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1、课程设计说明书 设计课题：推动架加工工艺及夹具设计 学生姓名：学号：班级：机械 指导教师：年 月 1.1.1 推动架加工工艺及夹具设计的任务书 内容：1.零件图1 张 2.毛坯图2 张 3.机械加工工艺过程综合卡片3 张 4.夹具装配图4 张 5.夹具零件图5 张 6.课程设计说明书6 张 原始资料：Q=4000 台/年，n=1 台，班级学号：机械 姓名 ：指导老师：年 月 目录 一 零件分析 1 二 零件工艺规程设计 1 1 确定零件生产类型 1 2 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图 1 3选择加工方法制定加工工艺路线 2 4工序设计 4 5确定切削用量基本时间 6 三 夹具设计 16 四
2、 设计小结 18 五 参考文献 18 附 1 机械加工工艺过程卡片 附 2 机械加工工序卡片 一、零件的分析（一）、零件的功用 题目所给的零件是 B6065 牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，32mm 孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近 32mm 孔左端处一棘轮，在棘轮上方即 16mm 孔装一棘爪，16mm 孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕 32mm 轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。（二）、零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为 HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求
3、耐磨零件。（零件图见附图 1）由零件图可知，320.0270mm、160.0330mm的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1、320.0270mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：320.0270mm 的两个端面及孔和倒角，160.0190mm的两个端面及孔和倒角。2、以 160.0330mm 孔为加工表面 这一组加工表面包括，160.0330mm 的端面和倒角及内孔 100.10mm、M8-6H的内螺纹，6mm 的孔及 120倒角 2mm 的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1、320.0270mm 孔内与 160.0330mm 中心线垂
4、直度公差为 0.10；2、320.0270mm 孔端面与 160.0330mm 中心线的距离为 12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。二、零件工艺规程设计（一）、确定零件生产类型 零件的生产纲领 N=Qn（1+a+b）其中，产品的年产量 Q=4000 台/年，每台产品中该零件的数量 n=1 件/台，零件备品率 a=4%，零件的废品率 b=1%。Q=40001（1+4%+1%）=4200 件/年 从此结果可知，该零件为成批成产。（二）选择毛坯，确
5、定毛坯尺寸，设计毛坯图 1、选择毛坯 根据零件材料确定毛坯为灰铸铁 HT200，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为 0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于32mm 的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。2、确定加工余量、毛坯尺寸和尺寸 由机械制造技术基础课程设计指南表 5-1 可知，查得该铸件的尺寸公差等级 CT 为 812 级，取 CT=10 级。查表 1-9 确定各加工表面的总余量 加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量数值 说明 27 的端面 92 H 4.0 单侧加工 50 的外圆端面 45 G 2.5
6、 双侧加工 32 的孔 32 H 3.0 双侧加工 35 的两端面 20 G 2.5 双侧加工 由表 1-11 可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 尺寸公差 27 的端面 92 4.0 96 3.2 50 的外圆端面 45 5 50 2.8 32 的孔 32 单侧 3.0 26 2.6 35 的两端面 20 5 25 2.4 3、零件的毛坯图(详细见附图 2)（三）选择加工方法，制定工艺路线 1、基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成
