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1、PVC 管材生产中常见问题及解决办法 序 号 不正常现象 原因 解决方法 备注 1 表面变色 机筒或机头温度过高，使物 料分解 降温 物料稳定性不够，发生分解 检查 PVC 树脂还是稳定剂 引起稳定性不够，更换树 脂或稳定剂，或增加稳定 剂份数。温度仪表控制失灵，超温引 起分解 调校，检修仪表 2 管材表面有 黄褐色条纹 或色点 模具或分流梭局部有死角 或凹陷，引起滞料、糊料，产生局部分解条纹 进行清理 局部糊料、死角引起和 管材表面摩擦增大发 生分解，形成条纹 混料不均或物料中有杂质，可引起局部分解，形成表面 色点 确定具体原因，改善混料 工艺或更换有问题原料 3 外表无光泽 口模温度低 提
2、高口模温度、增加 ACR 用量以提高剪切 光亮型 ACR 加工助剂即 使在较低温度下仍可 显着改善表面光洁度 剪切速率太大，熔体破裂 适当提高料温、提高 ACR 用量或降低牵引速度 口模温度过高或内表面光 洁度差 降温,降低粗糙度 塑化不良 提温、增加加工助剂 外润滑剂含量过低 在保证物料塑化的前提 下，适当增加外润滑剂 外滑剂过少，使物料易 粘结模具金属表面，影 响表面光泽 CaC03 的粒度过大或粒径分 布过宽 更换适用的碳酸钙 4 管材表面起 皱纹 口模四周温度不均匀 检查加热圈 冷却不良 开大冷却水或降低却水 温度 牵引太慢 加快牵引 料内有杂质 调换原料 芯模温度太低 提高芯模温度
3、机身温度过低 提高机身温度 牵引速度太快 减速 5 内壁毛糙 芯模温度太低 提高模芯温度或增加工 助剂 温度低造成塑化不良，内壁在模头处难以升 温，故产生毛糙现象 机筒温度过低，塑化不良 提高温度 提温会使后段温度难 以控制时，可增加 ACR 加工助剂，而不提温，能 得到相同效果 螺杆温度太高 加强螺杆冷却 6 管壁起泡 料过潮 干燥 机筒二段后真空排气孔处 真空度过低或堵塞 检查泵工作状况，管路有 无堵塞（抽粉子引起）有分解（机头温度过高）降低温度 7 管壁厚度不 均匀 口模、芯棒不同心 调模 机头温度不均，岀料有快慢 检查加热圈，检查螺杆有 无脉动现象 牵引速度不稳 检查维修牵引机 真空槽
4、真空度有波动 检查真空泵及其管路 8 内壁凹凸不 平 螺杆温度过高 降螺杆温度 螺杆转速过快，引起融体破 裂 降螺杆转速 9 管材弯曲 管壁厚度不均 同 7 机头四周温度不均 检查电热圈 机身、定径槽、牵引不在一 条轴线上 调节至一条轴线上 冷却槽两端孔不在一条直 线上 调节至一条轴线上 冷却槽喷头出水不均匀 调节、更换喷头 10 断面有气泡 物料水份高 干燥或换喷头 混料温度低，水份未排岀 提高混料温度 排气孔真空度低或管道堵 塞 检查真空泵及其管路 机身或模头温度过高 降低温度 混配料热稳定性差 检查修改配方 11 管材冲击强 度不全合格 加工温度低 提高加工温度或增加 ACR 加工助剂
5、原铺料质量差 更换原料 背压低 改变工艺条件 如因模具引起背压低，不能通过工艺调节时，只能修模 配方不良 改进配方 加工温度高（塑化，过度或 有分解）降低温度 使用 CPE 抗冲改性时，螺杆 转速太快，剪切率过高使 CPE 分散不均，呈堆集状态，搞抗 降低螺杆转速 降低螺杆转速会使产 能下降，改用 ACR 作为 抗冲改性剂最佳解决 冲作用下降 办法，ACR 对温度高低、剪切速率大小均有良 好的适应性 冷却水温度过低（多生在冬 天），因骤冷产生过大内应力 调节冷却水温度 排气不良，使管材产生气孔 调节排气孔真空度，有堵 塞时予以消除 缺陷性粒子，在管壁中形成 微裂纹,使管材抗冲强度下 降 缺陷性
