数控线切割习题库重点.pdf

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1、数控线切割习题库 二、填空题 1线切割加工编程时，计数长度的单位应为 m。2在型号为 DK7632 的数控电火花线切割机床中，D 表示电加工机床。3 放电通道又称为电离通道或等离子通道，在电火花加工中当介质击穿后电极间形成的导电的等离子体通道。4如果线切割单边放电间隙为 0.02 mm，钼丝直径为 0.18mm,则加工圆孔时的电极丝补偿量为 0.11 mm 5在电火花加工中，加到间隙两端的电压脉冲的持续时间称为脉冲宽度。对于矩形波脉冲，它的值等于击穿延时时间加上 放电时间。6在电火花加工中，连接两个脉冲电压之间的时间称为脉冲间隔。7电极丝的进给速度大于材料的蚀除速度，致使电极丝与工件接触，不能

2、正常放电，称为短路。8在电火花线切割加工中，被切割工件的表面上出现的相互间隔的凸凹不平或颜色不同的痕迹称为条纹。9在电火花线切割加工中，为了保证理论轨迹的正确，偏移量等于电极丝半径与放电间隙之和。10.在加工冲孔模具时，为了保证孔的尺寸，应将配合间隙加在 凹模上。11在电火花线切割加工中，在保持一定的表面粗糙度前提下，单位时间内电极丝中心线在工件上切割的面积 总和称为切割速度，其单位为 mm2/min。12电火花线切割加工过程中，电极丝的进给速度是由材料的蚀除速度和极间放电状况的好坏决定的。伺服控制系统 能自动调节电极丝的进给速度，使电极丝根据工件的蚀除速度和极间放电状态进给或后退，保证加工顺

3、利进行。13在火花放电作用下，电极材料被蚀除的现象称为电蚀。14电火花线切割机床控制系统的功能包括轨迹控制、加工控制。15快走丝线切割最常用的加工波形是矩形波。16分组脉冲电源是高速走丝和低高速走丝两种线切割机床使用效果比较好的电源，比较有发展前途。17采用逐点比较法每进给一步都要经过如下四个工作节拍：偏差判别、拖板进给、偏差计算、终点判别。18电火花线切割加工过程中，电极丝与工件之间存在着“疏松接触”式轻压放电现象。19为了防止丝杠转动方向改变时出现空程现象，造成加工误差，丝杠与螺母之间不应有传动间隙。消除丝杠与螺母之间的配合间隙，通常采取 轴向调节法和径向调节法。20电极丝的张力，对运行时

4、电极丝的振幅和加工稳定性有很大影响，故而在上电极丝时应采取张紧电极丝 的措施。21激光的特性有强度高、单色性好、相干性好、方向性好。22 离子束加工是所有特种加工方法中最精密、最微细的加工方法，是当代毫微米加工（纳米加工）技术的基础。23物质存在的通常三种状态是气、液、固三态，被称为物质存在的第四种状态是等离子体。24数控机床按其刀具与工件的相对运动轨迹，可以分为点位控制、直线控制和连续控制或称轮廓控制 三大类。25目前高速走丝电火花线切割机床的数控系统大多采用较简单的步进电动机开环系统，而低速走丝电火花线切割机床的数控系统则大多采用伺服电动机 加码盘 的半闭环 系统，仅在一些少量的超精密线切

5、割机床上采用了伺服电动机加磁尺或光栅 的 全闭环系统。26.常用的单向整流电路是单向桥式整流电路。27三极管的主要功能是放大作用，它能用基极 b输入较小的信号，控制集电极c和发射极 e之间的较大的电流。28电火花型腔加工常用的电极材料主要有纯铜和石墨。三、选择题 1 零件渗碳后，一般需要经（A）处理，才能达到表面硬而耐磨的要求。A、淬火+低温回火 B、正火 C、调质 D、时效 2 第一台实用的电火花加工装置的发明时间是（B）A、1952 年 B、1943 年 C、1940 年 D、1963 年 3电火花线切割加工属于（AB）。A、放电加工 B、特种加工 C、电弧加工 D、切削加工 4在快走丝线