7、零件大批报废，使生产无法进行。2、粗基准的选择 对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065 刨床推动架以外圆50mm作为粗基准。3、精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择32mm 的
8、孔和 16 的孔作为精基准。4、零件表面加工方法的选择 零件各表面的加工方法和方案选择，首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外还要考虑生产率和经济方面的要求，在选择时，应根据各种加工方法的特点及其经济加工精度和表面粗糙度，结合零件的特点和技术要求，慎重决定。（1）50mm 的外圆两端面保证尺寸 450.080.25mm，表面粗糙度 6.3 粗铣（2）35mm 的外圆两端面保证尺寸 20mm，表面粗糙度 2.5 粗铣半精铣精铣（3）粗铣深 9.5mm 宽 6mm 的槽。（4）粗车 27mm 的端面。（5）钻、扩、粗、精铰 32mm 的孔，倒角 45。（6）钻 10mm 的孔。（7）
9、钻、扩、粗铰、精铰 160.0190mm 孔，倒角 45。（8）钻、精铰螺纹孔 6mm 的孔，攻丝 M8-6H。（9）钻、精铰 6mm 的孔，锪 120的倒角。（10）160.0330mm 的孔，采用先钻 10 的孔，然后反拉、扩、铰孔。（11）拉沟槽 R3。5、制定工艺路线 工序方案 工序 1 铣 32mm 孔和 160.0190mm 孔在同一基准的两个端面 工序 2 铣 32mm 孔的端面、铣 160.0190mm 孔的端面 工序 3 车 27mm 端面 工序 4 铣深 9.5mm 宽 6mm 的槽 工序 5 钻、扩、铰 32mm，倒角 45。工序 6 钻、扩、粗铰、精铰 160.0190
10、mm,倒角 45。工序 7 钻 10mm 的通孔和反拉、扩、粗铰、精铰 160.0330mm 孔，倒45角；钻 6mm 的孔，锪 120的倒角；钻螺纹孔 6mm 的孔，攻丝 M8-6H。工序 8 拉沟槽 R3。工序 9 钳工去毛刺 工序 10 终检 工序 11 入库 （四）工序设计 1、选择加工设备与工艺装备 （1）选择机床 根据不同的工序选择机床 工序 1、2、4 是粗铣、半精铣。各工序的工步数不多，选用 X6132 万能铣床。工序 3 选用 CA6140。工序 5、6、7 选用用 Z535 立式钻床。工序 8 选用L6110 卧式拉床。（2）选择夹具 本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外
11、，其他各工序使用通用夹具即可。（3）选择刀具，根据不同的工序选择刀具 1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数 z=10，及直径为 d=50mm，齿数 z=8 及切槽刀直径 d=6mm。2.钻 32mm 的孔选用锥柄麻花钻。3.钻 6mm 锪 120的倒角和钻、半精铰 160.0190mm 的孔。倒角 45，选用专用刀具。4.车 27mm 的端面，10mm 孔和 160.0330mm 钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角0120，45 度车刀。5.钻螺纹孔 6mm.攻丝 M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。6.拉沟槽 R3 选用专用拉刀。（
12、4）选择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：1.选择加工面的量具 用分度值为 0.05mm 的游标长尺测量，以及读数值为 0.01mm 测量范围 100mm125mm 的外径千分尺。2.选择加工孔量具 因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围 50mm125mm 的内径千分尺即可。3.选择加工槽所用量具 槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为 IT14;半精铣时，槽宽为 IT13，槽深为 IT14。故可选用读数值为 0.02mm 测量范围 0150mm
13、的游标卡尺进行测量。2、确定工序尺寸 1、面的加工（所有面）根据加工长度的为 50mm，毛坯的余量为 4mm，粗加工的量为 2mm。根据机械工艺手册表 2.3-21 加工的长度的为 50mm、加工的宽度为 50mm，经粗加工后的加工余量为 0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。2、孔的加工 1.32mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于 IT7IT8 之间。查机械工艺手册表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔：31mm.2z=0.75mm 扩孔：31.75mm 2z=0.18mm 粗铰：31.93mm 2z=0.07mm 精铰：32H7 2.160.0190mm.毛坯为
