地铁车站施工质量控制要点.pdf

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1、 建设西路站工程概况建设西路站位于桐柏北路与建设西路相交路口，在桐柏北路下呈南北向布置，站位与地铁 1号线桐柏路站换乘，周边距离车站主体结构较近的建筑物有绿城数码大厦和锦艺-怡心苑小区。车站有效站台中心里程为右 DK38+821.025,全长 257.3米，标准段宽 22.1米，有效站台宽度 13 米。车站主体为地下三层三跨的矩形框架结构形式，主体结构位于与 1 号线换乘节点北侧，换乘节点南侧设置风井，风井与换乘节点相连区间采用暗挖法施工（单线长度约 113.85米），标准段平均顶板覆土厚度 3.0米，基坑深度 23.3米。本站共设 3 个出入口通道、3 个风道。本站风井及车站主体结构采用半盖

2、挖顺筑法，附属结构采用明挖顺筑法施工。建设西路站设计概况 一、围护结构 建设西路站首道混凝土支撑平面图 1.1设计方案 结合本站的地质条件、车站埋深、以及地下水位埋深，本站围护结构采用间隔钻孔灌注桩+内支撑（混凝土支撑、钢管支撑）支护方式，桩间挂网喷射混凝土挡土。车站主体围护结构采用 A 型(12001500mm)、B 型（12001400mm）、C 型（12001400mm）三种钻孔灌注桩，桩顶设冠梁，冠梁截面尺寸为 1200*1200mm，桩间采用挂 6.5150150mm钢筋网、喷射 100mm厚混凝土，以保持桩间土体稳定，围护桩和钢筋网保证可靠连接。围护桩插入深度：A 为车站基坑底面下

3、 10.0m，B 为车站基坑底面下 11.0m、C 为车站基坑底面下 12.51m。基坑竖向设置三道支撑，第一道撑采用 10001200mm钢筋混凝土撑；第二、三、四道支撑采用 609mm，t=16mm钢管支撑。西侧第一道混凝凝土支撑上方设置 300mm厚，8.93m宽钢筋混凝土盖板。钢筋混凝土盖板下方设两道纵向临时立柱桩支撑，基坑面以下为钻孔灌注桩，上部采用型钢柱，临时立柱之间设置工字钢剪刀撑及连系梁。由于本站地势较低，考虑防汛需求，在明挖段冠梁上方增加1.3m高，20cm宽挡水墙兼防撞挡墙。1.2施工材料 混凝土：围护桩、立柱桩桩芯均为 C35水下混凝土，采用商品混凝土。冠梁、防撞挡墙、混

4、凝土支撑、混凝土主梁、栈桥板为C30混凝土，桩间网喷砼为 C25。钢材：钢筋采用 HPB300级，HRB400级；钢支撑、钢围檩、格构柱钢板、角钢、工字钢均为Q235-B钢。焊条：采用电弧焊焊接 HPB300级钢筋、Q235钢板时采用 E43型焊条，焊接 HRB400级钢筋时采用 E55型焊条。二、主体结构 2.1设计方案：建设西路站主体结构为地下三层，顶板覆土约 3.0m，主体结构采用双柱三跨的钢筋混凝土箱型结构。负一层净高 5.25m，负二层净高 6.2m，北扩大端负三层净高 7.94m，标准段负三层净高 7.35m。北端头主体结构标准段净宽 22.1m。盾构井段净宽 26.5m，长 15

5、.1m。南端头风井段长 16.1m，净宽 26.5m。风井与换乘节点相连区间采用环形台阶法施工（左线长度 57.91m，右线长度 55.94m）。2.2 施工材料 混凝土：主体结构顶板（顶板梁）、底板（底板梁）、侧墙采用防水混凝土，抗渗等级 P8（负三层为 P10），强度等级 C35；中板（楼板梁）采用强度等级 C35的混凝土；结构柱采用强度等级C50混凝土，梁、板、柱节点处混凝土与框架柱同标号。后期填补孔洞及后浇结构采用 C40补偿收缩混凝土。钢材：钢筋采用 HPB300级，HRB400级。模板安装及支架体系施工 车站底板、中板、顶板均采用碗扣式满堂脚手架，侧墙采用碗扣架+钢管对撑的单面立模