6、粒子可能来自杂 质,团聚的 CaCO3 滑剂、未塑化的 PVC 颗粒等，根 据具体原因采取对措施，如将干混料过筛 缺陷性粒子是指颗粒 较大，影响材料强度的 颗粒.缺陷性粒子同样 会使管材液压试验不 合格 12 管材液压试 验不合适 塑化不良，拉伸强度降低 提高或增加工加工助剂 份数 PVC 树脂质量不好，聚合度 低或分子量分布过宽，或分 子结构有缺陷 更换 PVC 改性剂抗拉强度低，从而降 低了管材的抗拉强度 更换较高抗拉强度的抗 冲改性齐 U，ACR 和 CPE 来 说,对管材抗拉强度影响 要小得多 11 条中诸因素，同样会引起 管材抗拉强度低，使液压试 验不合格 13 二氯甲烷浸 渍试验不
7、合 格 塑化不良 提高加工温度或增加 ACR 加工助剂 对碳酸钙、炭黑等填充 组份高的配方，仅靠提 高加工温度来提高塑 化度往往是难以凑效 的,此时需要增加 ACR 加工助剂 14 纵向回缩率 不合格 配方中弹性橡胶体等高回 缩率物质组份过高，如 CPE 更换配方中的回缩率过 高的组份 挤岀速度与索引速度不匹 配，牵引速度过快 降低牵引速度 冷却不良 降低冷却水温度或加大 冷却水量 机头温度过高 降低温度 PVC 型材生产中常见问题及解决办法 序号 不正常现象 原因 解决办法 备注 1 型材弯曲或 翘曲 定型材模具、牵引机与机头 不在一条直线上 调整定型模具、牵引机的 位置 机头岀料不均匀 调
8、节或修整模具 冷却不均匀，产生内应力 调整冷却水量或冷却水发 布 口模温度不均匀，产生内应 力 调整温度 挤岀速度过快，使型材冷却 不良 降低挤岀速度 2 型材表面不 平 牵引速度过快，型材在定型 模中不能贴壁 降低牵引速度 真空定型模真空度小 检查是否有漏气或真空泵 系统有无堵塞 定型模离机头距离过大 调节定型模与机头之间的 距离 定型模位置偏高可偏低 调整定型模上下位置 冷却不好 加强冷却效果 3 型材表面有 划伤 口模内有异物 清理机头 定型模表面有水垢或真空槽 内有异物 清理定型模 4 型材断面有 气泡 加工温度过高，物料分解产 生气体 降低加工温度 料筒冷却装置失灵 检查料筒冷却装置
9、在超过 设定温度时，是否起冷却 作用 国产挤 出机一 般均采 用风冷，风扇有 时会失 灵 原料中挥发物太多 调整配方 抽真空系统岀故障 检查真空系统工作是否正 常，管道有无堵塞 配方中新更换的某种原料不 合适 更换有问题原料 混料温度低，水份和挥发物 得不到排除 提高混料温度 5 型材表面粗 糙，光泽差，有云状现象 口模内壁不光滑，沾有析岀 物 清理口模 物料混合不均匀 检查混料机搅拌浆，混料 时间是否正常，采取相应 措施 定型模真空度不够，型材贴 模不紧 提高真空度 温度太低，塑化不良 提温或增加 ACR 加工助剂 光亮型 加工 ACR 更 为有效 挤岀速度过快，塑化不良 降速 6 口模内发
10、生 分解，型材表 面出现分解 黄线 出现黄线的原因是因为局部 发生分解，以下原因：1 模头流道局部抛光不好，存在滞料 对模具粗糙处进行抛头 2模具中有死角 修模 7 型材有明显 的熔结线 温度太低，塑化不良 提高温度或增加加工助剂 份数 挤岀速度快，物料塑化不良 降低螺杆转速 熔结部位原料分解 清理机头 配方不全格（滑剂过量或滑 剂性能不好，易析岀等）调节配方 模具设计或结构不良 增加机头定型长度 8 型材尺寸不 稳定 温度波动大 稳定温度 挤岀速度或牵引速度不稳定 稳定挤岀速度或牵引速度 物料混合不均匀（高混机搅 拌浆磨损或工艺条件变化）根据具体原因采取措施，确保物料混合均匀 冷却定型模具尺
