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1、钻孔桩旋喷桩围护结构施工方案 5.3.1钻孔桩施工工艺流程 5.3.2钻孔桩施工方法及技术措施 根据地质条件和工程施工经验，拟釆用5台旋挖钻成孔，水下浇筑混凝土成桩的施工方法。钻孔施工时，间隔跳钻，尽可能减少钻孔间的相互干扰。(1)钻孔浇筑桩定位 桩位的测量放样根据设计结构的位置和尺寸，现场放线定出桩位后，做好桩位的轴线标记，随后，会同有关人员进行复核，经复核确认桩位的轴线正确无误，并用管线勘测器勘测桩位下面是否埋有管线,确认地下无管线时，方可打凿路面、清障和埋设护筒。(2)钻孔浇筑桩护筒设置 护筒釆用6nrni厚的钢板加工制作，高度2m,护筒内径比钻头大200mmo护筒要根据设计桩位中心线埋
2、设，埋设深1.5m,然后复核校正，其误差不大于50mmo护筒的顶部应开设12个溢浆口，并高出地面，使溢流泥浆流入排水泥浆沟，减少污染场地。(3)钻孔浇筑桩泥浆制拌 开孔使用的泥浆用优质黏土制作，当钻孔至黏土层时可原土造浆。泥浆技术指标见表。泥浆制备技术要求：1)及时釆集泥浆样品，测定性能指标。对新制备泥浆要进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中再测试一次，钻孔结束后在泥浆面下ln）及孔底以上0.5m处各取泥浆样品进行测试。泥浆回收、处理后各测试一次。2）储存泥浆每8h搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试必须进行记录。3）新鲜泥浆制作好搁置24h后，经测试各项指标合格方可正式使用；回收泥浆必须经
3、过振捣筛处理，性能指标达到要求后才可循环利用。4）施工中经常测定泥浆密度、黏度、含砂率和胶体率。（4）钻孔浇筑桩成孔 施工时每台钻机配备2个护筒，护筒预先埋设在桩位上。钻机就位时，保持平稳，不发生倾斜移位。钻头中心釆用桩定位器对准桩位。在钻进过程中，依靠钻机的自动纠偏装置，保证钻孔的垂直度。泥浆来自护筒内钻头造浆和泥浆池内的存浆。开孔时做到稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，钻孔深度及供浆量确定。钻进施工时泥浆沿着泥浆沟流向泥浆沉淀池，泥浆经处理后循环使用，形成钻孔施工的泥浆循环系统。钻孔浇筑桩特殊情况的处理 在钻进过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况应立即停止钻进，并釆取下列措施后方
4、可继续施工：1）当钻孔倾斜时，在孔内回填黏土至偏孔处以上0.5m,再重新钻进。2）钻孔过程中遇坍孔，立即停钻，并回填黏土，待孔壁稳定后再钻。(5)钻孔浇筑桩清孔 钻机可自动显示钻进深度，桩孔钻至设计深度后，会同现场监理工程师进行验孔，符合要求后才进行清孔工作。在浇筑水下混凝土前,必须复测孔底沉淀物厚度，符合要求方可浇筑水下混凝土，如沉淀物厚度超过规范要求，进行两次清孔，清孔后立即浇筑水下混凝土。(6)钻孔浇筑桩钢筋笼制作 钢筋笼按设计图纸加工制作，加强箍设置在主筋外面，主筋不设弯钩，以免妨碍导管抽拔。钢筋笼加工前先调直主筋，焊接时，主筋的搭接应互相错开，在500mm区段范围内，要做到同一根主筋
5、上不得有两处驳接接头，同区段内接头数不得超过钢筋总数的50%。钢筋笼现场制作，制作钢筋笼过程中要焊接钢筋支架作为保护层。(7)钻孔浇筑桩钢筋笼的吊放 钢筋笼吊装釆用汽车吊或钻机的副卷扬吊吊装就位，钢筋外圈设置充足数量的保护层垫块，以确保钢筋笼居中。钢筋笼吊起后要缓慢落入桩孔内就位。因为钢筋笼离桩底有一定的距离，待准确就位后，用钢吊钩钩住笼顶加强箍，2根槽钢做横担悬挂在井壁上，借助自重保证钢筋笼标高及垂直度，待混凝土具有一定强度后取掉挂钩。钢筋笼吊运时应防止扭转、弯曲；安放时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁，就位后立即浇筑混凝土。(8)钻孔浇筑桩水下混凝土浇筑 两次清孔后立即浇筑水下
6、混凝土，浇筑首批混凝土的数量经过计 算确定，装入和导管相连的带有堵塞的大料斗中。首批混凝土的量要确保能把泥浆从导管中排出，且导管埋入混凝土中量不小于1%大料斗中混凝土量达到计算量的最小值时用吊机拔起堵塞使混凝土一次冲下。封底成功后浇筑连续进行，随浇随测量随拆卸导管。整个浇筑过程中保持导管的埋深控制在24%浇筑中保持混凝土的连续性，最大间歇不得超过45min,为防止混凝土浇筑过程中初凝过快，混凝土中加入缓凝剂，使初凝时间为34h。混凝土的浇筑标高高出设计标高5080cm,以确保桩头混凝土质量。（9）成桩质量检查 1）混凝土成品质量直接影响工程整体的质量与安全，所以成桩后必须进行检查.2）质量要求
