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1、 1 首阳山 1#、2#机刚性梁制作工艺 一、工程概况：首阳山 1#、2#机 2X600MW 刚性梁是我厂继首阳山 1#机2X600MW 锅炉钢结构工程后的又一项钢结构工程，该项工程为锅炉主体钢结构的外围结构，对锅炉进行维护和加固。整个刚性梁每台包括 11 部分，分别为：炉膛上部刚性梁一（10A1）、炉膛上部刚性梁二（10A2）、炉膛中部刚性梁一（10B1）、炉膛中部刚性梁二（10B2）、炉膛下部刚性梁（10C）、后烟道上部刚性梁（11A）、后烟道下部刚性梁（11B）、垂直张力板（12A）、折焰角刚性梁（13）、省煤器区刚性梁（11C）、刚性梁导向装置（12B），总重 996674.5Kg/台
2、。二、工艺编制依据及同时使用的技术文件 1、“用高强螺栓连接或焊接的碳钢和低合金钢结构制造技术条件”HG5.11.1.1(4)2、“亚临界锅炉金属结构焊接技术条件”HG30.2000.001(C)3、“亚临界锅炉产品油漆、包装技术条件”HG30.2000.003(D)4、“产品原材料入厂验收标准”30.2000.286(E)5、“涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级”92-0930 6、“300MW、600MW 锅炉钢结构对接焊缝超声波检验规程”HG30.97.040 7、“焊缝超声波检验规程”30.98.323 8、“钢板超声波检验规程”30.98.324 9、“洛阳华润电力开发有限公司 2X6
3、00MW 燃煤超临界主机设备技 2 术条件”ZX-107-1 三、本工程主要特点 1、本项工程主要材料为：钢板、钢管、角钢、槽型钢，其中钢板材质有 Q345B、15CrMo、Q235A 和 Q235B 四种，钢管材质有 Q345B、20#和 15CrMo 三种，角钢材质有 Q345B 和 15CrMo 两种。2、整个刚性梁构件除垂直张力板（全为单发件）、导向区刚性梁（钢管）两个部位外，其余刚性梁全为板拼 BH 型钢。3、炉膛上部刚性梁（一）10A1、炉膛上部刚性梁（二）10A2、后烟道上部刚性梁 11A、后烟道下部刚性梁 11B 以及省煤器区刚性梁11C，这五个部位的每一个刚性梁均带有材质为
4、ZG200-400 固定夹，每个固定夹通过材质为 15CrMo 的立板和材质为 15CrMo 的盖板（40）与相应的刚性梁连为一体进行发运，每个部位的固定夹都有自已的配装图。装配图号为：5610A.069,5610A.085,5611A.048,5611B.048,5611C.031。装配图时保证装配间隙。三、制作工序要求及制作方法 1、材料 1.1 所采购的材料必须有原材料生产厂家材料质量保证书，同时在下料前对原材料按规定进行复验，合格后才能使用。1.2 为了保证产品质量，采购的材料必须符合相关材料标准的要求，表面锈蚀严重的不得使用。1.3 购料时还需检查材料厚度，误差必须在允许范围内。1.