6、切割加工中，当其他工艺条件不变时，增大开路电压，可以（ABC）A、提高切割速度 B、表面粗糙度变差 C、增大加工间隙 D、降低电极丝的损耗 5 在线切割加工中，加工穿丝孔的目的有（AB）A、保证零件的完整性 B、减小零件在切割中的变形 C、容易找到加工起点 D、提高加工速度 6 在电火花线切割加工过程中如果产生的电蚀产物如金属微粒、气泡等来不及排除、扩散出去，可能产生的影响有（ABD）A、改变间隙介质的成分，并降低绝缘强度 B、使放电时产生的热量不能及时传出，消电离过程不能充分 C、使金属局部表面过热而使毛坯产生变形 D、使火花放电转变为电弧放电 7线切割加工时，工件的装夹方式一般采用（AC）

7、A 悬臂式支撑 B、V 形夹具装夹 C 桥式支撑 D 分度夹具装夹 8 关于电火花线切割加工，下列说法中正确的是（AB）A、快走丝线切割由于电极丝反复使用，电极丝损耗大，所以和慢走丝相比加工精度低 B、快走丝线切割电极丝运行速度快，丝运行不平稳，所以和慢走丝相比加工精度低 C,快走丝线切割使用的电极丝直径比慢走丝线切割大,所以加工精度比慢走丝低 D,快走丝线切割使用的电极丝材料比慢走丝线切割差，所以加工精度比慢走丝低 9 电火花线切割机床使用的脉冲电源输出的是（C）A、固定频率的单向直流脉冲 B、固定频率的交变脉冲电源 C、频率可变的单向直流脉冲 D、频率可变的交变脉冲电源 10.在快走丝线切

8、割加工中,当其他工艺条件不变时,增大短路峰值电流,可以（AD）A、提高切割速度 B、表面粗糙度会变好 C、降低电极丝的损耗 D、增大单个脉冲能量 11 在快走丝线切割加工中，当其他工艺条件不变时，增大脉冲宽度，可以（ACD）A、提高切割速度 B、表面粗糙度会变好 C、增大电极丝的损耗 D、增大单个脉冲能量 12 电火花线切割加工过程中，电极丝与工件间存在的状态有（ABCD）A、开路 B、短路 C、火花放电 D、电弧放电 13 有关线切割机床安全操作方面，下列说法正确的是（B）A、当机床电器发生火灾时，可以用水对其进行灭火 B、当机床电器发生火灾时，应用四氯化碳灭火器灭火 C、线切割机床在加工过

9、程中产生的气体对操作者的健康没有影响 D、由于线切割机床在加工过程中的放电电压不高，所以加工中可以用手接触工件或机床工作台 14 电火花线切割机床使用的脉冲电源输出的是（C）A、固定频率的单向直流脉冲 B、固定频率的交变脉冲电源 C、频率可变的单向直流脉冲 D、频率可变的交变脉冲电源 15.在电火花线切割加工中，采用正极性接法的目的有（ABC）A、提高加工速度 B、减少电极丝的损耗 C、提高加工精度 D、表面粗糙度变好 16 在快走丝线切割加工中，电极丝张紧力的大小应根据（ABC）的情况来确定。A、电极丝的直径 B、加工工件的厚度 C、电极丝的材料 D、加工工件的精度要求 17，对于快走丝线切

10、割机床，在切割加工过程中电极丝运行速度一般为（B）。A、35m/s B、810m/s C、1115m/s D、48m/s 18.线切割加工中,在工件装夹时一般要对工件进行找正,常用的找正方法有（ABCD）A、拉表法 B、划线法 C、电极丝找正法 D、固定基面找正法 19 在利用 3B 代码编程加工斜线时，如果斜线的加工指令为 L3，则该斜线与X 轴正方向的夹角为（C）。A、180 a 270 B、180 a 270 C、180 a 95%0.05gcm3 30mL30min 10 1.53.0mm30min 1020mgcm2 98%0.02gcm3 20mL30min 89 1.01.5mm

