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1、 1 焊接、切割技术操作规程 1、主题内容和适用范围 本标准规定了手工电弧焊、气焊、气割的操作规程 本标准适用于本公司职工的手工电弧焊、气焊、气割的操作 2、手工电弧焊 2.1准备工作 2.1.1熟悉图纸和工艺文件，详细了解焊缝尺寸，焊条规格、施焊要求等，并考虑预防变形的措施和施焊顺序。2.1.2检查工件质量 2.1.2.1对于结构件，焊缝组装间隙和坡口应符合工艺要求，一般板厚小于 6mm 的间隙小于 2 mm，板厚大于 6 mm的间隙小于 3 mm。2.1.2.2重要工件要安上引弧板和熄弧板。2.1.2.3对合金堆焊件要检查合金槽是否合格。2.1.2.4清除焊接部位的铁锈、油污等，必要时还应
2、打磨光亮。2.1.3准备好焊接工具并调试设备和检查接线是否良好。校验电流不允许在工件上进行；用直流焊机时应根据焊条性质和焊件特点，正确选择极性，即正接法或反接法。2.1.4需预热施焊的，应准备必要的胎具和测温仪器等。2.1.5清整现场并放稳妥工件，检查焊件支撑是否可靠。2.2焊接 2.2.1根据工艺要求准备焊条 2 2.2.1.1 所用的焊条应不变质、药皮未脱落，且无油污，潮湿焊条必须烘干。2.2.1.1.1 酸性焊条受潮时，在 75150oC 烘干 12 小时，但一般可不烘 2.2.1.12 碱性焊条要在 350400oC 烘干 12 小时后使用，用时应在放在 100150oC 的保温箱内，
3、随取随用，此类焊条不允许重复烘干。2.2.1.2 对工艺无焊条要求的，要根据材质选用。低碳钢可用结 422 焊条，中碳钢及低合金钢可用低氢型焊条；焊条直径要根据板厚选择，参见表 1。表 1 平焊时焊条直径 板 厚 1.5 2 3 47 812 13 焊 条 直径 1.6 1.6 2 2.53 3.2 4 45 45.8 2.2.1.3 多层焊时用小直径焊条 2.2.1.4 除平焊外的其他焊缝位置施焊，最大焊条直径不超过 5mm。2.2.2 根据板厚，焊条、焊缝位置、焊件材质选择焊接电流并经试焊确定。2.2.2.1 焊低碳钢的电流可参考表 2。表 2 低碳钢焊接电流 焊 条 直径（mm）1.6
4、2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 5.80 酸 性 焊条（安）20-45 40-70 70 90 90-130 160-210 220-270 260-350 3 碱 性 焊条（安）690-90 80-140 140-200 210-260 2.2.2.2 立焊时电流比平焊小 1020%，横焊、仰焊则小 1015%。2.2.2.3 薄板焊接电流较小，厚板或船形焊电流可取上限值。2.2.2.4 对高碳钢和特殊材质，及合金焊条电流不宜过大。2.2.3 焊接引弧不得在非焊面和工装上进行，应在焊缝前方引弧，重要焊缝要在引弧板上引弧。2.2.4 焊接时要均匀运条，保持一定的弧长，以保证焊缝均匀，减
5、少变形。2.2.5 焊接时要充分考虑焊接顺序，并尽可能使焊缝处于自由态。2.2.5.1 先焊对接焊缝，后焊角缝。2.2.5.2 焊缝纵横交错的工件，先焊所有的横缝，后焊纵缝。2.2.5.3 筒形件先焊纵缝、后焊环缝。2.2.5.4 焊缝较长的应采用分段焊，每段长度一般为一根焊条所焊焊缝的长度。2.2.6 对于多层焊，每层焊后应去渣，发现缺陷要铲除补焊后才可焊另一层，每层的接头应错开，焊接方向也应错开。盖面时，电流和焊速都可增大，注意使焊缝的鱼鳞纹均匀。2.2.7 对接接头要求两面焊时，第一面焊完后，另一面要知名度清根方可施焊，且焊接方向与第一面相反。2.2.8 对要求预热的要按工艺要求预热后才
6、可施焊，对堆焊件时要注意控制温度变化，并做记录。4 2.2.9 堆焊时一定要考虑按图纸要求留出足够的机械加工余量，并注意接头时将弧坑填满。2.2.10 按工艺要求要缓冷的，焊后应及时进行缓冷。2.2.11 焊后要清除药皮、飞溅，并检查工件有无焊接缺陷及焊缝或堆焊尺寸是否合格，不合格的要及时修补。2.3 返修 2.3.1 先要分析产生缺陷的原因，订出返修措施，对裂纹必须仔细查找首尾。2.3.2 缺陷可用风铲或碳弧气刨清除，对易淬火的工件，气刨时要预热至150oC 以上。2.3.3 重要工件返修时，同一部位不超过两次。两次不合格的要修理工订方案，并由主管部门批准后再返修。2.3.4 对预热焊件修补