7、：混凝土强度必须符合设计要求，桩无断层或夹层，钻孔桩桩底不低于设计标高，桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。5.3.3旋喷桩施工工艺流程 5.3.4旋喷桩施工方法及技术措施（1）旋喷桩施工方法 1）清理平整场地，清除地下障碍物，对地下管线进行迁移或保护，测定旋喷桩桩位。2）釆用XY-100型钻机，钻4）110mm孔至设计孔底标高以下0.3m处，成孔检验合格后钻机移至下一桩位。3）旋喷机就位，调试水、水泥浆压力和流量满足设计要求。4）下管旋喷。并根据地层变化随时调整提升速度、注浆压力、流量、浆液配方等参数。见表5.3-4o 旋硕参数表 表5.34 项1 参数取值 提；1速攵(cmmin
8、)10 旋转速度（转/min）516 喷射L/nin)6070 气流压力（MPa）0.7.水流压力（MPa）204()【冰泥浆液丿：心）水尼浆液水灰H 5）旋喷至设计顶标高以上0.3-0.8m处停机，将旋喷管提出地 面O 6）选用施工机具如表5.3-5 表5.35 设备名称 1-11，：用途 杲 泥浆系 3MP11；1.(1UI min 空气川缩机 VY-12/7 估j 100 （2）旋喷机施工技术措施 1）施工前根据现场环境和地下埋设物的位置等情况，复核高压喷射注浆的设计孔位。施工前预先挖设排浆沟及泥浆池，施工过程中将废弃的冒浆液导入或排入泥浆池，沉淀凝结后运至场外存放或弃置。2）钻机安放保
9、持水平，钻杆垂直，其倾斜度不得大于1.5%o施工前检查高压设备及管路系统，其压力和流量满足设计要求。注浆管和喷嘴内杂物清除干净，注浆管接头的密封圈良好。3）钻孔集团和设计位置的偏差不大于50mm。实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与工程地质报告不符等情况均详细记录。4）当注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可喷射注浆。喷射时先达到预定的喷射压力、喷浆量后再逐渐提升注浆管，由下而上喷射注浆，注浆管提升的搭接长度不大于100mmo 5）高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或大量冒浆等异常情况时，查明产生的原因及时釆取措施。6）高压喷射注浆完毕，迅速拔出注浆管彻底清洗注
10、浆管和注浆泵，防止凝固堵塞。为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时可在原孔位釆用冒浆回灌或两次注浆等措施。7）正式施工前进行试桩，以确定不同地层合理的水压力，提升速度，浆液配合比和压力等参数。8）施工过程中根据地层变化及时调整浆液配合比、压力和提升速度。保证成桩桩径和搭接深度符合设计要求。并在浆液中掺加速凝剂，确保填土层及砂层动水中成桩质量。9）釆取信息化施工工法，进行严密的监测，及时反馈信息，对水量、水位、帷幕体的变形等持续观测。10）釆取抽芯检查，观察帷幕体均匀程度，不合格者及时进行补喷。11）旋喷过程中保证桩体的连续性，若因故停止，第二次旋喷的接桩长度大于30cm。（3）施工注意事项 1
11、）水泥浆在旋喷前lh内拌制，水灰比宜用1：1,旋喷过程中冒浆量控制在1025%,相邻两桩施工间隔时间大于2d且大于2n)距离。2)因为填土层及砂层中地下水渗流速度快，为避免旋喷后水泥浆液大量流失，釆取在旋喷水泥浆液中掺加速凝剂的措施。速凝剂掺量及凝结时间根据成桩试验确定。5.3.5冠梁施工(1)冠梁施工安排 钻孔桩顶设置钢筋混凝土冠梁，将挖孔桩连接为整体。其截面尺寸分别为：800mmX800mmo 冠梁施工安排在钻孔桩完成、开挖第一层基坑后分段组织施工。冠梁釆用组合钢模板，现场绑扎钢筋，商品混凝土运至现场浇筑，插入式振捣器捣固密实，洒水养护。(2)冠梁施工技术措施 1)凿毛处理桩芯顶面混凝土，
12、清除桩顶浮磧及杂物，对桩顶锚固钢筋进行除锈处理，并校正。处理后桩芯混凝土顶面标高不超过设计桩顶标高。2)按设计要求和构造要求绑扎冠梁钢筋。注意要预留充足的主筋长度与下节冠梁主筋进行搭接。3)侧模釆用组合钢模板，支撑体系釆用120mmX150mm方木、中48钢管。模板在安装前要涂隔离剂，以利脱模。4)冠梁混凝土一次浇筑完成。冠梁洒水养护的时间很多于14d。5.3.6冠梁顶土体支护措施(1)冠梁顶的土体开挖成宽2m、高Im的平台，釆用砖护壁进行防护，施工时按照设计及规范的要求进行。(2)在变形较大的地段对冠梁以上的土体面进行喷射混凝土防护,局部可釆用挂网喷射混凝土，以保证冠梁以上土体稳定。(3)在基坑开挖和主体结构施工期间，限制在基坑边堆放重物和走行重载机械，加强基坑外地面积水的排放措施，防止土体被雨水浸泡渗透，导致土体自稳能力下降。