14、实心，不冲孔，孔内要求精度介于 IT7IT8 之间。查机械工艺手册表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔：15mm.2z=0.85mm 扩孔：15.85mm 2z=0.1mm 粗铰：15.95mm 2z=0.05mm 精铰：16H7 3.10、160.0330mm 的孔 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 IT8IT9 之间。查机械工艺手册表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔：10mm 反拉孔：15mm 2z=0.85mm 扩孔：15.85mm 2z=0.10mm 粗铰：15.95mm 2z=0.05mm 精铰：16H8 4.钻螺纹孔 M8 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 I
15、T8IT9 之间。查机械工艺 手册表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔：7.8mm 2z=0.16mm 粗铰：7.96mm 2z=0.04mm 精铰：8H7 5.钻 6mm 孔 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 IT8IT9 之间。查机械工艺 手册表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔：5.8mm 2z=0.02mm 精铰：6H7（五）确定切削用量及基本时间 切削用量包括背吃刀量 aP、进给量 f 和切削速度 v。确定顺序应该是 aP、f，再确定 v。工序 1 切削用量及基本时间的确定 1 切削用量 本工序为铣 32mm 孔和 16mm 孔在同一基准上的两个端面，所选刀具为高速钢圆
16、柱铣刀其直径为 d=60mm，齿数 z=8。已知铣削宽度 ae=2.5mm，铣削深度 aP=85mm 故机床选用 XA6132 卧式铣床。1.确定每次进给量 fZ 根据机械制造技术基础，表 5-144 查得每齿进给量 fz=0.200.30mm/z，现取 fz=0.20mm/z。2.选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据机械制造技术基础，表 5-148 铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，耐用度 T=120min。（表 5-149）3.确定切削速度和每齿进给量 fzc 根据切削用量简明手册所知，依据上述参数，查取 Vc85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。根据 XA6132 型
17、立式铣床主轴转速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s。则实际切削：Vc=10000cnd Vc=10002506014.3=47.1m/min 实际进给量：fzc=znvccf fzc=8250400=0.20mm/z 4.校验机床功率 根据资料所知，根据以上参数可知，切削功率的修正系数 kmpc=1，则 Pcc=2.5kw，Pct=0.8 kw，Pcm=7.5 Pcm=PcmPct Pcm=7.50.8=6Pcc=2.5kw 可知机床功率能满足要求。2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：tm=iczlnf tm=20.0250)605035(28=0.72
18、5min 辅助工时 t=0.2 tm=0.15min 工序 2 切削用量及基本时间的确定 铣 32mm 孔的端面。1 切削用量 已知工件材料为 HT200，选择高速钢圆柱铣刀直径 d=60mm，齿数 z=10。已知铣削宽度 ae=2.5mm，铣削深度 aP=50mm 故机床选用 XA6132 卧式铣床。1.确定每齿进给量 fZ 根据切削用量简明手册所知，XA6132 型卧式铣床的功率为 7.5kw，工艺系统刚性为中等。根据机械制造技术基础，表 5-144 查得每齿进给量 fZ=0.160.24mm/z、现取 fZ=0.16mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据机械制造技术基础，表 5-1
19、48 铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度 T=120min。（表 5-149）3.确定切削速度 根据切削用量简明手册所知，依据铣刀直径 d=60mm，齿数 z=10，铣削宽度 ae=2.5mm，铣削深度 aP=50mm，耐用度 T=180min 时查取 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。根据 XA6132 型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削：Vc=10000cnd Vc=10003006014.3=56.52m/min 实际进给量：fzc=znvccf fzc=10300475=0.