11、30min 2050mgcm2 4%泥浆密度秤 500700mL 漏斗法 100mL 量杯法 500mL 量筒或稳定计 失水量仪 pH 试纸 失水量仪 静切力计 含砂量测定器 注：1.密度：表中上限为新制泥浆，下限为循环泥浆。一般采用膨润土泥浆时，新浆密度控制在1.041.05；循环程中的泥浆控制在 1.251.30；对于松散易坍地层，密度可适当加大。浇灌混凝土前槽内泥浆控制在 1.151.25，视土质情况而定；2.成槽时，泥浆主要起护壁作用，在一般情况下可只考虑密度、粘度、胶体率三项指标；3.当存在易塌方土层(如砂层或地下水位下的粉砂层等)或采用产生冲击、冲刷的掘削机械时，应适当考虑，泥浆粘

12、度，宜用 2530s。3.3.2 在施工过程中应加强检查和控制泥浆的性能，定时对泥浆性能进行测试，随时调泥浆配合比，做好泥浆质量检测记录。一般作法是：在新浆拌制后静止24h，测一次全项(含砂量除外)；在成槽过程中，一般每进尺15m 或每 4h 测定一次泥浆密度和粘度。在槽结束前测一次密度、粘度；浇灌混凝土前测一次密度。两次取样位置均应在槽底以上 200mm 处。失水量和 pH 值，应在每槽孔的中部和底部各测一次。含砂量可根据实际情况测定。稳定性和胶体率一般在循环泥浆中不测定。3.3.3 泥浆必须经过充分搅拌，常用方法有：低速卧式搅拌机搅拌；螺旋桨式搅拌机搅拌；压缩空气搅拌；离心泵重复循环。泥浆

13、搅拌后应在储浆池内静置 24h以上，或加分散剂膨润土或粘土充分水化后方可使用。3.3.4 通过沟槽循环或混凝土换置排出的泥浆，如重复使用，必须进行净化再生处理。一般采用重力沉降处理，它是利用泥浆和土渣的密度差，使土渣沉淀，沉淀后的泥浆进入贮浆池，贮浆池的容积一般为一个单元槽段挖掘量及泥浆槽总体积的 2 倍以上。沉淀池和贮浆池设在地上或地下均可，但要视现场条件和工艺要求合理配置。如采用原土造浆循环时，应将高压水通过导管从钻头孔射出，不得将水直接注入槽孔中。3.3.5 在容易产生泥浆渗漏的土层施工时，应适当提高泥浆粘度和增加储备量，并备堵漏材料。如发生泥浆渗漏，应及时补浆和堵漏，使槽内泥浆保持正常

14、。3.4 槽段开挖 3.4.1 挖槽施工前应预先将连续墙划分为若干个单元槽段，其长度一般为 47m。每个单元槽段由若干个开挖段组成。在导墙顶面划好槽段的控制标记，如有封闭槽段时，必须采用两段式成槽，以免导致最后一个槽段无法钻进。3.4.2 成槽前对钻机进行一次全面检查，各部件必须连接可靠，特别是钻头连接螺栓不得有松脱现象。3.4.3 为保证机械运行和工作平稳，轨道铺设应牢固可靠，道碴应铺填密实。轨道宽度允许误差为5mm，轨道标高允许误差10mm。连续墙钻机就位后应使机架平稳，并使悬挂中心点和槽段中心一致。钻机调好后，应用夹轨器固定牢靠。3.4.4 挖槽过程中，应保持槽内始终充满泥浆，以保持槽壁

15、稳定。成槽时，依排渣和泥浆循环方式分为正循环和反循环。当采用砂泵排渣时，依砂泵是否潜入泥浆中，又分为泵举式和泵吸式。一般采用泵举式反循环方式排渣，操作简便，排泥效率高，但开始钻进须先用正循环方式，待潜水砂泵电机潜入泥浆中后，再改用反循环排泥。3.4.5 当遇到坚硬地层或遇到局部岩层无法钻进时，可辅以采用冲击钻将其破碎，用空气吸泥机或砂泵将土渣吸出地面。3.4.6 成槽时要随时掌握槽孔的垂直精度，应利用钻机的测斜装置经常观测偏斜情况，不断调整钻机操作，并利用纠偏装置来调整下钻偏斜。3.4.7 挖槽时应加强观测，如槽壁发生较严重的局部坍落时，应及时回填并妥善处理。槽段开挖结束后，应检查槽位、槽深、