6、支架型式。所有主体结构面板均采用厚15mm木胶板，背楞采双拼48mm3.5mm钢管，内楞采用 100mm100mm方木。模板拼接时，相邻两块模板无论横向拼缝还是纵向拼缝，保证在同一根方木或钢肋上进行搭接，设钢钉或焊接进行固定，避免出现错台。碗扣式满堂架站台层与站厅层横向间距均为900mm，纵向间距 600mm，水平步距 1200mm，脚手架立杆下方应连接底托并放置于垫板上，且立杆的连接错布置，相邻立杆的连接不在同一高度，其错开距离小于 50cm，并不得在同一步内。靠边墙立杆距边墙 40cm50cm，水平剪刀撑间距 4800mm（至少设置三道）设置一道,竖向剪刀撑间距 4500mm设置一道，距端

7、头井 1m 布置一道，纵向剪刀撑 4500mm设置一道，剪刀撑钢管搭接不少于 1m、不少于 2 扣，且与接触的每根立杆连接。剪刀撑与地面夹角保持在 450-600。柱模板支架施工：柱模板采用组合模板，主龙骨采用482.7mm双拼钢管，通过 M16对拉螺栓对拉，次龙骨采用 100mm100mm木方，竖向布设，主龙骨竖向间距 600mm，次龙骨最大间距 200mm，主龙骨交叉式用扣件连接。模板外侧通过482.7mm斜向支撑钢管与地面锚筋顶紧。顶、中板模板支架施工：车站中板、顶板均采用碗扣式满堂脚手架，面板均采用厚 15mm木胶板，背楞采双拼482.7mm钢管，内楞采用 100mm100mm方木。碗

8、扣式满堂架站台层横向间距 900mm，纵向间距 600mm，水平步距 1200mm；站厅层横向间距 900mm，纵向间距 600mm，水平步距 1200mm。主体结构质量缺陷预防措施 1、钢筋工程质量通病及防治措施 1.1表面锈蚀 （1）现象 浮锈。钢筋表面附有较均匀的细粉末，呈黄色或淡红色。陈锈。锈迹粉末较粗，用手捻略有微粒感，颜色转红，有的呈红褐色。老锈。锈斑明显，有麻坑，出现起层的片状分离现象，锈斑几乎遍及整根钢筋表面；颜色变暗，深褐色，严重的接近黑色。（2）原因分析 保管不良，受到雨雪侵蚀，存放期长，仓库环境潮湿，通风不良。（3）预防措施 钢筋原料存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋

9、不堆放在地面上，用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面 200mm 以上；库存期限不宜过长，原则上先进库的先使用。工地临时保管钢筋原料时，选择地势较高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖雨布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。（4）治理方法 浮锈。浮锈处于铁锈形成的初期，在混凝土中不影响钢筋与混凝土粘结，因此除了焊接操作时在焊点附近需擦干净之外，一般不作处理。但是，有时为了防止锈迹污染，也可用麻袋布擦拭。陈锈。采用钢丝刷或麻袋布擦等手工方法；具备条件的工地尽可能采用机械方法。盘条细钢筋通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈，如自制圆盘钢丝刷除锈机(在电动机转动轴上安装两个圆

10、盘钢丝刷刷锈)。老锈。对于有起层锈片的钢筋，先用小锤敲击，使锈片剥落干净，再用除锈机除锈；因麻坑、斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤，所以使用前鉴定是否降级使用或另作其他处置。1.2 剪断尺寸不准（1）现象 剪断尺寸不准或被剪断钢筋端头不平。（2）原因分析 定位卡板活动，或刀片间隙过大。（3）预防措施 确定应剪断的尺寸后拧紧定尺卡板的紧固螺栓。调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0.51mm 为合适。（4）治理方法 根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。1.3 钢筋调直切断时被顶弯（1）现象 使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被顶弯。（

11、2）原因分析 弹簧预压力过大，钢筋顶不动定尺板。（3）预防措施 调整弹簧预压力，并事先试验合适。（4）治理方法 切下被顶弯的钢筋，用手锤敲打平直后使用。1.4 箍筋不方正（1）现象 矩形箍筋成型后拐角不成 90或两对角线长度不相等。（2）原因分析 箍筋边长成型尺寸与图样要求误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。（3）预防措施 注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，在弯折处逐根对齐。（4）治理方法 当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于 I 级钢筋重新将弯折处直开，再进行弯曲调整，对于其他品种钢筋不重新弯曲。1.5 箍筋弯钩形式不对 （1）现象 箍筋末端未按

