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1、 模具设计与制造综合练习题（修改版）一、填空：1、冷冲压生产常用的材料有 黑色金属、有色金属、非金属材料 2、根据材料的变形特点，可将冲压工序分为分离工序 、成形工序 。两大类。3、分离工序有剪裁、冲孔、落料和切边等。4、成形工序指被加工材料在外力作用下发生塑性变形，从而得到有一定形状和尺寸的零件的加工方法，如_弯曲_、_拉深_和_翻边_等。5、常温下金属变形过程中随着塑性变形程度的增加，其变形抗力增加，硬度提高，而塑性和塑性指标降低，这种现象称加工硬化。6、常温下金属变形过程中随着塑性变形程度的增加，其变形抗力增加，硬度提高，而塑性和塑性指标降低，这种现象称加工硬化。7、根据工艺性质，冲压模
2、具可分为-冲裁模、弯曲模、拉伸模、成形模。8、冷冲压生产常用的材料有 黑色金属、有色金属、非金属材料。9、冲裁件的切断面由 圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺 四个部分组成 10、冲压用材料的基本要求主要有冲压件的_功能_要求和_工艺_要求。11、当凸凹模间隙正常时，板材的变形可分为弹性变形阶段、_塑性变形_阶段和_断裂_阶段。12、冲裁模凸、凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙 13、废料是指冲裁中除零件以外的其他板料，包括 工艺 废料和 结构 废料 14、冲裁模常用凹模的结构形式主要有：整体 式凹模、组合 式凹模和镶拼 式凹模。15、卸料装置分为刚性卸料装置和弹性卸料装置两大类。16、按工序的组合程
3、度分，模具可以分为单工序模、复合模 和 级进模。17、冲裁变形分离过程可分为 弹性变形阶段、塑性变形阶段 和 断裂分离阶段 三个阶段。18、一般冲模精度较工件精度高 23 级。19、降低冲裁力的主要方法有 加热冲裁 和 斜刃冲裁。20、模具的卸料方式可以分为 弹压卸料 和 刚性卸料。21、按照落料凹模的安装位置，复合模可以分为 正装 和 倒装 两种形式。22、冲裁过程中落料件的外形尺寸等于 凹 模尺寸，冲孔件孔的尺寸等于 凸 模尺寸。23、弯曲件毛坯的长度，是根据 中性层 在弯曲前后长度不变的原则来计算的。24、弯曲时的主要质量问题有：回弹 、偏移 、弯裂。25、拉深时常见的的防皱措施是采用
4、压边 和 凹模圆角 或 凸模圆角 。27、拉深后工件直径与拉深前工件直径之比称 拉深系数 28.从广义来说，利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。包括 冲孔、落料、切断、修边、等 工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指 冲孔 和 落料 工序。29、材料的利用率是衡量合理利用材料的指标，指 冲裁件实际 面积与 板料 面积之比。30、注射机按其外形可分为立式、卧式、直角式 三种 31、注射机的标准中，大多以注射量/合模力来表示注射机的主要特征。32、普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。33、塑料的品种很多，按受热后所表现的性能不同可分为热固性塑料 和热塑性塑料 两大类。34、影
5、响塑料流动性的因素有：塑料的分子结构与成分 温度 压力 模具结构 35、最小弯曲半径 rmin受材料的力学性能、弯曲方向、板料厚度等因素的影响 36、模具设计时，要尽可能减小和消除回弹。常用的方法有补偿法 和校正法 。37、对于大中型和精度要求高的冲压件，冲压时一般选用 闭式压力机 38、冲裁时可能产生的冲压力包括 冲裁力、卸料力、推件力 和 顶件力。39、注射成形工艺过程包括成形前准备、注射过程及 塑件的后处理 等 40、普通浇注系统一般由主流道、分流道 、浇口 和冷料穴 等四部分组成 41、模具装配过程中控制间隙的方法有垫片 法镀铜 法透光 法涂层 法。42、塑料由树脂、填充剂、增塑剂、着
6、色剂、稳定剂、固化剂组成。43、热塑性塑料在受热的过程中会出现三种物理状态：玻璃态 、高弹态、粘流态，塑料的使用状态一般是玻璃态。44、影响注射成型工艺的重要参数是温度、压力和时间 45、塑料成型设备主要有注射机、压力机、挤出机。46、合模导向机构主要有导柱导套 和锥面定位导向两种形式，其作用是：保证动定模或上下模位置正确、引导型芯进入型腔、承受侧向压力。二、判断题 1、金属材料的塑性实质就是指柔软性，所有塑性好的材料柔软性也好。（）2、金属材料的柔软性与塑性没有直接的关系，软的材料塑性不一定好。（）3、通常把室温附近的加工称为冷加工。（）4、通常把 200 度以上的加工称为热加工（）5、通常