11、寸不当或冷 却效率不高 修整模具或调整冷却工艺 配方中润滑剂过量，背压低 调整配方，减少滑剂用量 定型模真空度低，型材不能 贴壁 调节真空度 定型模处阻力不平衡，产生 内应力 调节口模岀量料，使各部 分挤出速度尽量一致 冷却不均匀 调节冷却水或改进定型模 冷却系统 供料不稳定，可能因料斗架 桥、加料螺旋沾料等原因引 起 查找供料不稳的原因，采 取相应措施 9 型材收缩率 高 冷却不好 增强冷却效果 牵引速度过快 降低牵引速度 机头温度过高 降低机头温度 配方中收缩率较高的组份过 高 更换配方中收缩率大的部 份，用添加份数少或收缩 率较低的助剂代替 例如用 ACR 取 代 CPE 10 型材加强
12、筋 冷却效果不好 增强冷却效果 变形 牵引速度过快或过慢 调节牵引速度 定型模与机头间距离不适当 调节定型模与机头之间的 距离 牵引机履带夹紧力过大 调节夹紧力 真空度太小或真空波动 调节或稳定定型模的真空 压力 11 型材强度降 低（冲击强 度、弯曲弹性 模量）塑化不良（温度低或加工助 剂不够，配方中填料组份高）提高温度，或增加加工助 剂量，降低配方中 CaCO3 含量 主要影 响冲击 强度 配方不合理 调节配方 物料混合不均匀或预塑化不 良 改善高混机性能或工艺 挤岀温度过高（引起过塑化 或物料分解）降低温度 熔体压力低 调节配方（例如增加大分 子量加工助于提高熔体压 力），改进模具，降低
13、模 具温度 抗冲剂选择不当（例如填写 CPE 份数多时会引起弹性模 量大幅度下降，填加量少时 抗冲强度下降）改换抗冲性剂，例如改用 抗冲 ACR ACR 填 加份数 比CPE 少,即可 达到同 样抗冲 效果，但 对弹性 模量影 响较小 牵引速度过快，产生分子链 趋向性 降低牵引速度 冷却太快 定型要缓冷，不能骤冷 骤冷引 起型材 内应力，降低强 度 12 可焊性不良 润滑剂过量或熔点过低，易 析岀，使焊缝强度下降 调节润滑剂含量或更换润 滑剂 配方中有对焊缝强度影响大 的组份 调节配方 焊接工艺不良 焊接时的加热时间、加热 温度、对接压力等工艺条 件均对焊缝强度产生影 响，试验、调节到适宜的
14、焊接工艺条件 13 型材焊角强 度试验时，在 焊缝以外型 材断裂 型材断面和结构不合理 改进模具 型材强度不够 根据地 1 条，查找影响强 度的原因 pvc 管材变色问题 2010-08-08 17:53 型材在加工时就发现色泽不统一(如色泽有轻微偏差是允许的)；(2)加热变形后型材明显黄变；(3)加热后状态良好，但型材制成门窗时间不长就变灰。型材正常生产中 不发黄，而在后来的成窗制品时发黄。在型材生产过程中，当原料及模具等基本条件无变化时，如果将其塑化段及 均化段的温度提高 5C左右，所产生的型材发生黄变倾向，也说明其热稳定效率 不足，应增加热稳定剂的加入量，尤其是配方中加入荧光增白剂等增白
15、助剂时，热稳定剂不足，增白效果不明显。PVC 分子结构与颜色的关系(1)因 PVC 树脂是一种热敏性塑料，其光稳定性较差，在热和光的作用下，支链发生脱 HCI 反应、多烯结构分子，当主链出现共扼双键数量不太多时产生微 量色差，氯化氢首先会与周围潜在的对酸活性的物质发生反应，而共扼双键成为 PVC 分子链内新的活性位置，被光引发成大分子游离基后，PVC 就容易遭受氧化，产生色变。(2)PVC 树脂中存在一定数量偏低低分子量组分，降低了聚合物的热稳定 性，PVC 分解的机理有游离基机理、离子机理、单分子机理等，PVC 分解除稳定 剂外还有可能受到 PVC 树脂本身质量的影响，女口 PVC 树脂内是
16、否存有残留过多 的引发剂。(3)聚合物中如存在某种杂质，例如在聚合过程中加人的引发剂、催化剂、酸、碱等去除不尽，或在储运过程中吸收水分，都会降低聚合物的稳定性。因为 这些物质能引起分子-离子降解反应，CPE 中含有较多 CI2、HCl 等低分子物，易 加速树脂热分解。因此对稳定不好的 PVC+CP 体系，通过增加稳定剂用量也可 消除一些型材泛黄问题。(4)硬 PVC 结构型材，它是由 PVC 作连续相的多相聚合物与混合物捏合热 稳定剂、光稳定剂润滑剂、填充剂与颜料构成的混合体系，当 PVC 异型材曝露 在自然环境时，一旦 PVC 组分脱氯化氢后，碳酸钙原组分会转化成氯化钙新组 分，它分散在氧化
