品质部组织管理制度.pdf

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1、 品质部管理制度 第一章 品质部职责 第一条 负责贯彻落实公司质量方针和质量目标，策划、组织公司质量管理体系的运行维护、绩效改善.第二条 负责公司全面质量管理和各种质量活动的组织与推动.第三条 负责对各部门质量管理工作进行内部质量审核 第四条 负责来料、在制品、半成品、成品的质量标准、质量检验规程和各种质量记录表的制定与执行，对出库产品质量负相应的责任。第五条 负责全员质量教育、培训。第六条 负责各种质量责任事故的调查处理和各种质量异常的仲载处理，配合营销部对客户投诉与退货进行调查处理。第二章 品质部组织结构及职位说明 第七条 品质部现定人员为 7 人：品质主管 1 人，QA 一人、IQC 1

2、 人，PQC3 人.、FQC1 人、PE 工程师 1 人技术部。第八条 品质部组织结构图 QA 1 人 IQC 1 人 PQC 3 人 FQC 1 人 品质主管 1 人 PE 工程师 1 人 第九条 品质主管岗位责职 岗位名称 品质部主管 文件序号 JL20120425001-A 直属上级 经理、总经理 直接下属 QA、IQC、PQC、FQC 一、本职工作 管理品质部的正常运行；协调公司内外相关部门，积极组织各项质量体系的运作和实施；管理品质部QA、IQC、PQC、的正常工作；对来料和出货的品质负责。二、岗位职责 1、质量管理制度建设（1）组织制定公司质量管理各项规章制度，上报领导审批（2）严

3、格贯彻执行通过审批的各项制度，并根据公司的实际发展情况适时予以修订（3）安排人员将规章制度交公司备案（4）编制本公司的IQC 检验报告、评审报告、首检、巡检报表、成品检验报告（5）编制本公司相关的检验标准如：IQC 检验标准、PQC 检验标准与成品检验标准 2、质量检验（1）组织对原材料的检验,严格把好质量关（2）组织对外协厂的产品质量进行检验、评价（3）组织、指导公司进行生产过程中的工序检验（4）依据技术文件组织对完工后的成品进行出厂检验，保证产品的出厂合格率 3、质量控制/质量成本控制（1）按公司规定组织对公司生产中的质量例行检查（2）设立专职人员对生产过程质量进行检查和控制,组织对生产工

4、艺质量进行监督、检查（3）组织对生产过程中的成品质量进行跟踪控制（4）及时对生产过程中的质量问题进行妥善处理 4、质量分析与质量改进（1）会同售后服务部门听取用户意见，组织对产品质量问题和用户意见进行分析，并提出改进措施，及时组织改进落后工艺及不规范操作（2）安排人员每月定期编制产品质量报表，并向领导汇报 5、质量管理体系建设与推进（1）参与公司质量方针、质量目标的制定；建立健全的品质控制体系（2）协调公司内外相关部门，积极组织各项质量体系的运作和实施 6、建立质量信息库（1）对于品质异常客诉单、IQC 检验报告与成品检验报告以电子档的形式进行汇总（2）对于客户投诉与客户退货的问题点以电子档的

5、形式进行归类存档 7、对供应商的管理以及处理客户投诉 三、职权范围（1）品质控制和保证（2）品质部人员的调配、督导、评价和培训（3)对所有不良现象有最终的判定权（4）产品出现异常,必要时有权要求生产部停止生产 编制/日期 审核/日期 批准/日期 第十条 IQC 岗位责职 岗位名称 IQC 文件序号 JL20120425002-B 直属上级 品质主管 直接下属 一、本职工作 负责物料进料检验工作；日常检验工作安排；检验的现场管理;IQC 各种文件资料的收发，检验记录的整理存档,检验数据的统计.二、岗位职责 1、进料入库检验（1)安照生产计划和供应商来料制订进料检验计划（2）按照采购检验标准、要求

6、、检验方法和采购检查程序对原材料、外购件、外协件,包装物等进行检验，填制IQC 检验报告 做好进料入库检验的质量检验记录，对所检验材料的质量情况进行统计分析 2、原材料复检（1）对于需要定期进行复检的材料,要进入材料库存区进行复检以确定原材料是否能够继续使用（2）对于超过保存期限的材料,要进行复检，以确定其能否继续使用 3、协助处理不合格物料（1）对检验中发现的不合格品进行分析，确定是否影响产品质量（2）协助采购部门处理不合格材料的退货工作 4、检验器具管理（1）严格按照检验器具操作规程使用检验器具（2）各种检测设备、仪器的使用、保管和管理（3）妥善保管好印章 5、协助做好供应商管理工作（1）