7、把高于室温而低于再结晶温度的加工称为温热加工（）6、加工硬化使塑性和塑性指标降低。（）7、当变形部分的应力达到强度极限以后，坯料发生塑性变形。（X ）8、要提高材料利用率应控制结构废料。（X）9、拉深系数 m 恒大于于 1 （X）10、加工硬化曲线就是表示变形抗力与变形程度的关系曲线。（）11、板材的塑性越好，凸凹模之间间隙越大，则形成的塌角越大（）12、板材的塑性越好，凸凹模之间间隙越小，则光亮带的宽度越宽（）13、凸凹模之间的间隙越大，断裂带越宽则断裂带的斜角越大。（）14、材料利用率相同或相近时，应选用条料宽度及进距大的排样方式。（X）15、一般说来，间隙小，冲裁件断面质量就高（）16、
8、间隙过大毛刺较大（）17、冲裁间隙小，所需的冲裁力也小（X）18、增大模具间隙，有利于减小模具磨损，避免凹模刃口胀裂，提高模具的使用寿命（）19、当材料软时，冲裁间隙取小值（）20、模具制造精度可以比冲裁件精度底 23 级（X）21、凸台式凹模刃口适用于冲裁 0.3mm 以下的工件（）22、挡料销高度应稍大于冲压件的材料厚度。（）23、导正销与导孔之间要有一定的间隙。（）24、导正销与导孔之间要不能留有间隙（X）25、导正销高度应大于模具中最长凸模的高度（）26、侧刃多用于连续模，工作时在条料侧边冲去一个狭条，狭条长度等于步距（）27、侧刃多用于连续模，工作时在条料侧边冲去一个狭条，狭条长度大
9、于步距（X）28、刚性卸料装置常用于材料较硬、厚度较大、精度要求不太高的工件冲裁。（）29、在不变薄拉深中，圆形毛坯的直径是按毛坯面积等于工件面积 的原则来确定的（）30、模具生产中常用修配法和调整法进行装配，较少采用互换法。（）31、假如零件总的拉深系数小于极限拉深系数，则可以一次拉深成型。（）32、导正销是给导板定位用的。（）33、导正销是用于凸凹模定位用的。（）34、在进行冲裁模刃口尺寸计算时，落料应首先确定凸模尺寸。（）35、导正销多用于级进模中。（）36、采用阶梯凸模冲裁目的是为了降低冲裁力。（）37、金属的柔软性好，则表示其塑性好。（）38、模具的压力中心就是冲压件的重心。（）39
10、、冲裁规则形状的冲件时，模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。（）40、在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。（）41、拉深系数 m 恒小于 1，m 愈小，则拉深变形程度愈大。（）42、材料塑性越好，延伸率越大，则胀形的极限变形程度越大。（）43、根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行调湿和 退火处理。（）44、注射机的标准中，大多以注射量/合模力来表示注射机的主要特征（）45、挤出成形适用于所有的热塑性塑料和热固性塑料。（）46、塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度大。（）47、楔紧块的作用是承受熔融塑料给予侧向成形零件的推力。（）48/弯曲变形区内 应变等于零 的金属层称
11、为应变中性层。（）49、一般情况下，拉深件的尺寸精度应在 IT13 以下，不宜高 IT11。（）50、为保证压力机和模具正常工作，模具的压力中心应与压力机的压力中心重合（）51、根据生产统计，正常搭边比无搭边冲裁时的模具寿命短。（）52、要提高材料利用率应控制结构废料。（）53、孔径不论大小都可用导正销。（）54、使用导正销的目的是保证条料不变形。（）55、板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。（）56、冲压弯曲件时，弯曲半径越小，则外层纤维的拉伸越大。（）57、注射压力是指注射机柱塞或螺杆头部对塑料熔体所施加的压力（）58、模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面
12、（）59.溢式压缩模又称为开式压缩模，（）60.压注成形和压缩成形都是热固性塑料常用的成形方法。（）61、不溢式压缩模又称为封闭式压缩模。（）62、一情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内（）63、设计塑料模底部加强筋的高度应至少低于支撑面0.5mm（）64.从工艺的角度来看，极限拉深系数m越小越有利于减少工序数。（）三、单项选择题：1、属三梁四柱式液压机基本参数的是_ A _ A、公称压力 B、锁模压力 C、分模压力 D、真实应力 2、拉深件拉深后口部不齐出现“凸耳”，与板材的_D_有关。A、伸长率 B、屈服强度 C、厚向系数 D、各项异性系数 3、冲压材料最常用的是_ B_ A、管材 B