20、16mm/z 4.校验机床功率 根据切削用量简明手册所知，铣削时的功率（单位 kw）为:当fZ=0.16mm/z,aP=50mm,ae=2.5mm,Vf=490mm/s 时由切削功率的修正系数 kmpc=1，则 Pcc=3.5kw，Pct=0.8 kw。根据 XA6132 型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率Pcm=PcmPct Pcm=7.50.8=6Pcc=3.5kw 因此机床功率能满足要求。2、基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：tm=iczlnf tm=16.0300)6050(210=0.46min 辅助工时 t=0.2 tm=0.1min 铣 16mm
21、孔的端面 1 切削用量 选择高速钢圆柱铣刀直径 d=50mm，齿数 z=8。已知铣削宽度 ae=2.5mm，铣削深度 aP=35mm 故机床选用 XA6132 卧式铣床。1.确定每齿进给量 fZ 根据 机械制造技术基础，表5-144，查得每齿进给量fZ=0.200.30mm/z、现取 fZ=0.20mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据机械制造技术基础，表 5-148 铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度T=120min。3.确定切削速度和每齿进给量fzc 根据切削用量简明手册所知，依据上述参数，查取 Vc73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。根据 XA6
22、132 型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。则实际切削：Vc=10000cnd Vc=10001505014.3=23.55m/min 实际进给量：fzc=znvccf fzc=10150350=0.23mm/z 4.校验机床功率 依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数 kmpc=1，则 Pcc=2.3kw，Pct=0.8 kw，Pcm=7.5可知机床功率能够满足要求。2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：tm=iczlnf tm=20.0150)203015(28=0.54min 辅助工时 t=0.2 tm=0.11m
23、in 工序 3 切削用量及基本时间的确定 1 切削用量的确定 本工序为车 27mm 的端面。所选刀具为后角 o120，45 度车刀，选用CA6140 车床。a:粗加工切削用量的确定 背吃刀量 pa 根据加工余量确定。由资料可知端面加工时一般可取：pa=(2/33/4)Z Z 单 边 粗 加 工 余 量。因 此 可 取pa=0.7Z 即：pa=0.7*4=2.8。钻孔时背吃刀量的选择同上，可取pa=0.7Z=0.7*3=2.1 进给量 f 进给量 f 的选择主要受刀杆、刀片、工件及机床进给机构等的强度、刚性的限制。实际生产中由查表确定。查表得：f=0.4mm。切削速度cv 车削端面时：刀量确定后
24、由公式可就算得切削速度。计算公式为：cv=vvvvxympCkT af。公式中的系数查表可得：vC=189.8、T=360min、m=0.2 vk=0.7、vx =0.15 vy=0.2。则计算得：端面加工 cv=42m/min 主轴转速 n=189.5r/min 2 基本时间 粗车27 端面 Tj1=Lifn=0.675 min 辅助工时 t=0.15min 工序 4 切削用量及基本时间的确定 1 切削用量的确定 本工序为铣深 9.5mm,宽 6mm 的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径 d=6mm，z=10，已知铣削宽度 ae=3mm，铣削深度 aP=9mm 故机床选用 XA6132 卧式铣
25、床。1.确定每齿进给量 fZ 根据机械制造技术基础，表 5-144，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量 fZ=0.520.10mm/z、现取 fZ=0.52mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据机械制造技术基础，表 5-148 用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 0.20mm，耐用度 T=60min。3.确定切削速度和每齿进给量 fzc 根据 切削用量简明手册所知，依据铣刀直径d=6mm，铣削宽度 ae=3mm，铣 削 深 度 aP=9mm，耐 用 度 T=60min 时 查 取 Vc 98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。根据 XA6132 型立式铣床
26、主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削：Vc=10000cnd Vc=1000475614.3=8.49m/min 实际进给量：fzc=znvccf fzc=10300475=0.16mm/z 4.校验机床功率 据资料可知，切削功率的修正系数 kmpc=1，则 Pcc=2.8kw，Pct=0.8 kw，可知机床功率能满足要求。2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：tm=iczlnf tm=16.0300)627(410=0.275min 辅助工时 t=0.1min 工序 5 的切削用量及基本时间的确定 1 切削用量 本工序为钻 32mm 孔
