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1、2023年物料检验管理制度 1.目的 为加强对生产用原材料及辅助材料的质量管理，确保进料质量符合标准，防止不合格品入库，特制定本制度。 2.适用范围 适用于所有企业生产用原料、辅助材料和外协加工品的检验工作。 3.定义 进料检验又称来料检验，是企业防止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由品质管理部进料检验专员具体执行。 4.职责 4.1 品质管理部负责本制度的起草、建立和执行； 4.2 采购、仓管员按本制度要求制定采购计划并及时通知品质管理部来料信息； 4.3 品质管理部进料检验专员包括QA和QC各1名，QC负责来料的检验、结果的记录，QA负责按本制度进行抽样、送检、复核、数据统计和
2、不合格品的管理。 5.内容 5.1 进料检验的规则 5.1.1 明确进料检测标准 (1) 进料检验专员在对来料进行检验之前，首先应了解该物料的进厂检测内控标准，如存在不明之处，应及时向上级主管了解，确保对检测质量指标清楚明了。 (2) 在必要时，进料检验专员可从来料中随机抽取两件样品，交上级检验主管检验，并附相应的质量检测说明，不可在不明来料检测项目、检测方法和允许水平的情况下进行验收。 5.1.2 影响来料检验方式、方法的因素 (1) 来料对产品质量的影响程度。 (2) 供应商的质量控制能力及信誉。 (3) 该类货物以往经常出现的质量异常。 (4) 来料对本企业运营成本的影响。 (5) 客户
3、的要求。 5.1.3 确定来料检验的项目及方法 (1) 外观检测 一般用目测、手感等方法进行验证。 (2) 尺寸检测 一般用符合精密度要求的卡尺、千分尺等量具进行验证。 (3) 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器等工具进行验证。 (4) 特性检测 如检测来料的电气、物理、化学和机械特性，一般采用检测仪器和特定方法进行验证。 5.1.4 来料检验方式的选择 (1) 全数检验 适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格的物料，或企业指定进行全检的物料。 (2) 免检 适用于大量低值辅助性材料，或经认定的免检来料，以及因生产急用而特批免检的材料。对于后者，进料检验专员应跟踪其生产时的质量状况。 (
4、3) 抽样检验 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 5.2 进料检验的程序 5.2.1 品质管理部负责制定各进料材料的进料验收标准和作业指导书，由质量部负责人批准后交由进料检验专员执行。检验和试验的规范项目包括材料名称、检验项目、方法及记录要求。 5.2.2 采购部在每月月末根据仓管员提供的物料库存数量和最低采购预警量，制定下月进料采购计划，采购计划应包含物料名称、品种及规格、采购数量、预到货日期等信息，并将采购计划下发至仓管和品质管理部。 5.2.3 接到来料后，由仓管员检查来料的品种、规格、数量（重量）和包装情况，填写进料验收报告，对于初验收合格的，仓管员需填写请检单，请检单上需注明来
5、料名称、规格、数量（包含包装形式）、生产产家、进货日期、请检日期等详细信息，并将请检单发给品质管理部进料检验专员处，同时对该批来料注明“待检”标识。 5.2.4 进料检验专员在收到仓管员的请检单后，在请检单的接收人处签名确认，对于未能提供进料验收报告或请检单上信息不全的，进料检验专员应及时告之仓管员，并将不全信息补全。 5.2.5 在确认请检单上信息无误后，QA将上的物料信息录入台账中。并根据该批进料材料的进料验收内控标准和检测作业指导书确定抽样方案，通知QC人员进行现场抽样。 5.2.6 抽样过程应按抽样方案进行，抽样完成后应对抽样的物料进行重新包装，使其恢复抽样前状态，抽样后还应在抽样的样
6、品包装箱（袋）上张粘取样证，表明此箱（包）物料已经取过样。 5.2.7 抽样完毕后，QA专员将请检单和抽样样品交于QC专员进行检验，QC专员按内控标准和检测作业指导书要求对抽检的物料进行检验，检验过程如有异常情况应及时和QA专员沟通，并上报上级领导。 5.2.8 QC专员在检验过程中应对检验的过程进行详细记录，检验完毕后还应根据检验的情况对检验的结果做出判定，并出具“检验报告”和合格证/不合格证。 5.2.9 QC专员检验完成后，应将抽样样品、检测记录、报告和合格证/不合格证交于QA专员处，由QA专员对其检验结果进行复核，复核过程中如果异议应及时与QC专员沟通，发现检验结果不合格应及时上报上级