13、、板材 C、型材 D、块材 4、JB23-160 型号的设备是_ A_ 班级 学号 姓名 -密 封 线 内 不 得 答 题 A、曲柄压力机 B、液压机 C、注塑机 D、挤出成形机 5、影响冲裁件断面质量最大的因素是_ B _ A、冲裁力 B、冲裁间隙 C、材料厚度 D、模具表面粗糙度 6、“排样”是指冲裁件在_D_上的的布置方式。A、压力机 B、凸凹模 C、工作台 D、板料或条料 7、浇注系统中截面尺寸最小且最短的部分_ A_ A、浇口 B、主流道 C、分流道 D、冷料穴 8、冲孔凹模下部锥度(在设计时，一般可取 23)主要为了_D_。A、外形美观 B、增加强度 C、制造容易 D、便于卸件 9
14、、挡料销的作用是_ C _ A、挡住废料防止废料乱串 B、挡住条料不让其前进 C、保证条料有准确的送进位置 D、挡住螺栓防止其脱落 10、模具的合理间隙是靠 _ C _ 刃口尺寸及公差来实现。A、凸模 B、凹模 C、凸模和凹模 D、凸凹模 11、落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定 _ A _。A、凹模刃口尺寸 B、凸模刃口尺寸 C、凸、凹模尺寸公差 D、模座尺寸 12、拉深过程中必不可少的工序是 _D_ 工序。A、酸洗 B、热处理 C、去毛刺 D、润滑 13、在有凸缘筒形件拉深过程，对拉深系数影响最大的是 _A_。A、凸缘相对直径 B、相对高度 C、相对圆角半径 D、凸缘厚度 14、根据塑料的
15、特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行调湿和 D 处理。A、淬火 B、正火 C、调质 D、退火 15、在凸模上设通孔的目的是为了_C_ A、美观大方 B、增加凸模强度 C、方便卸料 D、凸模容易制造 16、注塑过程中热流道浇注系统的塑料处于_A 状态。A熔融 B凝固 C室温 D半凝固 17、斜导柱侧抽芯机构包括_D。A直导柱、滑块、导滑槽、楔紧块、滑块定位装置 B导套、滑块、导滑槽、楔紧块、滑块定位装置 C推杆、滑块、导滑槽、楔紧块、滑块定位装置 D斜导柱 滑块、导滑糟、楔紧块、滑块定位装置、18、压注模主要是用于加工_B 的模具。、热塑性塑料 、热固性塑料 、通用塑料 、工程塑料 19、在
16、冲压生产中，把金属坯料弯折成一定角度或形状的过程，称为_C_ A、冲裁 B、拉深 C、弯曲 D、涨形 20、为防止工件与凸模间形成真空，增加卸料困难，在凸模上（A ）。A、设通气孔 B、倒斜角 C、倒圆角 D、加设垫片 21、注射装置与锁模机构的轴线呈一直线排列且垂直于地面的是_D_。A、螺杆式注射机 B、角式注射机 C、卧式注射机 D、立式注射机 22、级进模具的导正销一般设置在（B ）。A、第一工位 B、第二工位 C、中间工位 D、最后工位 23、为了增强直径小的凸模的刚性，采用措施是将凸模（C ）。A、刃口磨平 B、增加垫片 C、增加保护套 D、增加长度 24、冲孔凸模增加保护套的目的是
17、 _D_。A、减少冲裁力 B、增加卸料力 C、使凸模定位准确 D、增加凸模刚度 25、拉深时出现的危险截面是指 _B_ 的断面。A、位于凹模圆角部位 B、位于凸模圆角部位 C、凸缘部位 D、位于凸模顶部 26、属板料冲压的变形工序是_D_ A、剪切 B、冲裁 C、落料 D、拉深 27、被分离部分为成品，周边是废料，这种板料冲压方法称为_D_。A、冲孔 B、冲压 C、剪切 D、落料 28、挤出机头的作用是将挤出机挤出的熔融塑料由()运动变为()运动，并便熔融塑料进一步塑化。(A)A螺旋、直线 B慢速、快速 C直线、螺旋 D快速、慢速 29、对于大中型和精度要求高的冲压件，冲压时一般选用_B A、
18、开式压力机 B、闭式压力机 C、开式可倾压力机 D、普通压力机 四、名词解释 1、装模高度：压力机装模高度(GB 884588 称为闭合高度)是指压力机滑块处于下死点位置时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。2、封闭高度：封闭高度是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台上表面的距离，它和装模高度之差即为垫板的厚度。3、滑块行程次数：滑块行程次数是指滑块空载时，每分钟上下往复运动的次数 4、公称压力：公称压力是指当滑块运动到距下死点前一定距离(公称压力行程)或曲柄旋转到下死点前某一角度(公称压力角)时，滑块上允许的最大工作压力。5、滑块行程次数：滑块行程次数是指滑块空载时，每分钟上下往复运动的次数