16、槽宽及槽壁垂直度等项目，合格后方可进行清槽换浆。在挖槽过程中应作好施工记录。3.5 清槽 3.5.1 当挖槽达到设计深度后，应停止钻进，仅使钻头空转而不进尺，将槽底残留的土打成小颗粒，然后开启砂泵，利用反循环抽浆，持续吸渣 1015min，将槽底钻渣清除干净。也可用空气吸泥机进行清槽。3.5.2 当采用正循环清槽时，将钻头提高槽底 100200mm，空转并保持泥浆正常循环，以中速压入泥浆，把槽孔内的浮渣置换出来。3.5.3 对采用原土造浆的槽孔，成槽后可使钻头空转不进尺，同时射水，待排出泥浆密度降到 1.1 左右，即认为清槽合格。但当清槽后至浇灌混凝土间隔时间较长时，为防止泥浆沉淀和保证槽壁稳

17、定，应用符合要求的新泥浆将槽孔的泥浆全部置换出来。3.5.4 清理槽底和置换泥浆结束 1h 后，槽底沉渣厚度不得大于 200mm；浇混凝土前槽底沉渣厚度不得大于 300mm，槽内泥浆密度为 1.11.25、粘度为 1822s、含砂量应小于 8%。3.6 钢筋笼制作及安放 3.6.1 钢筋笼的加工制作，要求主筋净保护层为 7080mm。为防止在插入钢筋笼时擦伤槽面，并确保钢筋保护层厚度，宜在钢筋笼上设置定位钢筋环、混凝土垫块。纵向钢筋底端距槽底的距离应有 100200mm，当采用接头管时，水平钢筋的端部至接头管或混凝土及接头面应留有 100150mm 间隙。纵向钢筋应布置在水平钢筋的内侧。为便于

18、插入槽内，利钢筋底端宜稍向内弯折。钢筋笼的内空尺寸，应比导管连接处的外径大 100mm 以上。3.6.2 为了保证钢筋笼的几何尺寸和相对位置准确，钢筋笼宜在制作平台上成型。钢筋笼每棱边(横向及竖向)钢筋的交点处应全部点焊，其余交点处采用交错点焊。对成型时临时扎结的铁丝，宜将线头弯向钢筋笼内侧。为保证钢筋笼在安装过程中具有足够的刚度，除结构受力要求外，尚应考虑增设斜拉补强钢筋，将纵向钢筋形成骨架并加适当附加钢筋。斜拉筋与附加钢筋必须与设计主筋焊牢固。钢筋笼的接头当采用搭接时，为使接头能够承受吊入时的下段钢筋自重，部分接头应焊牢固。3.6.3 钢筋笼制作允许偏差值为：主筋间距l0mm；箍筋间距20

19、mm；钢筋笼厚度和宽目l0mm；钢筋笼总长度50mm。3.6.4 钢筋笼吊放应使用起吊架，采用双索或四索起吊，以防起吊时因钢索的收紧力而目起钢筋笼变形。同时要注意在起吊时不得拖拉钢筋笼，以免造成弯曲变形。为避免钢筋吊起后在空中摆动，应在钢筋笼下端系上溜绳，用人力加以控制。3.6.5 钢筋笼需要分段吊入接长时，应注意不得使钢筋笼产生变形。下段钢筋笼入槽后.临时穿钢管搁置在导墙上，再焊接接长上段钢筋笼。钢筋笼吊入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，竖直缓慢放至设计标高，再用吊筋穿管搁置在导墙上。如果钢筋笼不能顺利地摄入槽内，应重新吊出，查明原因，采取相应措施加以解决，不得强行插入。3.6.6 所有用