7、负责实施供应商质量的评估，记录进料质量问题对供应商提出质量改进建议（2）通过再检验，验证供应商纠正措施的实施效果,在质量方面协助销售部建立供应商档案（3）对生产挑选出来的不合格物料要进行确认并做好标识 6、完成上级交付的其它工作任务 三、职权范围 1、有权对检验流程及检验制度提出合理化的建议 2、有权对检验不合格来料拒收 3、有权要求仓库部配合相应的工作 4、有权对生产中挑选出来不合格物料拒收 编制/日期 审核/日期 批准/日期 第十一条 PQC 岗位职责 岗位名称 PQC 文件序号 JL20120426003-C 直属上级 品质主管 直接下属 一、本职工作 负责生产的首检、巡检工作，并做好首

8、检、巡检报表；处理生产中的品质异常；对生产线上的仪器做好点检记录；对生产中出现的不良现象进行确认。二、岗位职责（1)根据半成品、零部件规格标准要求，按照生产工艺和检验方法检测半成品、制成品的产品质量 (2)对生产过程中出现的不合格品和不合格批次进行鉴定，监督不合格品的处理过程（3）对公司所有的自制模具进行检验（4）对生产过程质量进行全面控制（5）对生产过程中的工艺进行监督、检查（6）跟踪确认工艺状态对产品质量影响，论证其合理性（7)核对生产物料清单，监督制程原料料的使用情况,对于不符合质量检验标准的原料要退回仓库（8）负责和产工艺关键的质量检验工作，监督生产过程中的工序质量,防止不合格品流入下

9、道工序（9)按照质量检验规程要求，填制首检、巡检报表做好质量记录（10）对制程检验工作中的产品质量信息进行收集、分析并将相关信息向领导反映 （11）完成上级交付的其它工作任务 三、职权范围 1、有权要求生产部纠正不规范的操作流程 2、有权要求生产部对不合格品进行返修 3、对于生产部挑选出来的不良物料有权拒收 4、有权要求生产部挑选出来的不良物料进行分类标识 5、当出现品质异常时，有权要求停止生产 编制/日期 审核/日期 批准/日期 第十二条 QA 岗位职责 岗位名称 QA 文件序号 JL20120425005E 直属上级 品质主管 直接下属 IQC、PQC、FQC 一、本职工作 管理品质部 I

10、QC、PQC、FQC 的正常工作。对生产过程质量进行全面控制，对生产过程中的工艺进行监督、检查 对来料和出货的品质负责。二、岗位职责 1.文件管理：质量管理体系文件的维护与完善;各项制度的建立与完善；文件建立、修改、废止、销毁等的控制；2。最行知识的学习、培训及推行，外来文件的分类保存；3.组织实施相关人员培训工作，对新员工进行培训，保证操作人员、专业技术人员经过必要的培训；并进行相关记录 4。.各部门记录文件的审核及保管；各部门应定期将记录交给主管审核并保存。5.生产过程的监控及质量管理,保证各项操作的关键点在可控制的范围内,保证生产过程符合要求，在生产过程中发现问题并寻求改进；6.定期组织

11、对重要设备、工艺、系统进行验证；按周期对计量器具进行计量；7.供应商资格审查（新的供应商审查及年度审查），关键材料的质量控制；8。原辅料、中间产品、半成品、成品检验的质量保证；9。不合格品的控制；10.留样样品的抽取、送检、保存等管理,产品稳定性考察制度的建立与执行 11、质量事故的分析，及不利因素的改进 12。按照规定定期组织内审,确保各部门的工作均合乎质量管理体系的要求；查找不符合项，并监督改进 三、职权范围（1）品质控制和保证（2）品质部人员的调配、督导、评价和培训(3）对所有不良现象有最终的判定权(4）产品出现异常,必要时有权要求生产部停止生产 编制/日期 审核/日期 批准/日期 第十

12、三条 FQC 岗位职责 岗位名称 FQC 文件序号 JL20120426004D 直属上级 品质主管/QA 直接下属 一、本职工作 负责成品出货检验工作，按照公司的运作程序及相关检验标准,进行最终的成品检验；对于所检验的产品或批次需填写成品检验报告 二、岗位责职 1、成品检验（1）严格按照成品检验规程及其他相关规定进行成品抽样和检验工作（2）按照公司规定的抽样方法进行检验，防止不合格成品入库或进入销售渠道（3）对于经过检验成品,出具成品检验报告并做好相关的品质记录（4）根据出货计划与生产计划制定成品检验计划（5）放行经检验合格的产品，退回装配部经检验不合格的产品 2、协助处理不合格品（1）对成