19、。6、送料距离：是指模具每冲一次，条料在模具上前进的距离 。7冲裁：冲裁一般是利用一对工具，（如冲裁模的凸模与凹模或剪床上的上剪刃与下剪刃，并借助压力机的压力），对板料或已成形的工序件沿封闭或非封闭的轮廓进行断裂分离加工的各种方法。8弯曲：将平直的坯料弯折成具有一定角度和曲率半径的零件的成形方法称为弯曲。9拉深：在压力机上使用模具将平板毛坯制成带底的圆筒形件或矩形件的成形方法。10、冲压：冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。11、抽芯距离：将侧型芯从成型位置到不妨碍塑件的脱模推出位置所移动的距离称为抽芯距离。为了安
20、全起见，通常侧向抽芯距离比塑件上的侧孔、侧凹的深度或侧向凸台的高度高 23mm。但有时需要考虑实际情况。12、分型面：模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面 13、热固性塑料：是指在初次受热时变软，可以制成一定形状，但加热到一定时间或加入固化剂后，就硬化定型，再加热则不熔融也不溶解，形成体型(网状)结构物质的塑料。这类塑料在成形过程中发生了化学变化，分子结构产生了变化。常见的热固性塑料有酚醛塑料、氨基塑料、环氧树脂、脲醛塑料、三聚氰胺甲醛和不饱和聚酯等。14、热塑性塑料：是指在特定温度范围内能反复加热和冷却硬化的塑料。这类塑料在成形过程中只有物理变化，而无化学变化。常见的
21、热塑性塑料有聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、有机玻璃、聚酰胺、聚甲醛、ABS、聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜和聚四氟乙烯等。五、简答题 1、什么是冲裁工序？它在生产中有何作用？利用安装在压力机上的冲模，使板料的一部分和另一部分产生分离的加工方法，就称为冲裁工序。冲裁工序是在冲压生产中应用很广的一种工序方法，它既可以用来加工各种各样的平板零件，如平垫圈、挡圈、电机中的硅钢片等，也可以用来为变形工序准备坯料，还可以对拉深件等成形工序件进行切边。2、什么叫搭边？搭边有何作用？答：冲裁件与冲裁件之间、冲裁件与条料侧边之间留下的工艺余料称为搭边。搭边的作用是：避免因送料误差发生零件缺角、缺边或尺寸超差；使凸
22、、凹模刃口受力均衡，提高模具使用寿命及冲裁件断面质量；此外利用搭边还可以实现模具的自动送料。3、什么是弯曲件的回弹，影响因素有那些？答：弯曲力消失后，由于弹性变形的恢复，弯曲零件的形状与模具的形状不一致，这种现象称为回弹。影响回弹的主要因素有：1）材料的力学性能。回弹角的大小与材料的屈服应力成正比，与弹性模量成反比；2）材料的相对弯曲半径。其它条件相同，r/t 越小，则回弹也越小。3）弯曲工件的形状。一般 U 形工件比 V 形件回弹小。4）模具的间隙。U 形件弯曲模的凸、凹模单边间隙越大，则回弹越大。5）弯曲校正力。增加弯曲的校正力可以减少回弹。4、直筒式凹模刃口结构有什么优缺点？直筒式凹模刃
23、口结构模具刃口强度高，加工方便，并且冲压时刃口的尺寸和间隙不会因修磨而变化，冲压件的质量稳定。其缺点是冲裁件或冲裁废料不易排除。主要应用在冲裁形状复杂或精度较高、直径小于 5mm 的工件，常用于带有顶出装置的复合模。5.简述凸模结构设计的三原则 精确定位 凸模安装到固定板上以后，在工作过程中其轴线或母线不允许发生任何方向的移位，否则将造成冲裁间隙不均匀降低模具寿命，严重时可造成肯模。防止拔出 回程时，卸料力对凸模产生拉伸作用。凸模的结构应能防止凸模从固定板中拔出来。防止转动 对于工作段截面为圆形的凸模，不存在防转的问题，对于工作段不是圆形的凸模，必须保证凸模在工作过程中不发生转动，否则将啃模。
24、6.简述影响冲裁刃口磨损的因素。冲裁间隙 间隙过小，刃口磨损严重，模具寿命较低。冲裁轮廓形状 冲裁轮廓复杂，有尖角时，在尖角处磨损严重，模具寿命较低。润滑 有润滑可以降低摩擦系数，减少磨损。板料种类 板料越硬，越粘磨损越严重。冲裁模具 模具装配的好坏对刃口的磨损有影响，凸模深入凹模越多，磨损越严重。压力机 压力机的刚性，压力机的额定压力都会影响刃口磨损。7.对图所示塑件的设计进行合理化分析，并对不合理设计进行修改 （a）（b）（c）（d）答:图(a)壁厚不均匀，易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷，便塑件变形，壁厚均匀能保证质量。可在易产生凹痕的表面设计成波纹形式或在厚壁处开设工艺孔，以掩盖或消除凹痕