7、也要预热，温度高于原温度 50100oC，且补后焊缝应局部加至 250350oC，保温 23 小时后冷至常温。2.3.5 焊后要热处理的工件，应在热处理前返修，否则要重新热处理。3、气焊 3.1 准备工作 3.1.1 熟悉图纸和工艺要求，了解材质、规格、焊肉等工艺规程。3.1.2 准备好氧、乙炔气。3.1.2.1 氧气含量不低于 99.2%，水份不超过 10ml/瓶；乙炔的杂质符合标准，磷化氢0.08%硫化物0.15，电石出气率235 升/公斤。3.1.2.2 使用临时乙炔发生器时。发生器至少离火源 10 米，取暖设备 1 米，5 发生器内要保持足够的干净水，水封回火防止器要保持一定的水位。3
8、.1.2.3 发生器内用的电石按规定的一次加入量添加，块度为 5080mm，不得加电石粉末。3.1.2.4 氧气瓶严禁沾油，且装表前要放气吹去接下来头处的尘土杂物。移动气瓶应避免撞击，禁止用起重机吊运。3.1.3 检查焊炬、管带及氧气表、乙炔表是否正常，连接处是否紧密。3.1.4 清理操作场地，检查焊件的装配质量。焊缝间隙应均匀一致，符合要求，清除干净焊缝两侧 10mm 内的铁锈、油污，焊缝表面应进行打磨。3.2 气焊工艺 3.2.1 根据工艺要求选用焊丝、焊剂，焊丝不允许有油污和铁锈。对无要求的，可根据焊件的材质和板厚选用，焊丝直径可参考表 1。表 1 焊丝直径与焊件厚度的关系 焊件厚度 1
9、.0-2.0 2.0-3.0 3.0-4.0 5.0-10 1020 焊丝直径 1.02.0 或不加焊丝 2.03.0 3.04.0 3.0-4.0 5.0-6.0 3.2.2 根据焊件厚度选择焊咀型号工艺参数（表 2，表 3）表 2 低碳钢厚度与焊咀的关系 型 号 Ho2-12 Ho2-20 Ho12 Ho16 Ho1-12 Ho1-20 厚 度mm 0.5-1.2 0.52 0.5 2 26 612 12-20 6 3.2.3 根据焊件材质选择火焰类型。3.2.3.1 碳化焰用于气焊高碳钢、高速钢、硬质合金、铝。青铜及铸铁。3.2.3.2 中性焰用于气焊低碳钢、低合金钢、高铬钢、不锈钢、紫
10、铜、锡青铜、铝及铝合的、镁合的。3.2.3.3 氧化焰用于气焊黄铜、锰钢。镀锌铁皮等。3.2.4 气焊时焊咀与工件之间要倾斜一定的角度，大小取决于板厚（表 4）。对于熔点高，导热性好的材料，角度要大些；始焊时为迅速加热焊件，应用80o90o的角，然后再逐渐减小，收尾时应减小倾角，焊咀提高。表 4 焊咀倾角 板厚mm 1以下 1 3 3 5 6 7 810 11 12 13 15 15 以上 角 度 10o 20o 30o 40o 50o 60o 70o 80o 3.2.5 焊时先将金属加热到熔融状态，再填充焊丝，焊丝与焊件表面倾斜20o40o，且焊时焊咀和焊丝要交叉均匀摆动，以避免焊接缺陷。7
11、 3.2.6 焊接时应尽量减小变形，采用对称焊或分段反向焊。3.2.7 对于不同材质，规格的焊件要采用不同的操作法。3.2.7.1 薄板、低熔点材料，用左焊法。3.2.7.2 厚板、高熔点材料，用右焊法。3.2.8 根据焊缝的位置采用相应的操作技术。3.2.81 平焊应使焰心的末端与工件表面保持 26mm 的距离，施焊时要兼顾焊件与焊丝的加热。3.2.82 立焊应用比平焊小的火焰能率，严格控制熔池温度，防止液态金属下流，焊咀向上倾斜，与焊件的角度为 60o80o。3.2.83 横焊要用较小的火焰能率，焊咀向上与焊件保持 70o80o夹角，一般采用左焊法。3.2.8.4 仰焊应用较小的火焰能率，
12、较细的焊丝，并严格控制熔池温度、形状和大小，使液态金属处于粘稠状。仰焊时要用右焊法，焊丝后倾，与焊件的夹角为 70 o80 o。3.2.9 管道与小直径容器的气焊，要求单面焊双面成型，可用击穿焊法，起焊和终焊处要熔透，并要有 10mm 的重叠。3.2.10 工艺上对气焊有特殊要求的必须执行工艺。3.2.11 气焊过程若发生回火，行匀氧气阀，后关乙炔阀。消除故障继续施焊时，应重新熔化原熔池，焊接重叠部分不小于 6mm。3.2.12 焊后要清刷焊缝上残渣及焊剂，并检查工件，发现缺陷及时返修。3.3 返修 3.3.1 返修前要铲缺陷，对于裂纹须找出原因，订出措施，并找出裂纹首 8 尾再返修。3.3.