12、规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。（2）原因分析 不熟悉箍筋使用条件；忽视规范规定的弯钩形式应用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。（3）预防措施 熟悉半圆(180)弯钩、直(90)弯钩、斜(135)弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩，而只有某结构部位才用斜弯钩；至于哪些结构所用构件属于受扭，配料人员也不掌握。如果图纸上表述不清或有疑问，了解确切后再配料。（4）治理方法 对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋(包括弯钩平直部分的长度不符合要求)，做以

13、下处理：斜弯钩代替半圆弯钩或直弯钩；半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩(斜弯钩误加工成半圆弯钩或直弯钩的作为废品)。1.6 柱子外伸钢筋错位（1）现象 下柱外伸钢筋从柱顶摔出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不直。（2）原因分析 钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变化，或浇捣混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，未及时校正。（3）预防措施 在外伸部分加一道临时箍筋，按图样位置安好，然后用样板固定好，浇捣混凝土前再重复一遍。如发生移位则校正后再浇捣混凝土。注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。（4）治理方法 在靠紧搭接不可能时，仍使上柱钢筋保持

14、设计位置，并采取垫筋焊接联系；对错位严重的外伸钢筋(甚至超出上柱模板范围)，采取专门措施处理，例如加大柱截面、设置附加箍筋以联系上、下柱钢筋。具体方案视实际情况由有关技术部门确定。1.7 同截面接头过多 临时箍筋 临时箍筋 接头错开 （1）现象 在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一截面受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值。（2）原因分析 钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。忽略了某些杆件不采用绑扎接头的规定。忽略了配置在构件同一截面中的接头，其中距不小于搭接长度的规定，对于焊接接头，凡在 35d 区域内且不小于 500mm 作为同一截面，其中 d 为受

15、力钢筋直径。分不清钢筋在受拉区还是在受压区。（3）预防措施 配料时按下料单钢筋编号，再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一搭配安装方法不同的（同一搭配而各分号是一顺一倒安装的），要加文字说明。记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均焊接，不采用绑扎接头。（4）治理方法 在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，立即通知配料人员重新考虑设置方案，如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工。如果返工影响工时或工期太久则采用加焊帮条的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊接。1.8 梁箍筋弯钩与纵筋相碰 （1）现象 在梁的支座处，箍

16、筋弯钩与纵向钢筋抵触。（2）原因分析 梁箍筋弯钩放在受压区，从受力角度看，这是合理的，而且从构造角度看也合理(在受压区，纵向钢筋根数少，则与箍筋弯钩相处，不显拥挤)。但是，在特殊情况下，例如在连续梁支座处，受压区在截面下部，要是箍筋弯钩位于下面，有可能被钢筋压“开”，在这种情况下，只好将箍筋弯钩放在受拉区(截面上部，即受力钢筋那一面)，这样做法不合理，但为了加强钢筋骨架的牢固程度(避免箍筋接头被压开口)，习惯上也只好这样对待。（3）预防措施 绑扎钢筋前先规划箍筋弯钩位置(放在梁的上部或下部)，如果梁上部仅有一层纵向钢筋，箍筋弯钩与纵向钢筋便不抵触，为了避免箍筋接头被压开口，弯钩放在梁上部(构件

17、受拉区)，特别绑牢，必要时用电弧焊点焊几处；对于有两层或多层纵向钢筋的，则将弯钩放在梁下部。（4）治理方法 改箍筋弯钩放梁上部为放梁下部，但切实绑牢，必要时用电弧焊点焊几处。1.9 焊缝成形不良 焊缝质量满足要求 焊缝成形不良（1）现象 焊缝表面凹凸不平，宽窄不匀。这种缺陷虽然对静载强度影响不大，但容易产生应力集中，对承受动载不利。（2）原因分析 焊工操作不当；焊接参数选择不合适。（3）预防措施 选择合适的焊接参数；要求焊工精心操作。（4）治理方法 仔细清渣后精心补焊一层。1.10 咬边（1）现象 焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充，特别是直径较小钢筋的焊接及坡口立焊中，上钢筋很容

