定位后只有 Z轴的转动无法限制，
34、但是由于本工件夹紧部分为圆柱形，因此无需对该自由度进行限制。综上，该定位方案可行。（2）切削力和卡紧力计算 本步加工按钻削估算卡紧力，实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力 ：陕西理工学院课程设计 第 页 共 22 页 16 NdfkCFzfyfFFi2528802.00.1100017.00 扭矩 MNkfdCTtytztT68.001001.10.180305.0 卡紧力为NFFf4.82 取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1 则实际卡紧力为 F=S1S2S3S4F=16.77N 使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。（3）定位误差分析 本工
35、序采用孔32 和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好的保证定位的精度。（4）夹具设计及操作的简要说明 夹具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用螺纹卡紧机构 本次设计中还按老师的要求画出了夹具体的零件图，具体结构可参见附图。六、选择加工设备 由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.1选择机床，根据不同的工序选择机床 工序 040、050 铣 32mm 孔的端面和铣 16mm 孔的端面，因定为基准相同。工序的工步数不多，成批生产要求
36、不高的生产效率。故选用卧铣，选择 XA6132 卧铣铣床。工序 060 铣 32mm 孔和铣 16mm 的孔在同一基准的两个端面，宜采用卧铣。选择 XA6132 卧式铣床。工序 070 铣深 9.5mm，宽 6mm 的槽，由于定位基准的转换。宜采用卧铣，选择XA6132 卧式铣床。工序 080 车 10mm 孔和 16mm 的基准面本工序为车端面，钻孔 10mm，车孔16mm，孔口倒角。宜选用机床 CA6140 车床。工序 090 钻、扩、铰 32mm，倒角 45。选用 Z535 立式钻床。工序 0100 钻 10mm 和钻、半精铰、精铰 16mm 孔，倒角 45。用 Z535 立式钻床加工。
37、陕西理工学院课程设计 第 页 共 22 页 17 工序 0110 钻半、精铰、精铰 16mm,倒角 45。选用 Z525 立式钻床。工序 0120 钻螺纹孔 6mm 的孔，攻丝 M8-6H。选用 Z525 立式钻床加工。工序 0130 钻 6mm 的孔，锪 120的倒角。选用 Z525 立式钻床加工。工序 0140 拉沟槽 R3 选用专用拉床。七、选择刀具 1.选择刀具，根据不同的工序选择刀具（1）铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径 d=60mm，齿数 z=10，及直径为 d=50mm，齿数 z=8 及切槽刀直径 d=6mm。（2）钻 32mm 的孔选用锥柄麻花钻。（3）钻 10mm 和钻、半
38、精铰 16mm 的孔。倒角 45，选用专用刀具。（4）车 10mm 孔和 16mm 的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，d=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角0120，45 度车刀。（5）钻螺纹孔 6mm.攻丝 M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。（6）拉沟槽 R3 选用专用拉刀。八、选择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：1选择加工面的量具 用分度值为 0.05mm 的游标长尺测量，以及读数值为 0.01mm 测量范围100mm125mm 的外径千分尺。2选择加工孔量具 因为孔的加工精度介于 IT7I
39、T9 之间，可选用读数值 0.01mm 测量范围50mm125mm 的内径千分尺即可。3选择加工槽所用量具 槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;半精铣时，槽宽为 IT13，槽深为 IT14。故可选用读数值为 0.02mm 测量范围 0150mm 的游标卡尺进行测量。陕西理工学院课程设计 第 页 共 22 页 18 九、总结体会 课程设计体会总结：数控加工工艺是机械类专业的一门主干专业基础课，内容覆盖很广，因而也是一门实践性与综合性很强的课程，必须通过实践性教学环节才能使我们对该课程有更深刻的理解，也只有通过实践才能培养学生理论联系实际的能力。因此，这次课程
40、设计是数控加工工艺基础知识与实践的有效结合，是培养我们设计能力的一个非常重要的教学环节，通过这次课程设计，我感觉收益很大。课程设计是由个人独立完成的，做的是推动架的加工工艺，在多次探讨与查阅中得出了最佳的加工工艺方案。所以这次课程设计不仅锻炼了我们的设计能力，也让我们能够了解自己的不足，弥补自己的不足，更加愉悦的设计。通过本次设计，我们学会了很多，对于毛坯的制造与加工，刀具的选用，加工工艺方法路线的确定，是我们学有所用，讲课堂上的理论知识与实践相结合，融会贯通，使我们更进一步的贴近生活、贴近实际。不竟如此，本次设计同时使我们的自学能力得到了加强，通过对手册，工艺，概念等相关书籍的查阅，使我们学
41、到了很多在课堂上所无法学到的知识，并将其运用到实践中，为我们以后走出校门奠定了一定基础。虽然在设计中个方面的能力得到不少的提高，也充分的认识到自己在知识理解和接受应用方面的不足，特别是将理论知识付诸实践动手的能力及创新和自由发挥方面，将来要进一步加强，今后的学习还要更加的努力。参考文献 1 李洪主.编机械加工工艺手册M.北京出版社，1990 2 任福军.简明机械制造工艺手册M.中国标准出版社，1995 3 艾 兴，肖诗纲.切削用量手册M.机械工业出版社，1985 4 叶茂盛.金属切削液M.机械工业出版社，1994 5 庞爱芳.断屑技术M.国防工业出版社，1991 6 孙本绪，熊万武.机械加工余量手册M.国防工业出版社，1999 7 陈洪涛.数控加工工艺与编程M.机械工业出版社，2003 8 华茂发.数控机床加工工艺M.机械工业出版社，2000 9 李正峰.数控加工工艺M.机械工业出版社，2004