5、4 按 30.2000.286(E)产品用原材料入厂验收标准验收。3 1.5 钢板下料后，其切割边缘不得有分层、夹渣等宏观缺陷。1.6 钢板表面不得有气泡、结疤、拉裂、折叠和压入的氧化铁皮，钢板不得有分层。2、杆件拼接规定 2.1 为了合理地充分利用材料，杆件允许接料。不论是钢板拼接，还是型钢拼接，均采用全焊透对接焊缝。2.2 梁中的钢板在长度方向拼接规定 L6m 允许有 1 条拼接焊缝 6mL10m 允许有 2 条拼接焊缝 L10m 允许有 3 条拼接焊缝 拼接长度应不小于 1m。2.3 热轧型钢的杆件拼接 L6m 允许有 1 条拼接焊缝 6mL10m 允许有 2 条拼接焊缝 L10m 允许
6、有 3 条拼接焊缝 拼接长度应不小于 1m。2.4 除图样注明外，组合件内各相邻零件的拼接焊缝中心线彼此错开 200mm 以上，且上、下翼板焊缝尽可能不在同一断面上。2.5 拼接焊缝中心到筋板、连接板或隔板的焊缝边缘应错开100mm以上。2.6 接缝到孔中心的距离应大于 120mm 以上。3、下料、加工 4 本工程材质比较特殊，同以往工程材质的区别是增加了耐磨性能较强的 15CrMo 材质，同时该材质价格也昂贵。请下料车间下料时一定要将各种材质标识清楚，各制作车间严格按照材料标识进行用料，不可混用，以免影响刚性梁的焊接质量。3.1 下料前应先平板及型钢调直（如果平板困难，等抽条后再平板），才能
7、制作杆件。3.1.1 机械平板时，每次压下量应在 12mm 之间，即操作中遵照小压下量多次重复的方法进行平板，严禁在运行途中随意增大压下量。3.1.2 在平板过程中，要有平车配合或天车配合，使之整个过程中板条始终处于水平状态，不损坏设备。3.1.3 调校公差：钢板不平度小于 1.5mm/m2，型钢弯曲矢高1/1000，但不大于 3mm。3.2 12 以下的连接板、筋板等方料，采用剪切下料；14 以上采用半自动切割机、多头切割机或数控切割机下料。如遇多边形或套裁下料的情况，不易剪切，须使用半自动切割。对于长板条切割时要封点或两边同时切割，防止旁弯产生，切割后去除氧化铁，修补切割缺陷。3.3 钢板
8、与型材的号料，应有排料图、拼接图或下料清单，以便节约材料。3.4 板条采用数控切割机下料，切割宽度须控制在规定范围内：5 公差为，否则进行机加工，以保证腹板宽度在允许公差范围内。3.4 所有拼焊BH型钢在长度方向下料时，留出2050mm焊接、调校、气割齐头余量。对于型钢杆件的下料，长度方向预留=L/1000的焊接、调校余量。3.5 拼焊 BH 型钢的翼、腹板排料时应标清楚图号、杆件号，全部标注在左端。3.6 在下料中需要留加工余量的连接板、筋板，根据生产技术部编制的首阳山 1#机刚性梁连接板、垫板明细要求，在“加工”栏中标有“V”的件需留加工余量，每边留 24mm 加工量为宜。3.7 对于材质
9、为 15CrMo 的板材下料时，事先要预热到 150以上，加热范围在 100mm 以上。3.8 允许采用 CO2气保焊接料，但必须开双面坡口全焊透，进行100%UT 探伤。3.9 钢板厚度不小于 38mm 的所有对接焊缝，都要进行焊后热处理，具体详见“热处理工艺卡”。3.10 焊前应将坡口周围的油污、氧化皮、毛刺等杂物处理干净，并用磨光机将坡口处打磨干净。3.11 号料、切割、刨边、接料公差。3.11.1 石笔号料：极限偏差1mm。3.11.2 划针号料：极限偏差0.5mm。+1。0 0 6 3.11.3 切割公差。3.11.3.1 半自动切割时切割线与号料线极限偏差1.5mm。3.11.3.