25、。(b)改变塑件的形状后，则不需要采用侧抽式或瓣合分型的模具。(c)加强肋应设计得矮一些，与支承面的间隙大于 05mm。(d)将横向侧孔改为垂直方向孔，可免去侧抽芯机构。8.单分型面注射模和双分型面注射模在结构上的主要区别是什么?答:单分型面注射模具只有一个分型面，塑件和塑料都要在这一个分型面上取出，分型面的两边是动模板和定模板，所以单分型面注射模又称为两板式模具。双分型面注射模有两个分型面，分别用来取出塑件和凝料。模具被二个分型面分成动模板、中间板和定模板，因此称三板式注射模。9.双分型面注射模具有两个分型面，其各自的作用是什么?双分型面注射模具应使用什么浇口形式?答:第一分型面可使主流道凝
26、料在动模后移过程中被拉出;第二分型面可使浇注系统凝料再动模继续后移的过程中在浇口处自行拉断。双分型面注射模具使用的浇注系统为点浇口浇注系统。10.降低冲裁力的方法有哪些？为什么？答：（要点）采用阶梯凸模冲裁 采用斜刃冲裁 加热冲裁 11、当工件的弯曲半径小于极限时，可采取哪些措施提高弯曲极限的变形程度？答：（要点）经变形硬化的材料，可采用加热方法恢复其塑性再弯曲；清除冲裁毛刺；可采用加热弯曲；采用二次弯曲；对于较厚的材料，可在结构允许下，采用先在弯角内侧开槽后再弯曲。12、斜刃冲裁时斜刃配置原则 答：（要点）必须保证工件平整，只允许废料发生弯曲变形。落料时凸模应为平刃，凹模为斜刃；冲孔时，凹模
27、为平刃，凸模为斜刃；斜刃应对称布置，以免冲裁时模具承受单向侧压力而发生偏移，啃伤刃口。13、影响极限拉深系数的因素有哪些？答：（答出主要点 5 分，加以简要解释 5 分）材料的组织与力学性能；板料的相对厚度；拉深工作条件。14、为什么塑件要设计成圆角的形式？答:塑件的尖角部位在成型时会产生应力集中，当受到冲击振动时易开裂，塑件设计成圆角，不仅避免产生应力集中，提高了塑件强度，还有利于塑件的充模流动，同时模具型腔对应部位亦呈圆角，这样使模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂，提高了模具的坚固性。同时也使得塑件变得比较美观。15.塑件后处理包括哪些方面？目的是什么？答：退火和调湿处理。退火的目的是
28、减少塑件内部产生的内应力。调湿处理的目的是使塑件的颜色、性能以及尺寸稳定。16.推出机构的设计原则是什么？答：（1）推出机构应设置在动模一侧；（2）保证塑件不因推出而变形损坏；（3）机构简单动作可靠；（4）良好的塑件外观；（5）合模时正确复位。17.合模导向机构有哪些？合模导向机构的作用是什么？合模导向机构主要有导柱导套 和锥面定位导向两种形式，其作用是：保证动定模或上下模位置正确（定位作用）；引导型芯进入型腔（导向作用）；承受侧向压力。六、问答题（一）看图回答问题：1.写出各零件名称 答：1-定模座板、2-型芯固定板、3-型芯、4-定模推件板、5-楔块、6-动模板、7-摆钩、8-型芯固定板、
29、9-支承板、10-动模座板、11-推杆、12-推杆固定板、13-顶距拉杆、14-弹簧、15-斜划块、16-斜销、17-限位螺钉、18-小型芯、19-复位弹簧。2.模具采用何种浇口形式？答：侧浇口。3.模具有几个分型面？答：三个分型面。4.叙述模具工作原理。答：由于摆钩 7 的作用，在弹簧 14 辅助下模具首先从分型面分型，定模推件板 4 强制制品脱离主型芯 3 而留于型腔内。当摆钩 7 脱离斜块 5 的约束后，在弹簧的作用下向外摆动，而不再压定目推件板 4。这时，定距拉杆 13 正好挂住限位螺钉 17，故定模推件板 4 停止移动，分型面随即分型。推出时，推杆 10 推动凹模斜滑块 15 上行，
30、在斜销 16 导向下斜滑块边推制品离开小型芯18，边做分型面面垂直分型脱出制品。合模时，靠复位弹簧 19 使推杆 10先行复位，定模推件板 4 将斜滑块 15 压回动模板 6 内。在合模过程中，楔块 5使摆钩 7 重新复位并压住定模推件板 4。（二）、看图回答问题：图 1 合模状态 图 2 开模状态 题中图 1 和图 2 所示分别为典型双分型面模具的合模和开模状态，看图回答下列问题：1.写出图 1 中 1-26 各个零件的名称。1-动模座板 2-垫块 3-定距拉板 4-拉杆 5-支承板 6-限位销 7-中间板 8-销钉 9-拉料板 10-定模座板 11-限位螺钉 12-型芯 13-拉料杆 14