27、，刀具选用高速钢复合钻头，直径 d=32mm，使用切削液 1.确定进给量 f 由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册根据表 5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度T=50min。3.确定切削速度 V 根据切削用量简明手册由表 5-132，=670MPa 的 HT200 的加工性为5 类，根据表 5-127，进给量 f=0.20mm/r，由表 5-131，可查得 V=17m/min，n=1082r/min。根据 Z535 立式钻床说明书选择主轴实际转速.2 基本时间 钻 32mm 深 45mm 的通孔，基本时
28、间为 25s 辅助工时 t=10s 工序 6 的切削用量及基本时间的确定 1 切削用量 本工序为钻、粗铰，精铰 16mm 的孔。铰刀选用 15.95 的标准高速钢铰刀，铰孔扩削用量：1.确定进给量 f 按该表注释取较小进给量，按 Z525 机床说明书，取 f=0.72。2.确定切削速度 v 和转速 n 根据表 10.4-39 取 V表=14.2,切削速度的修正系数可按表 10.4-10 查出，kmv=1。15.81 153.892 00.104prpaa 故 Kqpv=0.87 故 V表=14.20.871=12.35m/min N=01000 1000 12.35248.6/min15.81
29、vrd表 根据 Z525 机床说明书选择 n=275r/min.这时实际的铰孔速度 V 为：V=015.81 27513.65/min10001000d nm 根据以上计算确定切削用量如下：钻孔：d0=15mm,f=0.3mm/r,n=400r/min,v=18m/min 粗铰：d0=15.85mm,f=0.5mm/r,n=574r/min,v=25.8m/min 精铰：d0=15.95mm,f=0.72mm/r,n=275r/min,v=13.65m/min 2 时间计算：1.钻孔基本工时：Tm=12llllnfnf 式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm Tm=
30、27.5550.31min400 0.3 2.粗铰基本工时：l1=75.275.1)21(4521585.15)21(21ctgctgkrdD L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取 l1=3mm,l2=4mm,Tm=27.5340.126min530 0.5 3.精铰基本工时：l1=77.377.2)21(45285.1585.15)21(21ctgctgkrdD 取 l1=4mm,l2=2mm.l=27.5mm Tm=27.5420.185min275 0.7 辅助工时 t=0.4 tm=0.3min 工序 8 切削用量及基本时间的确定 一、钻孔 10、反拉、扩、铰 1
31、6、孔口倒角 1 切削用量 加工条件为：工件材料为 HT200。钻床选用 Z525 立式钻床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法。1.钻孔切削用量 查切削手册 rmmf/86.070.0 36.21026dl 所以rmmf/70.0，按钻头强度选择rmmf/55.1 按机床强度选择rmmf/63.0，最终决定选择机床已有的进给量rmmf/48.0 经校验max7085FFf 校验成功。2.钻头磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损限度（查 切削手册）为 0.50.8mm，寿命min60T。切削速度，查切削手册：rmmvc/10 修正系数 0.1TVK 0.1MVK 0.1t
32、vK 5.1Kxv 0.11vK 10apvK 故rmmvc/15 min/7.530914.315100010000rxxdvns 机床实际转速为 min/452rnc 故实际的切削速度 rmmndvsc/77.1210000 3.校验扭矩功率 NmMc73 NmMm2.144 所以mcMM EcPkwP0.27.1故满足条件，校验成立。2 计算工时：min14.07.04521026nflLtm 二、本工序为钻6mm 的孔，锪 120倒角，选用 Z525 立式钻床加工 1 切削用量 刀具采用高速钢复合钻头，直径 d=6mm，使用切削液。1.确定进给量 f 由于孔径和深度均很小，宜采用手动进
33、给 2.选用钻头磨钝标准及耐用度 根据表 5-130，钻头后刀面最大磨损量为 0.8mm，耐用度为 15min。3.确定切削速度 V 由表 5-132，b=670MPa 的 HT200 的加工性为 5 类，据表 5-127，暂定进给量 f=0.16mm/r。由表 5-131，可查 v=16m/min。根据 Z525 立式钻床说明书选择主轴实际转速 n=1041r/min。2 基本时间 钻一个 6mm 深 8mm 的通孔，基本时间约为 6s.三、钻螺纹孔 6mm、攻丝 M8-6H 1 切削用量 刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径 d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用 Z525 立式钻床，使用切削液。1.