13、品检验中发现的不合格品和不合格批次进行鉴定（2）监督不合格品的处理过程（3）对处理完的不合格品重新进行质量检验，直到达到符合相关要求 3、质量统计分析（1）及时填写质量记录，提交质量报表（2）做好质量报表的统计分析工作，并及时上报给主管（3）对成品检验档案资料进行分类、整理、统计、登记造册 4、检验仪器设备管理（1）严格按检验仪器的操作规程使用检验器具（2）负责检验器具的日常保管、保养工作（3）按计划及时把检验器具送检，妥善保管自己使用的印章 5、其它职责(1）完成上级交付的其它工作任务和其它管理工作 三、职权范围 1、有权要求生产部针对不合格品或不合格批次进行返工 2、有权对检验流程及检验制

14、度提出合理化的建议 编制/日期 审核/日期 批准/日期 第四章 品质人员工作流程图 第十四条 IQC 日常工作流程图 否 是 进料检验准备 检验实施 检验结果处理 开始 供应商将公司所采购物料送达待检区，仓库组织人员进行收货 仓库部门人员根据订货单、送货单对进料的数量、型号、包装等进行清点 物料的核对验收无误后，仓库填写“报检单”，送交 IQC 根据物料性质、类别等情况及相关要求，IQC 规范抽样，做好检验准备 IQC 依据检验标准进行检验工作，记录检验数据，判定检验结果 IQC 填写IQC 检验报告、评审报告送相关部门 合格 IQC 编制 IQC 检验报告，交给品质主管进行电子存档 相关部门

15、讨论是否特采，是否挑选使用，是否退货 盖章，通知仓库可以收货或退货，并要求仓库在报检单上签字 结束 第十五条：PQC 日常工作流程图 首检阶段 巡检阶段 处理阶段 开始 确定生产产品型号，准备相关检验标准与器具 对线上的仪器进行点检并做好相关记录，对每道工序进行首检并记录在首检、巡检报表 分时段对每道工序进行巡检并记录在 首件、巡检报表 出现不良现象须记录在 首检、巡检报表并纠正 对员工做相应的指导，若员工不服从须知会生产组长，必要时知会生产主管 向品质部主管及 QA 汇报纠正措施以及处理过程，并对其验证 合格否 否 是 PQC 做好相关的质量异常备忘 结束 第十六条 FQC 日常工作流程图

16、入库检验准备 成品检验 检验结果处理 开始 生产部门在成品入库前通知 FQC 做好检验准备 FQC 接到通知后做好产品检验准备，包括抽取样本、设备仪器准备、人员安排等 FQC 依照规定的程序、质量要求，严格对所抽取的样本进行质量检验 FQC 根据检验结果填写FQC 检验报告 FQC 对质量检验数据进行分析判断 是否存在质量问题 品质主管提出不合格品处理意见，上报审批 生产部及其他相关部门对不合格品进行相应处理 结束 是 否 抽样管理制度 第一条 目的 制定抽样检验管理制度,以便抽样检验方案之了解与运作执行,确保产品抽样检验作业的正常进行。第二条 范围 适用于品质部抽样检验时检验方案的制定 第三

17、条 职责 1、IQC：来料检验 2、FQC：最终检验 第四条 定义 1、批量：来料数量 2、样本量：抽样数量 3、Ac：接收数 4、Re：拒收数 5、AQL:接收质量限 第五条 作业内容 1、根据不同的检验阶段和检验内容选择相应的抽样方案、检验水平和 AQL 值（1）检验阶段：IQC（来料检验)、FQC(最终检验）（2）检验内容：外观、结构、尺寸、功能、装配、包装及其它检验（3）抽样方案：分为“正常检验单次抽样方案”,“放宽检验单次抽样方案”,“加严检验单次抽样方案（4）检验水平和 AQL 值：各检验阶段的检验内容对应的检验水平和 AQL 值见下表 3、不同阶段的抽样检验步骤（1）来 料 检验

18、（IQC）:IQC根 据 来料 的 批数 和 之前 来 料的 合 格批 数 选择 正 确的 检 验类型、抽样数量、Ac 和 Re 的取值、抽样方案（2）最终检验（FQC）:根据批量、检验内容、检验水平从“样本量字码”表中选择相应的样本量字码从 “正常检验单次抽样方案”中选择样本量；特殊检验时，检验数量即为样本量，按 AQL 判定 Ac 和 Re 值 阶段 AQL 检验内容 IQC FQC LEVEL AQL LEVEL AQL 外观及结构 1。5 1。0 尺寸 S-4 1。0 -功能 S3 1.0 S3 0.065 装配 S-3 1。0 S3 0.065 包装 1.0 0。65 4、相关规定（