20、于内部结构连续的预埋件、预埋钢筋等，应与钢筋笼焊牢固。3.7 浇注水下混凝土。3.7.1 混凝土配合比应符合下列要求：混凝土的实际配制强度等级应比设计强度等级高一级；水泥用量不宜少于 370kgm3；水灰比不应大于 0.6；坍落度宜为1820cm，并应有一定的流动度保持率；坍落度降低至 15cm 的时间，一般不宜小于 lh；扩散度宜为 3438cm；凝土拌合物的含砂率不小于 45%；混凝土的初凝时间，应能满足混凝土浇灌和接头施工工艺要求，一般不宜低于 34h。3.7.2 接头管和钢筋就位后，应检查沉渣厚度并在 4h 以内浇灌混凝土。浇灌混凝土必使用导管，其内径一般选用 250mm，每节长度一般

21、为 2.02.5m。导管要求连接牢靠，接头用橡胶圈密封，防止漏水。导管接头若用法兰连接，应设锥形法兰罩，以防拔管时挂住钢筋。导管在使用前要注意认真检查和清理，使用后要立即将粘附在导管上的混凝土清除干净。3.7.3 在单元槽段较长时，应使用多根导管浇灌，导管内径与导管间距的关系一般是：导管内径为 150mm，200mm，250mm 时，其间距分别为 2m、3m、34m，且距槽段端部均不得超过 1.5m。为防止泥浆卷入导管内，导管在混凝土内必须保持适宜的埋置深度，一般应控制在 24m 为宜。在任何情况下，不得小于 1.5m 或大于 6m。，3.7.4 导管下口与槽底的间距，以能放出隔水栓和混凝土为

22、度，一般比栓长100200mm。隔水栓应放在泥浆液面上。为防止粗骨料卡住隔水栓，在浇注混凝土前宜先灌入适量的水泥砂浆。隔水栓用铁丝吊住，待导管上口贮斗内混凝土的存量满足首次浇筑，导管底端能埋入混凝土中 0.81.2m 时，才能剪断铁丝，继续浇筑。3.7.5 混凝土浇灌应连续进行，槽内混凝土面上升速度一般不宜小于 2mh，中途不得间歇。当混凝土不能畅通时，应将导管上下提动，慢提快放，但不宜超过300mm。导管不能作横向移动。提升导管应避免碰挂钢筋笼。3.7.6 随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持 24m。不宜大于 6m，并不小于 1m，严禁把导管底端提出混凝

23、土上面。3.7.7 在一个槽段内同时使用两根导管灌注混凝土时，其间距不应大于 3.0m，导管距槽段端头不宜大于 1.5m，混凝土应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于 0.3m，混凝土浇筑完毕，终浇混凝土面高程应高于设计要求 0.30.5m，此部分浮浆层以后凿去。3.7.8 在浇灌过程中应随时掌握混凝土浇灌量，应有专人每 30min 测量一次导管埋深和管外混凝土标高。测定应取三个以上测点，用平均值确定混凝土上升状况，以决定导管的提拔长度。3.8 接头施工 3.8.1 连续墙各单元槽段间的接头型式，一般常用的为半圆形接头型式。方法是在未开挖一侧的槽段端部先放置接头管，后放入钢筋笼，浇灌混

24、凝土，根据混凝土的凝结硬化速度，徐徐将接头管拔出，最后在浇灌段的端面形成半圆形的接合面，在浇筑下段混凝土前，应用特制的钢丝刷子沿接头处上下往复移动数次，刷去接头处的残留泥浆，以利新旧混凝土的结合。3.8.2 接头管一般用 10mm 厚钢板卷成。槽孔较深时，做成分节拼装式组合管，各单节长度为 6m、4m、2m 不等，便于根据槽深接成合适的长度。外径比槽孔宽度小 1020mm，直径误差在3mm 以内。接头管表面要求平整光滑，连接紧密可靠，一般采用承插式销接。各单节组装好后，要求上下垂直。3.8.3 接头管一般用起重机组装、吊放。吊放时要紧贴单元槽段的端部和对准槽段中心，保持接头管垂直并缓慢地插入槽