31、-定位圈 15-浇口套 16-型芯固定板 17-导套 18-导柱 19-导柱 20-挡钉 21-导套 22-导柱 23-推杆 24-推杆固定板 25-推板 26-螺钉 2.图 1 中所示的A 和 B 分型面各有什么作用。A-A 分型面打开时，可以取出浇道凝料，B-B 分型面打开可以取出制件。3.与单分型面模具相比，双分型面模具有什么不同？两者相比较，双分型面模具在定模边增加了一块可以往复移动的型腔中间板，称为中间板或者流道板。模具的分型面有两个，打开时为了保证两个分型面的打开顺序和打开距离，要有一些辅助装置，故模具结构较复杂。4.简述该模具的工作过程。开模时，注射机开合模系统带动动模部分后移，
32、模具首先在A-A 分型面分开，中间板 7 随动模一起后移，主浇道凝料随之拉出，当动模部分移动一定距离后，固定在中间板 7 上的限位销 6 与定距拉板 3 后端接触，中间板停止移动，动模继续后移，B-B 分型面打开，因塑件紧包在型芯上，浇注系统凝料在浇口处自行拉断，在 A-A 分型面之间自行脱落或人工取出，动模继续后移，当注射机推杆接触推板 25 时，推出机构开始工作，在推杆 23 的推动下将塑件从型芯上推出，在B-B 分型面之间脱落。（三）、看图回答问题：参考书本 p197198 七、计算题 1、计算成形如图所示塑件的模具工作部分尺寸。材料为 ABS，收缩率 0.30.8。答案参考 p184
33、2.计算图示弯曲件展开长度。（中性层位移系数32.0 x）。解：由1.57()Labrxt得(3033)(502 32 3)(4033)L 2 1.57(30.323)108.4344 附录资料：不需要的可以自行删除 电气设备系统布线规范 1目的和分类 1.1 合适的布线（包括线缆选择与布敷、屏蔽连接与工艺）可以有效地减少外部环境对信号的干扰以及各种线缆之间的相互干扰，提高设备运行的可靠性。同时，也便于查找故障原因和维护工作，提高产品的可用性。1.2 线缆大致分成以下几种类型：A 类：敏感信号线缆 B 类：低压信号线缆 D 类：辅助电路配电电缆 E 类：主电路配电电缆 1.3 A 类 指各种串
34、行通信（如以太网、RS485 等）电缆、数据传输总线、ATC 天线和通信电缆，无线电、以及各类毫伏级（如热电偶、应变信号等）信号线。1.4 B 类 指 5V、15V、24V、010mA、420mA 等低压信号线（如各种传感器信号、同步电压等）以及广播音频、对讲音频电缆。1.5 D 类 指 220/400V、连接各种辅助电机、辅助逆变器的电缆。1.6 E 类 指额定电压 3kV（最大 3600V）以下，500V 以上的电力电缆。1.7 这 4 类信号中，就易被干扰而言，按 AE 的顺序排列，A 类线最易被干扰；就发射的电磁骚扰而言，按 EA 的顺序排列，E 类发射的骚扰最强。2线缆选择的基本原则
35、 2.1 应选择阻燃、无卤（或低卤）、无毒的绝缘线缆，线缆应具备良好的拉伸强度、耐磨损性和柔软性，以适应振动冲击的环境。2.2 根据信号的电压等级、额定电流、预期短路电流、频率、环境条件、电磁兼容性要求及预期寿命来选择电缆的型号和规格。线缆应符合 TB/T 1484 的要求。2.3 配电电缆截面积按发热条件选择，负载电流必须小于允许载流量（安全载流量）。2.4 电缆以线芯长期允许工作温度分成：A 组（不超过 100）和 B组（不超过 125）。2.5 交流系统中，电缆的额定电压至少应等于系统的标称电压；直流系统中，该系统的标称电压应不大于该电缆额定电压的 1.5 倍。2.6 T同轴电缆的抗干扰
36、性能较好，传输距离长，可用作视频、射频信号的电缆。2.7 铜母线一般应根据 GB 5584.2 及 GB5585.2，选择采用 TBY、TBR型扁铜线及 TMY、TMR 型铜母线。2.8 对于 A 类和 B 类应采用双绞屏蔽电缆，A 类中的通信线必要时可采用光纤。2.9 T配电电缆宜用屏蔽电缆，以防止对外部的辐射干扰。3布线的基本要求 3.1 电气设备的布线应符合设计规定的电路图及装置布线图要求。4电子装置的布线 4.1 布线原则 4.1.1 机车电子装置内两接线端子间电线不允许剪接。4.1.2 导线穿过金属板（管）孔时，应在板（管）孔上装有绝缘护套（出线环或出线套）。4.1.3 导线弯曲时，
37、过渡半径应为导线直径的 3 倍以上，导线束弯曲时也应符合该要求，并圆滑过渡。4.1.4 电线和各接线端子、电气设备及插头插座连接时，要留一定的弧度，以利于解连和重新连接。4.1.5 导线连接原则上应通过接头，视具体情况采用压接、焊接、插接、绕接等方式。4.1.6 除绕接线外，每根导线两端必须有清晰牢固的线号，线号套管在导线上不易移动，视看方便，至少要保持一个大修期。4.1.7 电线槽安装应牢固，导线要用扎线带、线卡等以适当间隔可靠固定，防止振动造成损伤。4.1.8 电线电缆出入线槽、线管时必须加以保护，管口应加绝缘套（有油处应耐油）或用绝缘物包扎。4.1.9 对外有一定干扰或自身需防止干扰的信