10、2 多头或数控切割时切割线与号料线极限偏差1mm。3.11.3.3 切割面垂直度为 0.03mm 且不大于 1.5mm（用于腹板为 0.7mm）。3.11.3.4 切割面粗糙度 3.11.4 所有剪切线与号料线偏差1.5mm。3.11.5 刨边公差具体如下 3.11.5.1 腹板宽度 B 。3.11.5.2 加工面垂直度为 0.025 且不大于 0.5mm。3.11.5.3 加工边直线度为 L/3000，且不大于 1mm。3.11.5.4 相邻直角边夹角 904。3.11.5.5 其它长度、宽度2mm。3.11.5.6 加工面粗糙度 3.11.6 接板对口错边量/10，且不大于 1.5mm。4
11、、组对、焊接 4.1 将图号、杆件号相同的翼、腹板做为一组（1 根杆件）进行组对，且标识都在一端，不允许串用料。4.2 组对 BH 型钢前对翼、腹板应进一步检查平直度，不符合要求的再一次调平直。4.3 对于 BH 型钢在组对前要检查腹板的宽度，特别对于 H500的梁，在组对前应全部检查腹板宽度，至少检查两端和中间 3 处的尺+0.5 0 7 寸，符合标准后再组对。4.4 对于首阳山电厂 1#机刚必梁翼腹板明细及板条上标有翼板（上）、翼板（下）的，说明上、下翼板不一样长，组对时依施工详图进行组对。4.5 组对 BH 型钢前，焊道 3040mm 范围内认真除锈、去油污，采用磨光机打磨，露出金属光泽
12、。4.6 组对 BH 型钢时，按线组对腹板，中心偏移量 e1mm；腹板与翼板应垂直，不垂直度1.5mm，分段用小直角板检查组对，腹板与翼板顶紧，允许间隙0.5mm。4.7 凡32mm 钢板焊前按规定预热 100以上。4.8 按焊接工艺规程先施焊下翼缘且大于 90的角焊缝。4.9 焊后在焊缝附近的整个区域内，对引弧、尖角、气孔咬边及表面划伤进行仔细的外观检查，若发现任何上达缺陷应进行补焊、打磨，并使其圆滑过渡。4.10 下列情况的角焊缝焊后须做磁粉探伤：4.10.1 角焊缝连接的钢板构件，构件的两块板厚度全部大于 25mm；4.10.2 梁的 4 条主角焊缝；4.10.3 当钢板厚度小于 25m
13、m 时，角焊缝抽查 10%进行磁粉检查，两端头 250mm 范围内必探。4.11 每次焊接后，必须先调直，才能进行下道工序，调校采用翼缘机调校或火焰调校两种方法。4.12 杆件（工字钢）校正允许偏差：8 4.12.1 双向旁弯L/1000，且不大于 4mm；4.12.2 扭曲：200mmH500mm，允许 2mm 以下；H500mm，允许4mm 以下。4.12.3 翼腹板垂直度：150mmB300mm，允许2mm。4.12.4 翼腹板的允许平面度：有螺栓孔的部位1mm，其余部位2mm。4.12.5 柱上、下翼板中心线错位 e2mm。4.12.6 腹板中心线错位 e2mm。5、划线、齐头、钻孔
14、5.1 将调校好的 BH 型钢在平台上用高度尺划出高、宽中心线，即以腹板厚度的一半定为工字钢宽度中心，以工字钢腹板宽度的一半定为高度中心。5.2 根据“关于加强 BH 型钢制作中严格执行技术的通知”上的规定：确定杆件的方向，以有标记的一端作为梁的左端。5.3 梁划线时还应注意：上、下翼板确定后，还要检查是否下挠，否则调整为上拱，梁不允许下挠。5.4 以一端为基准，划出翼腹板上各组孔群中心线及连接板、筋板定位线，要求一次划线，不允许分段划线。各线公差按规定的标准，使用划针划线，不允许用石笔划线。5.5 采用半自动切割机齐头并切肢，不论何种切肢，根部除图注明处，都要有 R12 圆角过渡。5.6 各