18、易发生这种缺陷。（2）原因分析 焊接电流过大，电弧太长，或操作不熟练。（3）防治措施 选用合适的电流，避免电流过大。操作时电弧不能拉过长，并控制好焊条的角度和运弧的方法。1.11 钢筋套丝缺陷 合格套丝加工件 套丝丝扣损坏（1）现象 钢筋的牙形与牙形规不吻合，其小端直径在卡规的允许误差范围之外；套丝丝扣有损坏。（2）原因分析 操作工人未经培训或操作不当。操作工人未按机床操作规程操作。（3）防治措施 套丝用水溶性切削冷却润滑液，不用机油润滑或不加润滑油套丝。钢筋套丝质量用牙形规与卡规检查，钢筋的牙形与牙形规相吻合，其小端直径在卡规上标出的允许误差之内，锥螺纹丝扣完整牙数不小于规范规定。用砂轮片切

19、割机下料以保证钢筋断面与钢筋轴线垂直，不用气割切断钢筋。钢筋套丝质量逐个用牙形规与卡规检查，经检查合格后，立即将其一端拧上塑料保护帽，另一端按规定的力矩数值，用扳手拧紧连接套。对丝扣有损坏的，将其切除一部分或全部重新套丝。对操作工人进行培训，取得合格证后再上岗，操作时加强其责任心。1.12 接头露丝 （1）现象 拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。（2）原因分析 接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。（3）防治措施 同径或异径接头连接时，采用二次拧紧连接方法；单向可调，双向可调接头连接时，采用三次拧紧方法。连接水平钢筋时，先将钢筋托平对正，用手拧紧，再按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。连接完的接头立

20、即用油漆作上标记，防止漏拧。对外露丝扣超过一个完整扣的接头，重新拧紧接头或进行加固处理，采用电弧焊贴角焊缝加以补强。补焊的焊缝高度不小于5mm，焊条选用 E5015，当连接钢筋为级钢时，先做可焊性试验，经试验合格后，采用焊接补强方法。1.13 接头质量不合格 （1）现象 连接套筒规格与钢筋不一致或套丝误差大。接头强度达不到要求。漏拧。（2）原因分析 操作工人未经培训，或责任心不强。水泥浆等杂物进入套筒影响接头质量。力矩扳手未进行定期检测。（3）防治措施 在连接前，检查套筒表面中部标记，是否与连接钢筋同规格，并用扭力扳手把钢筋接头拧紧，直到扭力在调定的力矩值发出响声，并随手画上油漆标记，以防止有

21、的钢筋接头漏拧。力矩扳手出厂时有产品合格证，考虑到力矩扳手的使用次数多少，根据需要将使用频繁的力矩扳手提前检定。连接钢筋时，先将钢筋对正轴线后拧入锥螺纹连接套筒，再用力矩扳手拧到规定的力矩值。决不在钢筋锥螺纹末拧入连接套筒，即用力矩扳手连接钢筋，致使接头丝扣损坏，造成强度达不到要求。防止钢筋堆放、吊装、搬运过程中弄脏或碰坏钢筋丝头，要求检验合格的丝头一端套上保护帽，另一端拧紧连接套。2、模板工程质量通病及防治措施 2.1 轴线偏位 (1)现象 拆模后，发现混凝土柱、墙实际位置与建筑物轴线偏移。（2）原因分析 翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。轴线测放产生误差。墙、柱模板

22、根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。（3）预防措施 模板轴线放线后，组织专人进行技术复核，无误后才能支模。墙、柱模板根部和顶部设置限位措施，如采用焊接钢件限位，以保证底部和顶部位置准确。支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置。根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及支架具有足够强度、刚度和稳定性。混凝土

23、浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核、发现问题及时进行处理。混凝土浇筑时，要均匀、对称下料，浇筑高度要控制在施工规范允许范围内。2.2 变形 （1）现象 拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现凸肚、缩颈或翘曲现象。（2）原因分析 支撑及围檩间距过大，模板截面小，刚度差。组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。模板无对销螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。竖向承重支撑地基不牢，造成支撑部分下沉。梁、柱模板卡间距过大，或未夹紧模握以致混凝土振捣时产生侧向压力导致局部爆模。浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过分。（3）预防措施 模板及支架系统设计时，考虑本身总重，施工

24、荷载及混凝土浇筑时侧向压力和振捣产生的荷载，以确保模板及支架有足够承载能力和刚度。梁底支撑间距能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，先认真夯实，设排水设施，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。组合小钢模拼装时，连接件按规定放置，对销螺栓间、规格按设计要求进行设置。梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。梁、墙模板上部有临时撑头，以保证混凝土浇筑时，梁、墙上口宽度。当梁、板跨度大于等于 4m 时，模板中间起拱，当设计无具体要求