38、号，在对外布线及装置内部布线时需采用屏蔽线，屏蔽层应接至机箱外部的专用接地母排或通过连接器外壳接至机箱箱体上。4.1.10 T插体箱内部各电路板间的连接宜采用绕接或插接布线。在布线密度过高时宜采用背板工艺方式。4.1.11 所有绕接布线起码应符合 IEC 60352-1 规定的改进型。同一位置不能既有焊接又有绕 接。绕接线应适合于选定的绕接工序，且至少应紧绕 3 匝以上。4.1.12 设计绕接布线时应考虑同一针上最多绕接 3 根导线。4.1.13 在插件箱布线时，对 A、B、C 三类信号要分区走线，尽量减少 C 类对 A、B 类的干扰。C 类中的电源线宜用双绞线插接布线，脉冲信号线应用双绞线绕
39、接。A 类应用双绞线最后绕接并避开 C 类导线。4.1.14 多芯电缆应留有 10%或至少 2 根备用绝缘线芯。连接器中应留有相应数量的备用接点。4.1.15 T蓄电池供电电缆的分支应尽可能地靠近蓄电池。4.2 电子装置中使用的接头应符合 TB/T 1507-93 中第 7 章的要求。插头及插座应符合 TB/T15082005 中 5.6 条的规定。4.3 线槽的出口边缘必须光滑，不得有尖角和毛刺。4.4 电线绑扎及固定 4.4.1 在金属扎线杆、板的所有长度上，应用绝缘带半叠绕一层后再扎线。叠绕方向由下至上（水平方向叠绕除外）。4.4.2 电子装置中的电线和线束，在扎线杆、板端部、分岔线束根
40、部及线束拐弯处均应有束带紧固。其它区段视情况可以连续包扎，也可以分段绑扎，但分段间隔不超过 200mm。4.4.3 线卡或绑扎带应有足够的电气强度和机械强度。4.4.4 T电源滤波器的进线宜单独走线，不宜与出线绑扎在一束中。4.5 线号 4.5.1 线号标记可采用下列形式之一：线号的数字；连接处的电气设备项目代号与端子代号的组合。4.5.2 线号的标注为机械制图标注法，具体见 TB/T 15082005 第5.4.8 款。4.5.3 线号应固定在线适当位置，不得因振动而丢失。5E 类、D 类的布线 5.1 安全措施 5.1.1 电气设备外壳必须有良好的接地。5.1.2 电气设备应具有 GB 4
41、208 规定的 IP 32 级以上的防护等级。5.1.3 带有插座输出的电路应有防止相关人员接近的安全保护措施。5.1.4 对有大电容器的设备必须有在电容放完电后才允许接近的措施。5.2 铜母线及其连接 5.2.1 母线落料、钻孔和冲孔后，应去毛刺。5.2.2 铜母线、扁铜线平弯时，弯曲内半径不小于窄边宽度；扁弯时弯曲内半径不小于母线宽边宽度。5.2.3 母线焊接处的焊缝必须牢固、均匀、无虚焊、裂纹、气泡和夹渣等现象。5.2.4 母线应平整、调直，表面不得有高于 1mm 的折皱。母线弯制后不应有裂纹或裂口。5.2.5 母线和母线连接处，母线与电器端子连接处的连接长度不小于铜排的宽度，并应采用镀
42、（搪）锡、镀银等防电化腐蚀措施。对铜母线的其余部分可以采用镀（搪）锡、刷油漆、包扎绝缘等防护措施。5.2.6 母线和母线、母线和电器端子连接处应平整、密贴。必要时可采用接合电阻等方法检查。5.2.7 母线和母线间的电气间隙和爬电距离应符合TB/T 1508的规定。5.2.8 连接应做到安全和接触可靠，在容易接触到雾滴的连接处，要有可靠的防水措施。5.3 电线电缆的弯曲半径应满足以下要求且应圆滑过渡：当电缆直径小于或等于 10mm 时，不小于电缆外径的 2 倍；当电缆直径大于 10mm 而小于 20mm 时，不小于电缆外径的 4 倍；当电缆直径大于 20mm 时，不小于电缆外径的 6 倍。5.4
43、 电缆接头应按照 TB/T 1507 中 7.17.4 条的规定，根据电缆的截面选用。5.5 布线原则 5.5.1 E 类电缆应远离 A、B 类电缆至少 0.5m，离 C 类电缆 0.4m，离D 类电缆 0.3m。各类电缆应分束、分槽布线。5.5.2 T如果不同类的电缆发生交叉，电缆与电缆之间宜成直角。5.5.3 应注意使电缆尽量远离发热器件。发热温度在 100以内的发热器件，电线与之距离需20mm；发热温度在 100300的发热器件，电线与之距离需30mm；发热在 300以上，如无隔热、防火措施者，电线与之距离需80mm；如有隔热、防火措施，则以实际可能的温度考虑。达不到此距离时，允许穿瓷套