15、种连接板、角钢调平直后，在平台上号孔及号装配线。孔群 9 中心线到装配线取公差 ，采用钻模钻孔，除图标明外未注孔一律钻成24mm。5.7 各工序须经专职检查员检查认可后，才能进行下道工序。6、装配、焊接、调校、检验 五个部位的刚性梁都带有固定夹，在此以有固定夹的刚性梁为例。6.1 固定夹与刚性梁的装配型式有以下四种：见图（一）（二）（三）（四）注:图中A,B的尺寸详见施工图.注:图中A,B的尺寸详见施工图.注:图中A,B的尺寸详见施工图.注:图中A,B的尺寸详见施工图.图(四)图(三)图(二)图(一)35mm的间隙5mm的间隙1.6mm的间隙固定夹立板盖板装配用定位板装配用定位板盖板立板固定夹
16、1.6mm的间隙20mm的间隙20mm的间隙ABABBABA5mm的间隙5mm的间隙1.6mm的间隙固定夹立板盖板装配用定位板装配用定位板盖板立板固定夹1.6mm的间隙35mm的间隙5mm的间隙 6.2 装配顺序依次如下：6.2.1 在平台上将立板与固定夹按装配图进行组对、焊接、调校、修磨。10 6.2.2 将组焊好立板的固定夹与梁通过定位板定位装配，保证装配图上所要求装配间隙.立板的中心线与梁腹板中心线不重合，偏移尺寸依具体详图而定。6.2.3 装配梁腹板上的筋板、连接板、挡板、端头板等零件。6.2.4 装配盖板，保证盖板中心与梁腹板中心重合。6.2.5 最后抽出定位板。6.3 按“焊接工艺
17、规程”施焊，并打磨缺陷。6.4 焊后进行调校，外观重点进行清理，补磨一切缺陷。6.5 各类构件应上在平在上检查弯曲、扭曲。7、打砂、油漆 7.1 杆件检查无误并经报检后，才能进行喷砂处理。7.2 喷砂处理后，钢材表面除锈等级应达到 Sa2.5，结构所限部分钢材表面的除锈等级允许 Sa2。表面粗糙度 RC12.5 级。7.3 喷砂后 2小时内喷涂底漆。7.4 油漆涂装前，应彻底清除杆件表面灰尘及其它杂物，并保持钢构件表面干燥。7.5 构件的表面温度须高于露点以上 3才能喷涂油漆。7.6 油漆涂层规定：刚性梁油漆不同于主体油漆，刚性梁油漆为环氧酯铁红防锈底漆（H06-2）二道，干漆膜厚度 60m。
18、7.7 孔群周边 60mm 范围内不得喷涂油漆，即磨擦面不得油漆。8、杆件标识 8.1 杆件划线后，在图中标有杆件号的一端（一般为左端或下端）距端头 400mm 左右的腹板上（柱子为翼板上）打上钢印，标识内容：图 11 号、杆件号，字高 12mm。8.2 对于单发件，不但要打上图号、杆件号钢印，还要打上零件号钢印。8.3 在杆件制造的过程中，为了便于查找，除打钢印外，在带有杆件号的一端绑扎有相同标记的铁牌，铁牌的尺寸为1X40X80，去掉一个角（使用白铁皮）。绑扎用的铁丝直径3mm，标牌上的钢印要清晰。8.3 油漆后用红色油漆将钢印号框起来，以便于识别。8.4 按哈锅专项标准的要求进一步标识，
19、即按发货明细指定的方式在每个发货件两面（上翼及腹板）靠近钢印的地方镂字。内容按发货明细要求。8.5 镂字颜色为红色。8.6 对于 2 吨以上的发货件，应在其两个侧面标出“起吊位置”和“重心点”。用红漆刷条形并注明“重心”两字。9、包装、发货、9.1 按发货明细表包装（铁丝或扁钢包装），对单发件应装箱发货。9.2 凡需打捆的应捆孔紧密，不允许松动，以免中途散落。9.3 其余执行哈锅标准。四、安全措施 1、对于大件和起长件，施工中各级人员必须牢固树立“安全第一”思想，上岗须遵守本工种安全操作规程，并相互配合好。2、在制作期间，应经常检查天车等起重设备，发现问题及时处理，不能将就使用。3、应做到工完料清，场地整洁，文明施工。生产技术部 2005 年 1 月 21 日 12 首阳山 1#机 2X600MW 锅炉刚性梁制作工艺 编 制：谯 修 审 核：彭江沛 批 准：苗维华 生产技术部 2005 年 1 月 24 日