17、降解物层内，并形成潜在的吸水位置，这是户外型材发黄的原 因之一。（5）除了温度还有应力，塑料在成型之前，在高搅、冷搅、挤出等过程中，受到剪切应力和拉伸应力的作用而引起热降解。解决色差时，单一的方法并不能较理想处理问题，如从以下 4 个方面全盘考 虑，解决起来更快捷些：（1）降低加工温度比不降低加工温度色泽变白些；（2）在复合稳定剂中单纯加单铅盐效果不比增加复合稳定剂效果好；（3）单纯加稳定剂又不如既选用部分稳定剂，又选用增白母料或高白度填 料、增加钛白粉效果快；（4）单纯加钛白粉再适度增加一些内润滑剂效果更佳。一般认为低分子物质对聚合物有增塑作用，机理之一是大分子与小分子之间 的相互作用代替大
18、分子之间的相互作用，从而使大分子链段运动容易得多。上述措施会从不同程度上阻止 PVC 分解，减少型材加工中色泽不一致现象，笔者认为最有效途径是从稳定体系优化设计，从根本上抑制 PVC 共扼多稀发色 结构。生产实践中用自制的紫外灯管对型材进行紫外老化 12 小时，有明显颜色变 化。及时对产品进行自然气候暴露老化试验无疑是必要的，以便从小料方面筛选 出具有优良耐候性的配方。铅硫污染变色据报道：“PV 型材在室外经雨淋和强阳光照射后，型材局部 表面发生变色，有的是同一窗上有一根型材上在残存雨点的地方变色程度更厉 害，表面色泽呈淡灰色或浅灰色”。除其他原因外，群青作为淡青色作色剂分散 下均是其原因之一
19、，群青一一硅酸铝的含硫复合物，耐碱不耐酸，在 PVC 型材 中使用量过大或大量积聚，从理论上讲，与含硫化合物作用可能生成黑色的硫化 铅，变色的现象已在不少型材门窗厂出现，这是使用铅盐系列稳定剂同时加入较 低质量钛白粉和群青的型材厂值得注意的问题。也有厂家报告与橡胶密封条接触的型材亦有明显变色，且变色向周围扩延，除劣质密封条中含有易析出的机油类材料等，其另外原因有橡胶密封条中残存的 硫与铅作用生成硫化铅的结果。填料对PVC管材生产的影响及解决方案 作者：新疆屯河节水科技有限公司 王建国 填料虽然只占 PVC 管材配方的 很小一部分，但对提高 PVC 管材 的性能和质量发挥着重要的作用，而且会对
20、PVC 管材生产的各个环节产生很大的影响。因 此，填料增加后应及时调整润滑体系予以平衡，否则会对 PVC 管材的生产造成极大的破坏 作用。填料又称填充剂，是一类添加到塑料中能增加体积、降低制品成本的物质。填料不但降低 了塑料制品的生产成本，提高了树脂的利用率，同时也扩大了树脂的应用范围，而且一些 填料的应用还可赋予或提高管制品某些特定的性能，如尺寸稳定性、阻燃性、电气绝缘性、防粘性、不透明性和刚性。有些填料还能提高管材的拉伸强度和冲击强度。本文以采用了碳酸钙填料的、用于 110 规格管材的 0#4#配方（各配方的配比情况如表中 所示）为例，通过 6 项测试实验来讨论在管材生产过程中填料是如何影
21、响 PVC 管材生产的，并就其中出现的各种问题提出了相应的解决方案。填料对 PVC 管材生产的影响 1、混料工艺 在 PVC 管材配方中增加填料后，首先会对混料电流造成较大影响。如图 1 所示，在混料初 期，0#4#配方样品中的混料电流值差较小。在 55C65 C之间，各配方的电流值差为 5A,当混料温度上升至 65 C75 C时，混料电流值差只有 23A。这是由于在此温度范围内，配方中的外润滑剂开始溶解，发挥润滑作用，从而使电流保持在一定范围内。随着混料温 度不断升高，混料电流呈现较大的差异，且填料含量越高，混料电流相对越低。这表明填 料比例增加后，由于润滑剂的润滑作用，使其具有较低的切导热