7、领导和采购部负责人； 5.2.10 QA专员复核完毕后，应在检验报告上签名，检验报告由QA专员将报告递交质量部经理处签名，盖“质量章”后将检验报告复印件和合格证/不合格证交于仓管员。 5.2.11 仓管员在接到检验报告后，张粘合格证/不合格证于物料上，检验合格的物料仓管员按入库合格物料进行管理，检验不合格物料按不合格品控制程序处置。 5.2.12 只有入库的合格品才能由库管员控制、发放和使用。 5.2.13 进料检验专员负责贮存和保管抽样样品，如无需留样，进料检验专员应及时填写退料单，将抽检样品送回仓管。 5.2.14 对于检测中不合格的来料要根据不合格品控制程序的规定处置，不合格的来料不允许
8、入库，并应进行相应的标识。 5.2.15 如果生产急需的来料来不及检验和试验，须按紧急放行制度中规定的程序执行。 5.2.16 来料检验和试验的记录由品质管理部QA按规定期限及方法保存。 5.3 进料检验注意事项 5.3.1 进料检验专员收到进料检验报告单和请检单后，依据检验标准进行检验，并将进料的厂商、品名、规格、数量和检验单号码等填入”检验报告”中。 5.3.2 判定合格情况的处理：将进料用绿色合格证标示“合格”。 5.3.3 判定不合格情况的处理： (1) 首先将进料用红色不合格证标示“不合格”。 (2) 然后将检验情况通知采购部及生产部，由其依据实际情况决定是否需要特采。 A.如不需要
9、特采，则由仓管员及采购人员办理相关退货事宜。 B.如需要特采，仓管员将进料用蓝色特采证标示“特采”，并通知有关单位办理入库、部分退回或扣款等手续。 5.3.4 检验时限 (1) 仓管员在接到物料后应立即开展对该批物料的验收工作，并于一个工作日内向品质管理部开具进料请检单； (2) 对于一般物料进料检验专员应于收到请检单后三个工作日内将进料验收完毕并出具检验报告，QA人员在一个工作日内对检验结果进行复核，并上检验报告上交上级领导批准； (3) 对于紧急用的进料应当采用优先办理原则，当天进行检验并出具报告，QA人员当天复核完毕后将检验报告上交上级领导批准； (4) 对于检验不合格的物料，进料检验专
10、员应及时通知上级领导、仓管员并在一个工作日内完成对该批物料的复检工作。 (5) 批准后的报告应于当天复印一份复印件交于仓管员处，仓管员在接到检验报告后应及时对该批物料进行处理； (6) 对于不能在规定时限内完成的检验工作，进料检测专员应事先上报上级领导和仓管员，说明原因后另规定时间进行检验。 5.3.5 检验时，如进料检验专员无法判定是否合格，应立即请技术部、采购部派员会同验收，以判定是否合格。会同验收的参与人员必须在“检验记录表”内签章。 5.3.6 进料检验专员在检验时，抽样应做到随机化，不得随意判定是否合格。 5.3.7 进料检验专员应将回馈进料检验情况、进料供应商的交货质量情况及检验处
11、理情况登记于供应商交货质量记录表内。 5.3.8 进料检验专员应根据来料的实际检验情况，对检验规格（材料、零件）提出改善意见或建议。 5.3.9 进料检验专员按规定定期校验仪器、量规，保养试验设备，以保证进料检验结果的准确性。 5.4 进料检验的结果 5.4.1 检验合格 (1) 经进料检验专员验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则将该批来料判为允收。 (2) 进料检验专员应在“检验记录”和”检验报告”上签名，并签署结论“符合标准”，盖“质量章”印章，并将检验报告的复印件并至仓管员处，通知仓管员对合格物料进行处理。 5.4.2 拒收 (1) 若不合格品数大于限定的不合格品个数，则将该送检
12、批次判为拒收。 (2) 进料检验专员应及时“检验记录”和”检验报告”上签名，并签署结论“不符合标准”，盖“质量章”印章，并将检验报告的复印件并至仓管员和采购人员处，仓管员、采购部办理应及时办理退货事宜。同时，还应在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标示。 5.4.3 特采 (1) 所谓特采，即来料经进料检验专员检验，其质量低于允收水准，虽然进料检验专员提出退货的要求，但由于生产急需或其他原因，生产部或采购部作出“特采”的决定。 (2) 若非迫不得已，生产部应尽可能不作出“特采”决定，即使采用，也应严格按程序办理。 A.偏差 送检批物料虽全部不合格，但只影响生产速度，不会造成产品
13、最终质量不合格，在此情况下，经特批予以接收。对于此类来料，生产部、品质管理部应按实际生产情况估算出耗费工时数，申请对供应商作扣款处理。 B.全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批进行全数检验，选出其中的不合格品退回供应商，对合格品办理入库或投入生产手续。 C.返工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后来料即可接受，在此情况下，应通知供应商抽调人力对来料进行再处理，如有特殊要求，应要求供应商将整批物料返厂进行处理。 进料检验专员对加工后的物料进行重检。 对于此类来料，进料检验专员应统计加工所用工时，申请对供应商作扣款处理。 物料检验管理制度 物料管理制度 物料管理制度 物料管理制度 物料报废管理制度 车间物料管理制度 车间物料管理制度 物料采购管理制度 物料采购管理制度 公司物料管理制度