44、来解决。5.5.4 电缆可以采用线槽、线管，也可以裸露布线。线槽管的端部以及电线引出口不得浸漏油、水。裸露布置的电线必须充分注意不得浸入油、水。5.5.5 电缆布线经过设备柜体上金属隔板的孔应不影响柜体的强度。5.5.6 穿入线管的高压电缆，外径面积之和不应超过线管内孔截面积的 60%（一根电线的可以例外）5.5.7 高压电缆两端接线应采用接头压接（与接插件相连者除外），符合 TB/T 1507 中 7.5 条的规定。5.5.8 T干线与支线连接宜采用接线座，4mm2 以下电线电缆可采用焊接形式。5.5.9 每个螺栓接线座（端子）上接线数：用于供电连接时，不应超过 2 根；用于控制和接地连接时
45、，不应超过 4 根。5.5.10 导体标称截面积16mm2 的单芯或多芯电缆敷设在机车车辆上时，备用长度不宜太长，但在每一端留有的备用长度应允许进行至少 3 次的重新端接。5.6 布线工艺 5.6.1 两接线端子间电缆不允许剪接，电缆应在接线端子或电器接线处连接。5.6.2 与接线端子相连的电线电缆，剥线长度按 TB/T 15071993 的规定，剥线时线芯不应有损伤、断股现象。5.6.3 电线管、槽安装应牢固、电缆要用扎线带、线卡等以适当间隔可靠固定，防止振动造成损伤。5.6.4 电线电缆出入线槽、线管及穿过金属隔板的孔、口时，必须加以防护。所有各孔、管口应加绝缘套（有油处应耐油）或用绝缘物
46、包扎。5.6.5 在金属扎线杆的所有长度上，应用塑料带或绝缘带叠绕，叠绕方向应由下至上（水平方向叠绕除外）5.6.6 电缆绑扎应紧固整齐、横平竖直、外形美观。5.6.7 电缆束中，各电缆应平整，电缆（束）在扎线杆（板）端部、分岔电缆束根部、电缆束拐弯处均应有束带紧固。其它区段可用束带进行连续或分段绑扎，但分段间隔不超过 200mm。5.6.8 电缆与接线端采用螺纹式接线座连接时，接线柱对电线电缆的最低保持力应符合工艺文件的规定。5.7 线号标记 5.7.1 每根电缆两端必须有牢固的线号，每个插头、座，每个接线座（端子）上或安装装置处必须有清晰牢固的代号标记；铜母线要打钢印号码。导线标记至少要保
47、持一个大修期。5.7.2 线号套管或线号标牌在电缆上应不易移动、视看方便，线号标注方法为机械制图标注法，详见 TB/T 15082005 第 5.4.8 款。6A、B 类的布线 6.1 A、B 类布线除下面特殊要求外，其余可参照第 4 章电子装置的布线。6.2 A 类中通信线的选择 6.2.1 各种专用于通信的通信线，如总线 RS485、RS422、CAN、RS232C 等，应符合 TB/T 1484.3 通信网络用电缆的规定。20.75mm2 双绞屏蔽电缆（带护套）120.5mm210.5mm2 三芯屏蔽电缆（带护套）其它通信线可根据频率来选择各种双绞屏蔽电缆或同轴电缆。6.2 布线原则 6
48、.2.1 A、B 类电缆至少离 C 类 0.1m、离 D 类 0.2m、离 E 类 0.5m。对于个别确有困难达到上述要求时，必须用普列卡钢质软管、金属管、线槽或其它措施加强屏蔽，隔离体要单独接地，接地线长度应小于1m。6.2.2 T如果不同类的电缆发生交叉，电缆与电缆之间宜成直角。6.2.3 A 类线应尽量布置在单独的线槽或钢管内，它不得与 60V 以上的控制线敷设在同一管道内，钢管两端应接地。6.2.4 通信线的弯曲半径不得小于 5 倍电缆外径。6.2.5 通信线应采用压接工艺通过插头插座连接。6.2.6 在两个插头（座）之间通信线必须连续，禁止任何中间的连接，以减少通信信号的损失。6.2
49、.7 通信线的最末两端应接端接器，其阻值必须与通信线的特性阻抗匹配。6.4 WTB 列车总线 6.3 光纤布线 6.3.1 光缆布放前，其两端应贴有标签，标明起始和终端位置，标签应书写清晰、端正和正确。6.3.2 布放光缆应平直，不得产生扭绞、打圈现象，不应受到外力挤压和损伤。布放中应手持电缆以免光纤受力。6.3.3 光纤弯曲半径不小于 100mm。6.3.4 光纤的长度是预估的，对于长了的光纤，可在适当地方束起来，但要注意弯曲半径。6.3.5 光纤的插头及星耦器，插件上的插座都有保护盖，以防光路污染。连接时应取下保护盖，并保存好保护盖，以便以后拆卸时仍可以保护。一、技术要求（一）、操作面板
50、1、操作面板的位置要合适，便于操作及操作者观察设备运行情况。2、指示灯要求设置齐全，不同功能的指示灯，使用不同颜色。具体要求为：电源指示灯绿色，状态灯黄色，故障灯红色。3、按钮开关设置齐全，能够独立运行的部件，都应有相应的手动操作按钮。4、急停按钮采用红色蘑菇头自锁按钮，连接常闭点。5、操作面板上的指示灯、按钮开关等，要有明确的名称指示标牌,并要可靠固定。标牌采用金属刻字标牌。6、设备自动运行时，在任何位置，按停止键设备停止后，都能用手动操作恢复到初始状态，并继续自动运行。7、设备急停后，必须进行复位，才能进行手动操作；恢复到原位后，工作设备才可以再次自动运行。8、操作面板打开时，应有防止操作