34、确定进给量 f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表 5-130，钻头后到面最大磨损量为 0.6mm，耐用度 T=20min。3.确定切削速度 V 由表 5-132，b=670MPa 的 HT200 的加工性为 5 类，根据表 5-127 进给量可取 f=0.16mm/r；由表 5-131 可查 V=13m/min,n=1063r/min,根据 Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速。2 基本时间钻 6mm 螺纹孔，攻丝，基本时间为 45s.辅助工时大约为 t=45s 注 辅助工时的确定根据金属加工工艺及工装设计表4-106 确定的 三 夹具设计 本夹具是
35、用钻头钻 6mm、M8、10mm、16mm 的孔的专用夹具。1 工件的加工工艺分析:零件图对孔加工的尺寸要求如下:1)孔160.0330至零件端面的距离为 12mm，并保证垂直度要求。孔的内表面的表面粗糙度 Ra 为 3.2m.2)孔10 的孔保证公差 0.1，孔的内表面的表面粗糙度 Ra 为 12.5m.3)孔6 锪 120。4）钻螺纹孔 M8 2 夹具设计方案了 1.定位方案 工件的定位是 32mm 的孔，它与定位销的小圆柱面配合，工件的一个端面与定位销的大端面靠紧，工件的一面靠紧挡销。实现了 6 点定位限制 6 个自由度。2.夹紧机构 工件的夹紧是拧动螺母，通过开口垫圈将工件夹紧在定位销
36、轴上。3.分度装置 分度是由固定在定位销的转盘来实现的。当分度定位销分别插入转盘的两个分度定位套时，工件获得 2 个位置。分度时，扳动手柄，可以松开转盘，拔出分度定位销，由转盘带动工件转过 180，将定位销插入另一个分度定位套中，然后顺时针扳动手柄，将工件夹紧，便可加工。4 钻夹具的结构设计 具体见装配图 5 夹具说明 据推动架工艺规程及夹具设计要求，在本设计中制定的工艺规程是比较合理的，它保证了零件的加工质量，可靠地达到了图纸所提出的技术条件，并尽量提高生产率和降低消耗同时还尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件。同时依据夹具设计原理和相关资料可以了解到该设计中的夹具设计也是合理可行的
37、，该夹具确保了工件的加工质量，不仅工艺性好结构简单而且使用性好、操作省力高效，同时定位及夹紧快速准确，提高了生产率，降低了制造成本。四 设计小结 通过两个周的课程设计，我真正懂得了做一名设计师到底要做什么，怎么去做。当然这个离成为一名合格的出色的工程师还有很远的距离。所以我会好好努力的。本次设计是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。经过这次设计，提高了我很多的能力，
38、比如实验水平、分析问题的能力、合作精神、严谨的工作作风等。在设计期间老师帮助我理清设计思路，指导实验方法，提出有效的改进方案。多查资料，多到脑子，多交流是一名合格设计的必备的。参考文献 1孟少农主编.机械加工工艺手册.机械工业出版社，1991 2李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.机械工业出版社，1993 3崇 凯主编.机械制造技术基础.化学工业出版社，1993 4王绍俊主编.机械制造工艺设计手册.机械工业出版社，1987 5黄如林主编.切削加工简明实用手册.化学工业出版社，2004 6薛源顺主编.机床夹具设计.机械工业出版社，1995 7崇 凯主编.机械制造技术基础课程设计指南.化学工业出
39、版社，2006.12 8陈于萍，高晓康主编.互换性与测量技术.北京高等教育出版社，2005.9司乃钧，许德珠主编.热加工工艺基础.高等教育出版社，1991 10张龙勋主编.机械制造工艺学课程设计指导及习题.机械工业出版社，1999.11 11艾兴，肖诗纲主编.切削用量简明手册.机械工业出版社，2002 12黄如林，汪群主编，金属加工工艺及工装设计。化学工业出版社，2005 机械加工工序卡片 工序名称 钻孔 工序号 零件名称 推动架 零件号 零件重量 0.56kg 同时加工零件数 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 型 号 重 量 HT200 170220 铸铁件 0.72kg 设 备 夹 具 名