25、时，起拱高度为全跨的 13。采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。2.3 标高偏差（1）现象 测量板标高时，发现混凝土结构层标高与设计标高有偏差。（2）原因分析 楼板施工无标高控制点，竖向模板根部未做平。模板顶部无标记，或不按标记施工。（3）预防措施 每层楼板设标高控制点，竖向模板根部须做找平。模板顶部设标高标记，严格按标记施工。楼梯踏步模板安装时考虑装修层厚度。2.4 接缝不严 漏浆，表面出现蜂窝 （1）现象 由于模板间接缝不严有空隙，造成混凝土浇筑时漏浆，表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。（2）原因分析 木模板安装周期较长，因木模干缩造

26、成裂缝。木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严。浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿润，使其胀开。梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。（3）预防措施 严格控制木模板含水率、制作时拼缝严密，在拼缝处贴上双面贴，以防漏浆，然后贴上宽胶带。木模板安装周期不过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。2.5 脱模剂使用不当 （1）现象 模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。（2）原因分析 拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。（3）防治措施

27、拆模后，清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。脱模剂材料拌成稠状，涂刷均匀，不流淌，一般刷两度，以防漏刷，也不涂刷过厚。脱模剂涂刷后，在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。2.6 模板未清理干净 （1）现象 模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。（2）原因分析 钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。封模前未进行清扫。墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。（3）

28、防治措施 钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸100mm100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。钢筋验收前将模板冲洗干净并充分湿润 2.7 封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔（1）现象 由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。（2）原因分析 墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。（3）防治措施

29、 墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。高柱、高墙(超过 3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。2.8 模板支撑选配不当 扣件脚手架 碗扣脚手架 盘扣脚手架 支架的整体倾斜倒塌（1）现象 由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。（2）原因分析 支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。（3）防治措施 模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是

30、支柱间距经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。木质支撑体系如与木模板配合，木支撑钉牢楔紧，支柱之间加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好。钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为 1m 左右(荷载大时采用密排形式)，同时加设斜撑和剪刀撑。支撑体系的基底坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。在多层或高层施工中，注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑支顶牢固，拉结和加固可靠，必要

31、时打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。2.9 梁模板缺陷（1）现象 梁身不平直，梁底不平，下挠：梁侧模炸模(模板崩坍)；拆模后发现梁身侧面鼓出有水平裂缝、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆除困难。（2）原因分析 模板支设未校直撑牢，支撑整体稳定性不够。模板没有支撑在竖硬的地面上。混凝土浇筑过程中，由于荷载增加，泥土地面受潮降低了承载力，支撑随地面下沉变形。梁底模未按设计要求或规范规定起拱；未根据水平线控制模板标高。模板平整度偏差过大，残渣未清除干净；拼缝缝隙过大，侧模支撑不牢。侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂。木模板采用黄花松或易变形的木材制作，混

32、凝土浇筑后变形较大，易使混凝土产生裂缝、掉角和表面毛糙。木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙。（3）防治措施 梁底支撑间距能保证在混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。支撑底部如为泥土地面，先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。梁底模按设计或规范要求起拱。梁侧模根据梁的高度进行配制，若超过 60cm，加钢管围檩，上口则用圆钢插入模板上端小孔内。若梁高超过 700mm，在梁中加对穿螺栓，与钢管围檩配合，加强梁侧模刚度及强度：支梁木模时遵守边模包底模的原则。梁模与柱模连接处，考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般略为缩短，使木模在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。木模板梁侧模下口有夹条木

33、，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致炸模。梁侧模上口模横档，用斜撑双面支撑在支柱顶部。如有楼板，则上口横档放在板模龙骨下。梁模用木模时尽量不采用黄花松或其他易变形的木材制作，并在混凝土浇筑前充分用水浇透。组装前将模板上残渣剔除干净，模板拼缝符合规范规定，侧模支撑牢靠。模板支立前，认真涂刷隔离剂两度。当梁底距地面高度过高时(一般为 5m 以上)，采用脚手钢管扣件支模或衍架支模。2.10 柱模板缺陷（1）现象 炸模，造成截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。偏斜，一排柱子不在同一轴线上。用双钢管和钢筋拉杆做柱箍 柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。（2）原因分析 柱箍间距太大或