19、1）批量外箱抽检：对批量之产品进行随机抽取样本箱数，而样本箱数的取得，通常按 LEVEL：进行抽取,且抽取时箱与箱之间隔，尽量分布均匀。从不同的包装箱内抽取样品进行检验，如果只有4 箱，则需从每箱中抽取样品，如果超过 4 箱，至少需要达到 80的开箱检验率（开箱计算方式小数位都采用进位方式，不采取四舍五入,例：7 箱806 箱；9 箱80%8 箱）（2）检验时需要依次从外观及结构、尺寸、功能、装配、包装、其它等方面进行全面检查，所检项目及不良品总数在允收范围内，才可进行收货或允许出货（3）将检验结果，详细记录清楚所有不良，以便质量信息能得以迅速反馈和相关部门能及时做出改善（4）来料检验/IQC

20、：填写IQC 检验报告最终检验/FQC：填写成品检验报告 第六条 表单/记录 1、IQC 检验报告、评审报告 2、FQC 检验报告 PQC 质量管理制度 第一节 总则 第一条 目的 为了确保制和程质量稳定，并力求改善质量、提高生产效率、降低生产成本，本公司特制定本办法，以供相关人员查阅.第二条 范围 从原料投入经加工至生产成品的整个过程 第二节 制程质量检查 第三条 品质部对各在制品均依品质部管理制度的规定实施质量检验，以便提早发现异常,迅速处理，确保在制品的质量 第四条 在制品质量检验依制程区分，由 PQC 负责检验 第五条 PQC 应配合生产部做好制造中加工条件的测试工作 第六条 各部门在

21、制造过程发现异常时，生产组长和 PQC 应立即追查原因，同时以“质量异常反馈单的形式提交到相关部门。第七条 PQC 在抽检过程中发现异常时,应及时反映给品质主管及 QA.IQC 质量管理制度 第一条 职责 进料又称来料检验，是杜绝不合格物料进入生产的首要环节的控制点。来料检验由品质部 IQC 负责。第二条 进料检验要点 1、IQC 对来料进行检验前，首先要清楚该批物料的质量检测要项,有不明之处提前向主管汇报,直到清楚不止。2、必要时 IQC 可从进料中随机抽取两件货物,交上级确认，作为临时样品，并附上相应的说明.第三条 影响进料检验的方法、方式的因素 1、来料对产品的影响程度 2、供应商的控制

22、能力及以往的信誉 3、该货品以往经常出现的质量异常 4、进料对工厂成本的影响 5、客户的要求 第四条 来料检验项目与方法 1、外观检测:一般用目视、手感、限度样品等方法进行验证 2、尺寸检测：一般有卡尺 3、结构检测：一般用目视,以样品有参照物 4、特性检测：一般用仪器和特定方法来检测 5、安装检测:一般是与半成品或成品进行试装 6、包装检测:一般是目视,与成品样品进行对照或与对供应商的要求进行核实 第五条 进料检测的方式选择 进料检验的方式包括全数检验、免检等多种,IQC 应根据进料的具体情况进行选择.各种方式的具体适用范围如下：检验方式 适用范围 全数检验 适用于进料量少、价格高、不允许有

23、不合格品或工厂指定进行全检的来料 免检 适用于大量低值辅料、经认定的免检物料以及生产急用而特此免检的来料。对于后者，IQC 应跟踪其在生产中的质量状况 抽样检验 正常检 适用于平均数量较多、经常性使用的物料.与抽样方案转换关系为准 放宽检 与抽样方案转换关系为准 加严检 与抽样方案转换关系为准 第六条 检验结果的处理方式 1、检验合格 经 IQC 检验,不合格数低于限定的不合格品个数时,则判定该批来料为允收。IQC 应填写IQC 检验报告并签名。并在物料标签上盖章，绿色“OK”章，在状态栏上标识“合格。2、拒收/退货 若不合格个数大于限定不合格数,认为拒收，IQC 应及时填写IQC 检验报告、