13、2 同一部位返修不超过两次，两次不合格的，要修订返修方案，由主管部门批准方可再次返修。3.3.3 裂纹倾向大的材料返修要预热，其温度比焊接预热温度高 50100，焊后还要在 250300温度下保温 2 小时。4、气割 4.1 准备工作 4.1.1 熟悉图纸和工艺文件，详细了解工件的材质、规格和公差要求等。4.1.2 将割枪装在固定的胶管接头上，检查氧气表、乙炔保险壶工作是否正常及割枪射吸力是否良好。4.1.3 使用氧气瓶时，应将瓶放稳并放气吹去接头处的尘杂物，再装氧气表。当瓶内气压低于工作压力时，必须更换，且移动气瓶应避免撞击，严禁沾油。4.1.4 使用临时乙炔发生器应注意：4.1.4.1 乙
14、炔发生器要离源 10 米，离氧气瓶 3 米以上，离取暖设备 1 米以外，不得放在人行道上或高压线下。4.1.4.2 发生器内要保持足够的清洁水，水封回火防止器要保持一定的水位。4.1.4.3 发生器内加电石应按一次加入量规定，电石块度应符合要求，一般 5080mm。4.1.5 使用液化石油气时，环境温度不得超过 60oC，气瓶远离火源 5 米以上。9 4.1.6 对照图纸检查工件。气割钢板的不平度应符合规定，一般板厚小于14 mm 的钢板不平度为 2/1000，大于 14 mm 的钢板不平度为 1/1000。4.1.7 清理场地，垫平工件，对于板材下面应留不小于 100 mm 的间隙，并清除工
15、件割缝两侧 3050 mm 范围内的铁锈、油污等。4.1.8 备齐各种辅工具。气割有色金属和特种钢材，要准备好熔剂。4.2 气割 4.2.1 根据钢板厚度选用割嘴，并按照规定调节工艺规范（表一）4.2.2 检查切割氧流线。流线应为笔直清晰的圆柱体，若流线不规则，要关闭所有阀门修整割嘴。4.2.3 气割工件采用氧化焰，火焰的大小应根据工件的厚度适当调整。4.2.4 气割时割嘴对准气割线一端加热工件至熔融状态，开快风使金属充分燃烧，工件烧穿后再开始沿气割线移动割嘴。10 4.2.5 切割要在钢板中间开始的，如割圆，应在钢板上先割出孔，如钢板较厚可先钻孔，再由孔开始切割。4.2.6 气割薄板旱，割嘴不能垂直于工件，需偏斜 5 度10 度，火焰能率要小，气割速度要快。4.2.7 气割厚板，割嘴垂直于工件，距表面 35mm，切割终了割嘴向切割方向的反向倾斜 510 度，以利收尾时割缝整齐。11 4.2.8 使用拖轮切割弧线，割枪不可抬太高，尤其割小弧线厚板应使割枪与工件平行。4.2.9 工作时应常用针疏通割嘴，割嘴过热应浸入水中冷却。4.2.10 气割特殊钢材，按工艺要求。4.3 气割完毕要除去熔渣，并对工件进行检查。