34、不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。成排柱子支模不跟线、不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用。板缝不严密。模板两侧松紧不一。未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。模板上有混凝土残渣，未很好清理，或拆模时间过早。（3）防治措施 成排柱子支模前，先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。柱子支模前先校正钢筋位置。柱子底部做小方盘模板，或以钢筋角钢焊成柱断面外包框，保证底部位置准确。成排柱模支撑时，先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线。再立中间各根柱模。柱距不大时，相互间用剪刀撑及水平撑搭牢。柱距较大时

35、，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。钢柱模由下至上安装，模板之间用楔形插销插紧，转角位置用连接角模将两模板连接，以保证角度准确。调节柱模每边的拉杆或顶杆上的花蓝螺栓，校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点(钢筋环)要牢固可靠的与地面成不大于 45夹角方向预埋在楼板混凝土内。组装前将模板上残渣剔除干净，模板拼缝符合规范规定，侧模支撑牢靠。柱模如用木料制作，拼缝刨光拼严，门子板根据柱宽采用适当厚度，确保混凝土浇筑过程中不漏浆、不炸模、不产生外鼓。较高的柱子，在模板中部一侧留临时浇捣口，以便浇筑混凝土，插人振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即封闭牢固。模板上混凝土残渣清理干净，柱模拆除时的混凝土强

36、度能保证其表面及棱角不受损伤。2.11 构造柱模板缺陷（1）现象 混凝土浇筑拆模后，表面平整度差，振捣密实性差，有胀模现象。（2）原因分析 采用的模板刚度差，两侧模板组装松紧不一。未采用对拉螺栓，仅采用对顶支撑或铁丝拉结固定模板。未采用振捣棒振捣密实。浇捣口处混凝土处理马虎。（3）防治措施 周转次数多刚度差的胶合板模板不使用，模板采用50mm100mm方木作横肋，设穿墙螺栓以48 钢管作围檩收紧。构造柱上口开设斜槽浇捣口，用小直径振动棒将混凝土振捣密实，严禁用器具撞击模板内外。混凝土坍落度不过大，浇捣口部位分层用微膨胀混凝土填实。2.12 板模板缺陷（1）现象 板中部下挠；板底混凝土面不平；采

37、用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。（2）原因分析 模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。（3）防治措施 楼板模板下的龙骨和牵杠木由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。支撑材料有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加

38、垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉(要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉)。木模板板模与梁模连接处，板模铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。板模板按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙嵌实，并保持水平一致。2.13 墙模板缺陷（1）现象 炸模、倾斜变形，墙体不垂直。墙体厚薄不一，墙面高低不平。墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。墙角模板拆不出。（2）原因分析 钢模板事先未作排版设计，未绘排列图；相邻模板未设置围檩或围檩间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧；墙根未设导墙，模板根部不平，缝隙过大。模板制作不平整，厚度不一致，相邻

39、两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。（3）防治措施 墙面模板拼装平整，符合质量检验评定标准。有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均用剪刀撑撑牢。墙身中间根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模(一般采用1216mm螺栓)。两片模

40、板之间，根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。有防水要求时，采用焊有止水片的螺栓。每层混凝土的浇筑厚度，控制在施工规范允许范围内。模板面涂刷隔离剂。墙根按墙厚度先浇灌 150200mm 高导墙作根部模板支撑，模板上口用扁钢封口，拼装时，钢模板上端边肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，用U 形卡卡紧。2.14 跑模、漏浆（1）现象 浇注混凝土过程跑模、漏浆。（2）预治措施及处置 模型支架搭设须进行设计，并经受力检算合格后才能付诸实施，实施过程中须严格按设计要求施工，不擅自更改降低标准，以免改变受力体系运行状况。模型安装须牢固可靠，板缝密贴，并确保几何尺寸及预留孔

41、洞位置的准确性，避免在混凝土灌注过程中跑模，漏浆等质量通病出现。模型须经自检、复检、专检合格后进行混凝土灌注施工。混凝土灌注过程中，捣固器严禁直接接触模板，以免造成变形和漏浆，并设置专门的看模人员巡视模板支架情况，发现异常情况及时处理。在模板面板背后钉紧纵向次梁为 100100 木方，用横托对顶支撑，避免其在浇砼时因侧压力而跑模。工程中使用的模板表面平整，无翘曲，无损坏，每次拆模后清除模板表面垃圾，并涂刷脱模剂。使用过程中，损坏的模板须经修整达到要求后继续使用。挡头模板采用木模，设置时须满足施工缝中各种止水材料的设置位置，并保证其稳定、可靠、不变形、不漏浆。模板质量验收标准、要求 序号 项 目