24、评审报告并签名，交于上级和其它部门确认，经有关部门签名后通知仓库退货，并在物料标签上盖章红色“NG，在状态栏上标识“退货”.3、特采 所谓特采,即经 IQC 检验，质量 低于允收水准，IQC 应及时填写IQC 检验报告、评审报告并签名，交于上级其它部门确认，经有关部门确认为“特采”并签名后，IQC 通知仓库，并在物料标签上盖章，黄色“NG”章，并在物料标签的状态栏上标识“特采”.4、挑选使用 经 IQC 检验，质量低于允收水准，IQC 应及时填写IQC 检验报告、评审报告并签名，交于上级其它部门确认，经有关部门确认为“挑选”并签名后，IQC 通知仓库，并在物料标签上盖章，紫色“NG”章，并在物

25、料标签的状态栏上标识“挑选”。(挑选可分为：1、本公司装配部挑选；2、供应商挑选.如是装配部挑选,则 IQC 需在外箱上贴上“装配部挑选”字样，可以先入库;如是供应商挑选，采购部需通知供应商，挑选之后才能入库)。第七条 相关品质记录 不管是什么样的检验结果，IQC 都必须记当于IQC 检验报告或评审报告并输入电子档案。(便于产品质量追踪和对供应商的管理）不良物料的处理管理制度 第一节 总则 第一条 目的 本处理程序涉及不良物料控制的职责、权限作出了规定.执行该程序将有效防止不良物料与合格物料混在一起从而影响对供应商的管理与维护。第二条 不良物料处理的范围 1、来料检验和试验中发现的不良物料 2

26、、过程检验和试验中发现的不良物料 3、生产过程中发现的不良物料 第三条 职责 1、生产部对生产过程中挑选出来的不良物料应做好分类与标识 2、生产部、品质部、技术部、采购部应对不良物料进行评审 3、仓库应将不良物料放置不良区 4、采购部、品质部须做好与供应商的沟通 其他相关部门配合上述部门对不合格品进行处理.第二节 不良物料处理工作程序 第四条 不良物料标识 对不良物料应立即分类标识，并填写不良物料处理单 第五条 不良物料隔离 对不良物料进行标示后,应将不良物料和合格物料隔离开来,并送往不良品区。第六条 不良物料评审 公司品质部根据不合格品产生的环节,召集采购部、生产部、技术部等部门对不良物料进

27、行评审以确定是让步接收，还是降级或报废 第七条 不良物料处理 应按实际情况及时对不良物料做出处理。生产部确认是否报废、退货并填写不良物料处理单，由品质部、技术部、采购部进行确认之后方可做出下一步处理。第三节 相关部门的职权范围 1、品质部（1）对于没有分类或没有标识好的不良物料有权不在处理单上签字并有权要求生产部重新挑选或再标识（2）对于采购部不签字的处理单，品质部有权要求其提供不签字的理由 2、采购部 对于不属实的不良物料有权不签字 3、仓库 对于没有提供完整的不良物料处理单的物料，仓库有权拒收相应的不良物料 第四节 不良物料处理流程图 否 生产部对挑选出来的物料进行分类标识并填写不良物料处

28、理单，经主管签字交于IQC IQC 对不良物料进行确认并在处理单上与物料标识上签字 采购部确认之后在处理单上签字，并由生产部把处理单交于仓库 仓库签字后生产部将不良物料运往仓库不良区，仓库再将不良物料退回供应商 是否不良 要求生产部重新挑选或重新分类标识 IQC 签字之后由生产部交于采购部 是 质量异常处理管理制度 第一节 总则 第一条 目的 为了明确制定发现质量异常时应采取的措施,以使问题能迅速得到解决，并防止再次发生，并维持质量的稳定，特制定办法 第二条 范围 本办法适用于制程异常处理工作 第三条 制程质量异常的定义 1、不良率高或发现严重缺陷 2、控制图曲线有连续上升或下降趋势时 第二节

29、 实施要点 第四条 PQC 在制造过程中发现质量异常时,应立即知会生产部并填写异常处理单通知相关部门。第五条 填写质量异常反馈单应注意以下几点:1、必须由 PQC 填写 2、同一异常已填写后在 24 小时内不得填写 3、详细填写，尤其是不良描述 4、全程跟踪 第六条 相关部门根据流程尽快跟进 1、PQC 负责填写“问题描述”、“效果确认”2、生产进行确认 3、技术部负责“原因分析、“临时措施、“根本措施 第三节 质量异常处理工作流程 否 开始 PQC 开展制程质量检验 PQC 在检验过程中发现制程质量存在异常 PQC填写 质量异常反馈单 技术提出临时措施和根本措施 生产部门暂停相关生产车间的生产活动并查找异常原因 技术部进一步分析原因 实施制程质量检验 发现制程质量异常 查找异常原因 进行整改 PQC 复检是否合格 是 PQC 将异常反馈单进行归档保存 结束