40、称 辅 助 工 具 名 称 型 号 立式钻床 Z525 专用夹具 安 装 工 步 工步说明 刀 具 量 具 走 刀 长 度 走 刀 次 数 切 削 深 度 进给量 主 轴 转 速 切 削 速 度 基 本 工 时 1 1 2 3 4 5 6 钻 M8 的螺纹孔 6mm 钻 6 的孔 锪 120倒角 钻 10mm 的通孔 扩孔至 15.85 钻 16mm 至要求 直柄麻花钻 直柄麻花钻 120直柄锥面锪钻 直柄麻花钻 直柄扩孔钻 直柄麻花钻 内 径千 分尺 游标卡尺 12mm 10mm 4mm 46mm 28mm 28mm 1 1 1 1 1 1 3mm 2.5mm 1mm 2.5mm 2.5mm
41、 1mm 0.16mm/r 0.16mm/r 0.16 mm/r 0.48mm/r 0.5mm/r 0.72 mm/r 1063r/min 1041r/min 1041r/min 530r/min 574r/min 275r/min 13m/min 16m/min 12m/min 12.77m/min 25.8m/min 13.65m/min 45s 36s 25s 64s 30s 25s 设 计 者 指 导 教 师 共 页 第 页 机械加工工序卡片 工序名称 钻孔 工序号 零件名称 推动架 零件号 零件重量 0.56kg 同时加工零件数 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 型 号 重 量 HT2
42、00 170220 铸铁件 0.72kg 设 备 夹 具 名 称 辅 助 工 具 名 称 型 号 立式钻床 Z525 专用夹具 安 装 工 步 工步说明 刀 具 量 具 走 刀 长 度 走 刀 次 数 切 削 深 度 进给量 主 轴 转 速 切 削 速 度 基 本 工 时 1 1 2 3 4 5 6 钻 M8 的螺纹孔 6mm 钻 6 的孔 锪 120倒角 钻 10mm 的通孔 扩孔至 15.85 钻 16mm 至要求 直柄麻花钻 直柄麻花钻 120直柄锥面锪钻 直柄麻花钻 直柄扩孔钻 直柄麻花钻 内 径千 分尺 游标卡尺 12mm 10mm 4mm 46mm 28mm 28mm 1 1 1
43、1 1 1 3mm 2.5mm 1mm 2.5mm 2.5mm 1mm 0.16mm/r 0.16mm/r 0.16 mm/r 0.48mm/r 0.5mm/r 0.72 mm/r 1063r/min 1041r/min 1041r/min 530r/min 574r/min 275r/min 13m/min 16m/min 12m/min 12.77m/min 25.8m/min 13.65m/min 45s 36s 25s 64s 30s 25s 设 计 者 指 导 教 师 共 页 第 页 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片 零件号 零 件 名 称 推动架 工序号 工 序 名 称 设
44、备 夹 具 刀 具 量 具 名 称 型 号 名 称 规 格 名 称 规 格 名 称 规 格 010 020 030 040 050 060 070 080 090 机器砂型铸造 人工时效处理 涂漆 铣 32mm 孔和 16mm 孔在同一基准的两个端面 铣 32mm 孔的端面 铣 16mm 孔的端面 车 27mm 的端面 铣深 9.5mm,宽 6mm 的槽 钻，扩，粗铰，精铰 32mm，倒角 45 钻，粗、精铰 16mm,倒角 45 卧式铣床 立式铣床 卧式车床 卧式铣床 立式钻床 立式钻床 XA6132 XA6132 CA6140 XA6132 Z535 Z525 专用铣夹具 专用铣夹具 专用