42、 允许偏差（mm）检验方法 1 轴线位置 5 钢尺检查 2 模板上表面标高 5 水准仪或钢尺检查 3 截 面 内部尺寸 基础 10 钢尺检查 柱、墙、梁+4，-5 钢尺检查 4 相差两板表面高低差 2 钢尺检查 5 表面平整度 5 2m 靠尺和塞尺检查 3、混凝土工程质量通病及防治措施 3.1 蜂窝 （1）现象 混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。（2）原因分析 混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。混凝土未分层

43、下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。模板缝隙未堵严，水泥浆流失。钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，造成水泥浆流失。（2）预防措施 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过 2M 时设串筒 或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部在下部浇完间歇 11.5H，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“料脖子”。（3）治理方法 小蜂窝：洗刷干净后，用 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散

44、颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。3.2 麻面 （1）现象 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点 （2）原因分析 模板表面黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面补粘坏。模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。模板拼缝不严密，局部漏浆。模板隔离剂涂刷不均匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板黏结造成麻面。混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。（3）预防措施 模板表面清理干净，不粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板浇水充分

45、湿润，模板缝隙，用油毡纸、腻子等堵严；选用长效的模板隔离剂：涂刷均匀，不漏刷；混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。（4）治理方法 表面作粉刷的，不处理，表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光.3.3 孔洞 （1）现象 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露 （2）原因分析 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严惩跑浆又未进行振捣。混凝土一次下料过多过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，

46、混凝土被卡住 防治措施：（3）预防措施与治理办法 在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号的细石了混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有黏土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，及时清除干净。将孔洞周围的散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。3.4 露筋 （1）现象 钢筋混凝土结构内部的主筋、分布筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。（2）原因分析 浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露。混凝土保护层太小或保

47、护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋 位移，造成露筋。由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部接触模板。结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，掉角，导致露筋。（3）预防措施 浇筑混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差，及时纠正。受力钢筋的包合成厚度如设计图中未注明时，参照下表的要求执行 钢筋混凝土保护层厚度（mm）砂浆垫块垫的适量可靠，对于竖立钢筋，采用买有铁丝的垫块，绑在钢筋骨

48、架外侧；同时，为了保护层厚度准确，需要用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块；竖立钢筋虽然用埋有铁丝的垫块垫着，垫块与钢筋绑扎在一起却不能防止它向内侧倾斜，因此需用铁丝将其拉向模板挤牢，以免解决露筋缺陷的同时，使保护层厚度超出允许偏差。此外，钢筋骨架如果在模外绑扎，要控制好它的总外形尺寸，不超出允许偏差。钢筋密集时，选用适当粒径的石子。石子最大颗粒尺寸不超过结构截面最小尺寸的 1/4，同时不大于钢筋净距的 3/4，截面较小钢筋较密部位使用细石混凝土浇筑。混凝土保证配合比准确和良好的和易性。浇筑高度超过 2m，用串筒或溜槽下料，以防止离析，模板充分湿润并认真堵好缝隙。如露筋较深，将薄弱混凝土和突出颗

49、粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。露筋部位附近混凝土出现麻点的，沿周围敲开或凿除，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平，为保证修复灰浆或砂浆与混凝土结合可靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷子刷干净，使表面没有粉尘、沙粒或残渣，并在表面保持湿润的情况下修补，重要受力部位的露筋经过技术鉴定后，根据露筋严重程度采取修补措施，以封闭钢筋表面(采用树脂之类材料涂刷)防止其锈蚀为前提，影响构件受力性能的对构件进行专门加固。3.5 缝隙、夹层 （1）现象 混凝土内城层存在水平或垂直的松散混凝土或夹杂物，使结构的整体受到破坏。（2）原因分析 施工缝或后浇带，未经接缝处理，将

50、表面水泥浆膜和松动石子清除掉，或未将软弱混凝土层及杂物清除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。大体积混凝土分层浇筑，在施工间歇时，施工缝处掉入锯屑、泥土、木块、砖块等杂物，未认真检查清理或未清除干净，就浇筑混凝土，使施工缝处成层夹有杂物。混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽下料，造成底层混凝土离析。底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未振捣密实，或浇筑混凝土接缝时，留槎或接茬处振捣不足。浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处理就浇筑上层柱，造成施工缝处形成夹层。（3）预防措施 按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面，接缝处的锯屑、木块、泥土，砖块等杂物彻底清除干净，并将接缝表面洗净。