25、内。下端放至槽底，上端固定在导墙或顶升架上。3.8.4 提拔接头管宜使用顶升架(或较大吨位吊车)，顶升架上安装有大行程(12m)、起重量较大(50100t)的液压千斤顶两台，配有专用高压油泵。3.8.5 提拔接头管必须掌握好混凝土的浇灌时间、浇灌高度、混凝土的凝固硬化速度，不失时机地提动和拔出，不能过早、过快和过迟、过缓。如过早、过快，则会造成混凝土壁塌落；过迟、过缓，则由于混凝土强度增长，摩阻力增大，造成提拔不动和埋管事故。一般宜在混凝土开始浇灌后 23h 即开始提动接头管，然后使管子回落。以后每隔 1520min 提动一次，每次提起 100200mm，使管子在自重下回落，说明混凝土尚处于塑

26、性状态。如管子不回落，管内又没有涌浆等异常现象，宜每隔 2030mm 拔出 0.51.0m，如此重复。在混凝土浇灌结束后 58h 内将接头管全部拔出。4、质量标准 4.1 地下连续墙均应设置导墙，导墙形式有预制及现浇两种，现浇导墙形状有“L”型或倒“L”型，可根据不同土质选用。4.2 地下墙施工前宜先试成槽，以检验泥浆的配比、成槽机的选型并可复核地质资料。4.3 作为永久结构的地下连续墙，其抗渗质量标准可按现行国家标准地下防水工程施工质量验收规范GB50208 执行。4.4 地下墙槽段间的连接接头形式，应根据地下墙的使用要求选用，且应考虑施工单位的经验，无论选用何种接头，在浇注混凝土前，接头处

27、必须刷洗干净，不留任何泥砂或污物。4.5 地下墙与地下室结构顶板、楼板、底板及梁之间连接可预埋钢筋或接驳器(锥螺纹或直螺纹)，对接驳器也应按原材料检验要求，抽样复验。数量每 500 套为一个检验批，每批应抽查 3 件，复验内容为外观、尺寸、抗拉试验等。4.6 施工前应检验进场的钢材、电焊条。己完工的导墙应检查其净空尺寸，墙面平整度与垂直度。检查泥浆用的仪器、泥浆循环系统应完好。地下连续墙应用商品混凝土。4.7 施工中应检查成槽的垂直度、槽底的淤积物厚度、泥浆比重、钢筋笼尺寸、浇注导管位置、混凝土上升速度、浇注面标高、地下墙连接面的清洗程度、商品混凝土的坍落度、锁口管或接头箱的拔出时间及速度等。

28、4.8 成槽结束后应对成槽的宽度、深度及倾斜度进行检验，重要结构每段槽段都应检查，一般结构可抽查总槽段数的 20%，每槽段应抽查 1 个段面。4.9 永久性结构的地下墙，在钢筋笼沉放后，应做二次清孔，沉渣厚度应符合要求。4.10 每 50m3地下墙应做 1 组试件，每幅槽段不得少于 1 组，在强度满足设计要求后方可开挖土方。4.11 作为永久性结构的地下连续墙，土方开挖后应进行逐段检查，钢筋混凝土底板也应符合现行国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204 的规定。4.12 地下连续墙的钢筋笼检验标准应符合建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB50202-2002 表 5.6.4.1

29、的规定。其他标准应符合表 4.12 的规定。地下连续墙的钢筋笼检验标准 表 4.12 项目 序号 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法 单位 数值 主控 项目 1 墙体强度 设计要求 查试件记录或取芯试压 2 垂直度：永久结构 临时结构 1300 1150 测声波测槽仪或成槽机上的监测系统 一般 项目 1 导墙尺寸 宽度 墙面平整度 导墙平面位置 mm mm mm W+40 5 1O 用钢尺量，形为地下墙 设计厚度 用钢尺量 用钢尺量 2 沉渣厚度：永久结构 临时结构 mm mm 100 4200 重锤测或沉积物测定仪测 3 槽深 mm+100 重锤测 4 混凝土坍落度 mm 180，一220