22、系数，从而极大地降低了 物料与混料机桨叶之间的摩擦热，并同时降低了马达的负载，导致混料电流呈下降趋势。图 1 填料对混料电流的影响 如图 2 所示，随着填料含量的增加，混料时间呈上升趋势。增加 1 倍的填料，混料时间可 延长 22%左右。这也与混料电流下降相对应，当电流值为 6776 A 时，混料电流处于一 个较低的曲线，而增加改质剂后，降低了物料混合过程中的摩擦热，同时由于高混锅排料 温度的升高，延长了混料时间，从而为配方中各组分提供了充分的混合时间，显着提高了 PVC 树脂的包覆效果和干混料的混合均匀性。图 2 填料对混料时间的影响 图 3 所示为填料的增加对干混料表观密度的影响示意图。从
23、图中可以看出，填料的增加对 表观密度的影响很小，只有 1%左右。这是由于填料的流动性比较好，尤其是在高温时流动 性能更好，所以在混料过程中由于 CaC03 的加入降低了 PVC 颗粒之间、PVC 颗粒与机械表 面之间的摩擦，从而使得物料的总摩擦力减少，而且 CaC03 的加入量越多，现象越明显。图 3 填料对干混料表观密度的影响 矍罟工氓 S 5 7 5&5 工6.5.=】、Etea:9t 3 总之，填料的增加会大大降低混料工序的效率，但不会对干混料的质量造成较大影响。2、管材的加工性能 有研究表明，填料的含量对管材的加工性能影响显着。当填料含量较低时，由于填料分散 于 PVC 粒子之间，妨碍
24、了 PVC 粒子的熔融，从而减缓了物料的塑化速度，延长了塑化时间,但可有效提高 PVC 管材的刚性。填料加量过多则会提高物料的粘性，平衡转矩也会随之升 研究发现，在实际的应用过程中，在不改变挤出成型 模具的情况下增加填料，管材的外径 出现了偏大的问题，并同时伴随着壁厚尺寸出现误差等问题。这是因为填料颗粒的加入限 制了 PVC 分子链的旋转和移动功能，因而对那些与 PVC 分子链有关的材料性能均有影响。提高材料的模量会降低离模膨胀率和热收缩率，这样处于高温下的管坯在进入真空定径装 置冷却定型的过程中，收缩比例减小，从而导致管坯的壁厚有所减小，出现壁厚达不到原 有标准，甚至低于标准下限的现象。图
25、4 填料对扭矩和熔体压力的影响 it-2-啦空型良 3、管材挤出设备 填料含量的增加对挤出工艺的要求大为不同。随着填料含量的增加，在挤出过程中物料的 扭矩值增大，导致在原有的挤出工艺条件下管材生产出现过塑化问题，且管材的挤出量随 之下降，造成产量的降低。如图 4所示，在相同的挤出工艺条件下，随着填料含量的增加，扭矩值和熔体压力呈逐步上升趋势。随着填料含量的增加，螺杆中物料的密度也随之增大，使得物料在挤压、剪切过程中的摩擦力增加，摩擦热因此急剧增加，从而导致螺杆、机筒 4 区（均化挤出段）的温度远远超出设定温度（如图 5 所示），而此时设备自身的冷却系 统已达到满负荷状态，无法使该区温度继续下降
26、，通常会高出设定温度 15C25 C。这时 若要缓解物料的过塑化问题，必须将实际温度降低至 130 C以下，而在如此低的温度下生 产管材，由于物料对螺杆磨损以及扭矩的上升对设备的安全运行极为不利，而且此时物料 塑化所需的热能需要大量的机械能来转换，这样长时间的挤出运转势必会加剧螺杆及设备 传动系统的损坏。图 5 填料对挤岀工艺控制方面（工艺温度）的影响 另一方面是填料本身对管材挤出设备的磨损。一般，各矿物性填料的莫氏硬度为 3，即便 是硬度低于钢材的填料，其尖角也会对设备有影响。从机筒抽真空处观察到的塑化情况与 螺杆扭矩曲线上表现出的塑化情况对比发现，粒径大小以及粒径分布均匀程度直接影响混 料