45、车夹具 专用铣夹具 专用钻夹具 专用钻夹具 圆 柱 铣刀 圆 柱 铣刀 普通车刀 槽铣刀 莫氏锥柄麻花钻 直柄扩孔钻 圆 柱 直柄铰刀 莫氏锥柄麻花 60 50 60 45 6 31 31.75 32 15 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 内径千分尺 游标卡尺 型 型 型 型 型 型 100 钻 10mm 孔和反拉、扩、粗铰、精铰 16mm 的孔 钻 6mm 孔，锪 120倒角 钻螺纹孔 6mm,攻丝 M8-6H 立式钻床 立式钻床 立式钻床 Z525 Z525 Z525 专用钻夹具 专用钻夹具 专用钻夹具 钻 直柄扩孔钻 圆柱直柄铰刀 直柄麻花钻 直柄扩孔钻 圆 柱 直柄铰
46、刀 直 柄 麻花钻 120直柄锥面锪钻 直柄麻花钻 机用丝锥 15.85 16 10 15 15.85 16 5.4 6 10 6 5.4 M8 内径千分尺 游标卡尺 型 110 120 130 拉沟槽 检验 入库 卧式车床 专用夹具 R3 拉刀 内径千分尺 游标卡尺 型 附录资料：不需要的可以自行删除 常用电工与电子学图形符号 序号 符号 名称与说明 1 直流 注：电压可标注在符号右边，系统类型可标注在左边 2 直流 注：若上述符号可能引起混乱，也可采用本符号 3 交流 频率或频率范围以及电压的数值应标注在符号的右边，系统类型应标注在符号的左边 50Hz 示例 1：交流 50Hz 10060
47、0Hz 示例 2：交流 频率范围 100600Hz 380/220V 3N 50Hz 示例 3：交流，三相带中性线，50Hz，380V（中性线与相线之间为 220V）。3N 可用 3+N 代替 3N 50Hz/TN-S 示例 4：交流，三相，50Hz，具有一个直接接地点且中性线与保护导线全部分开的系统 4 低频（工频或亚音频）5 中频（音频）6 高频（超音频，载频或射频）7 交直流 8 具有交流分量的整流电流 注：当需要与稳定直流相区别时使用 9 N 中性（中性线）10 M 中间线 11+正极 12-负极 13 热效应 14 电磁效应 过电流保护的电磁操作 15 电磁执行器操作 16 热执行器
48、操作（如热继电器、热过电流保护）17 M 电动机操作 18 正脉冲 19 负脉冲 20 交流脉冲 21 正阶跃函数 22 负阶跃函数 23 锯齿波 24 接地一般符号 25 无噪声接地（抗干扰接地）26 保护接地 27 接机壳或接底板 28 等电位 29 理想电流源 30 理想电压源 31 理想回转器 32 故障（用以表示假定故障位置）33 闪绕、击穿 34 永久磁铁 35 动触点 注：如滑动触点 36 测试点指示 示例点，导线上的测试 37 交换器一般符号/转换器一般符号 注：若变换方向不明显，可用箭头表示在符号轮廓上 38 电机一般符号，符号内的星号必须用下述字母代替 C 同步交流机 G
49、发电机 G8同步发电机 M 电动机 MG 拟作为发电机或电动机使用的电机 MS 同步电动机 注：可以加上符号或 SM 伺服电机 TG 测速发电机 TM 力矩电动机 IS 感应同步器 39 M 3 三相笼式异步电动机 40 M 3 三相线绕转子异步电动机 41 C 3 并励三相同步变速机 42 TM M 直流力矩电动机 步进电机一般符号 43 G 电机示例：短分路复励直流发电机示出接线端子和电刷 44 M 串励直流电动机 45 M 并励直流电动机 46 M 1 单相笼式有分相扇子的异步电动机 47 M 1 单相交流串励电动机 48 M 1 单向同步电动机 49 MS 1 单向磁滞同步电动机 自整
50、角机一般符号 符号内的星号必须用下列字母代替：CX 控制式自整角发送机 CT 控制式自整角变压器 TX 力矩式自整角发送机 TR 力矩式自整角接收机 50 手动开关一般符号 51 按钮开关（不闭锁）52 拉拔开关（不闭锁）53 旋钮开关、旋转开关（闭锁）54 位置开关 动合触点 限制开关 动合触点 55 位置开关 动断触点 限制开关 动断触点 56 热敏自动开关 动断触点 57 热继电器 动断触点 58 接触器触点（在非动作位置断开）59 接触器触点（在非动作位置闭合）60 操作器件一般符号 注：具有几个绕组的操作器件，可由适当数值的斜线或重复本符号来表示 61 缓慢释放（缓放）继电器的线圈