30、 坍落度测定器 5 钢筋笼尺寸 见 GB50202-2002 表5.6.4.1 见 GB50202-2002 表5.6.4.1 6 地下墙表面平整度 永久结构 临时结构 插入式结构 mm mm mm 100 150 20 此为均匀粘土层，松散 及易坍土层由设计决定 7 永久结构时的 水平向 垂直向 mm mm 10 20 用钢尺量 水准仪 预埋件位置 5、成品保护 5.1 钢筋笼制作、运输和吊放过程中，应采取技术措施，防止变形。吊放入槽时，不得擦伤槽壁。2.挖槽完毕，应尽快清槽、换浆、下钢筋笼，并在 4h 内浇筑混凝土。在灌注过程中，应固定钢筋笼和导管位置，并采取措施防止泥浆污染。3.注意保护

31、外露的主筋和预埋件不受损坏。4.施工过程中，应注意保护现场的轴线桩和水准基点桩，不变形、不位移。6、应注意的质量问题 6.1 地下连续墙施工，应制订出切实可行的挖槽工艺方法、施工程序和操作规程，并严格执行。挖槽时，应加强监测，确保槽位、槽深、槽宽和垂直度符合设计要求。遇有槽壁坍塌的事故，应及时分析原因，妥善处理。6.2 钢筋笼加工尺寸，应考虑结构要求、单元槽段、接头型式、长度、加工场地、现场起吊能力等情况，采取整体式分节制作，同时应具有必要的刚度，以保证在吊放时不致变形或散架，一般应适当加设斜撑和横撑补强。钢筋笼的吊点位置、起吊方式和固定方法应符合设计和施工要求。在吊放钢筋笼时，应对准槽段中心

32、，并注意不要碰伤槽壁壁面，不能强行插入钢筋笼，以免造成槽壁坍塌。6.3 施工过程中应注意保证护壁泥浆的质量，彻底进行清底换浆，严格按规定灌注水下混凝土，以确保墙体混凝土的质量。7、质量记录 7.1 原材料合格证及试验报告。7.2 槽段开挖记录。7.3 钢筋笼制作安装检验记录。7.4 砼施工记录。7.5 砼试块试验报告。8、安全标准 1.施工前，做好地质勘察和调查研究，掌握地质和地下埋设物情况，清除3.0m 以内削地下障碍物、电缆、管线等，以保证安全操作。2.操作人员应熟悉成槽机械设备性能和工艺要求，严格执行各专用设备使用规定和朔作规程。3.潜水钻机等水下用电设备，应有安全保险装置，严防漏电；电

33、缆收放要与钻进同步进行，防止拉断电缆，造成事故；应控制钻进速度和电流大小，严禁超负荷钻进。4.成槽施工中要严格控制泥浆密度，防止漏浆、泥浆液面下降、地下水位上升过快、jI 面水流入槽内、泥浆变质等情况的发生，使槽壁面坍塌，而造成槽多头钻机埋在槽内，或造成地面下陷，导致机架倾覆，或对邻近建筑物或地下埋设物造成损坏。5.钻机成孔时，如被塌方或孤石卡住，应边缓慢旋转，边提钻，不可强行拔出，以免损坏钻机和机架，造成安全事故。6.钢筋笼吊放，要加固，并使用铁扁担均匀起吊，缓慢下放，使其在空中不晃动，以避免钢筋笼变形、脱落。7.槽孔完成后，应立即下钢筋笼灌筑混凝土，如有间歇，槽孔应用跳板覆盖。8.所有成孔机械设备必须有专人操作，实行专人专机，严格执行交接班制度和机具保养制度，发现故障和异常现象时，应及时排除，并通知有关专业人员维修和处理。9、环保措施 9.1 设置储浆池和沉淀池，避免施工泥浆污染环境。9.2 砼搅拌、浇注过程中避免污染环境。