27、的塑化时间和螺杆扭矩的变化，甚至颗粒大小、分布和形状相同的填料，若硬度较高，对料筒、螺杆、混料机桨叶，甚至是模具都会有较大的磨损。综上所述，在实际生产过程中，填料增加后的情况：试样0#4#的液压实验时间从 23min 60min 不等。试样 0#3#主要是剪切热大，物料有过塑化现象，均出现了韧性变形：试样 0#的液压时间为 23min，此时物料并未出现塑化过度的现象，但存在螺槽中物料填充不足 的现象；试样 1#降低了主机速度，由于塑化效果不充分，出现了脆爆现象；试样 2#的机身 2 区和机头 2 区温度比 1#高 5C,虽进一步改善了塑化效果，大大延长了液压实验时间，但仍然达不到国标要求。这
28、4 次工艺调整使得物料的塑化状态逐渐由条状转变为絮状，扭 矩值和熔体压力也逐渐恢复到原有水平，液压实验逐渐好转，但仍然达不到质量标准要求。这样我们对试样 4#的滑剂种类进行了调整，适当的增加了内润滑剂的比例，对比发现该试 样有效提高了填料的分散性，改善了塑化效果，而且所获得的混料电流值最高，液压实验 性能最好。图 6 液压实验对比图 解决方案 一般，可以通过提高管材的挤出速度和增加模具压缩段的压力来提高离模膨胀率，从而使 管材的壁厚达到标准范围。通过降低真空箱的真空度可以将管材的外径维持在标准的范围 内，如果仍无法达到预期的目的，那么就必须通过更换定型模具来解决该问题。在实际生产过程中，可以通
29、过降低管材的挤出速度或喂料量来缓解高扭矩和高摩擦热的问 题，但随之而来的是设备产能的下降和单位管材能耗的增加，不利于管材稳定高效的生产。在增加填料的同时，应尽可能地将扭矩值和熔体压力保持在原有水平：一方面，可适当调 整工艺温度。但这通常要降低机身温度，适当提高模具以及合流芯的温度，以减少物料在 机身部分的受热程度，缓解过塑化问题。另一方面，要改进管材生产的整个生产流程源头，即调整配方组份。调整配方组份其实主要是指调整配方中的润滑体系，使其最终达到润滑 平衡的状态。在生产 PVC 硬管时，所需的热量来自管材 挤出机的外部加热和物料与物料、物料与螺杆和 料筒之间的剪切摩擦，后者是主要的供热源。由于
30、混料在加工时受到一定的剪切力会产生 大量的剪切热，这就要求混料配方具有控制塑化速率及熔体粘度的特性。虽然润滑剂对混 料的影响不大，但润滑剂可调节物料分子之间的作用力和物料与机械表面的摩擦力，其中 内润滑剂能促进塑化并降低塑化扭矩，而外润滑剂可延迟塑化并防止树脂熔体粘附在加工 设备的金属表面。可通过调整内外润滑剂的比例来调控树脂混合物的塑化时间，以满足特 定加工设备及工艺所要求的塑化速率。MF-=二-孟 亠硬 表各配方的配比情况 I 0 1 0.1 r IOC s 2.2 0.1 0.35 a i 2*IM IC 2.5 04 0 1$0.J 3f 104 12 0.k 0.a i IM Io
31、2 e 打 0.I 在管材生产的过程控制中，需要结合干混料的性能检测结果对配方中的润滑体系进行调配。调配主要以硬脂酸、石蜡和改质剂为主，保证混料电流值趋于偏中下水平，混料时间必须 达到 8min 以上，表观密度达到。在工艺调试过程中，并不调整工艺温度，而是增加喂料量,提高物料的剪切、混炼效果，从而增加管材的密实度，改善液压实验性能。随着挤出工艺 温度控制逐步下降，接下来应尽可能下调工艺温度，包括机头温度的控制。若调试过程中 管材挤出速度变大，出现韧性变形的次数越频繁，说明调整不适宜，干混料的加工性能欠 缺。如果加工设备的剪切力过大，生成的摩擦热过多，在加工较易分解的树脂时就必须降低加 工温度，以避免树脂内部局部过热而造成热分解。由于树脂都是热的不良导体，单靠降低 加热温度来调节很有限，最可靠的方法是降低树脂粘度，从根本上减少摩擦热。这时，可 适当地按比例增加内、外润滑剂用量来降低树脂的熔体粘度，使润滑体系能适应特定的加 工设备及工艺的要求。反之，加工设备的剪切力较小，则应适当减少内、外润滑剂的用量。(en d)