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1、 某大桥防撞钢套箱防腐施工方案1、编制依据1.1工程招标文件；1.2国家及部委颁布的现行施工规范和操作规程:涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB8924-88)建筑工程防腐蚀工程施工验收规范(GB502122002) 钢结构工程施工质量验收规范(CB50205-2001) 1.3本公司类似工程相关经验资料。2、工程概况2.1工程名称：青岛某大桥某合同段防撞钢套箱防腐工程施工2.2建设地点：青岛某大桥项目所在地2.3工程概况：青岛某大桥起于青岛侧胶州湾高速公路某河大桥北200m处，终于黄岛侧胶州湾高速公路东1km处，主线全长26.757 km。沧口航道桥通航孔桥索塔承台2个，辅助墩承台2个、过
2、渡墩承台4个。通航孔桥索塔承台为带圆倒角的整体式矩形承台，长67.517.05.0m。辅助墩尺寸为4711.54米，过度墩尺寸为1711.54米。套箱尺寸分别为72.520.47.1米，50.914.97.1米，20.414.97.1米。2.4质量要求：合格2.5工期要求：2008年5月2008年12月2.6环境条件：青岛地处胶州湾畔，濒临黄海，属季风气候区，气候季节变化比较明显，冬半年（10月至翌年的3月）呈大陆性气候特点，气候干燥、温度低；下半年（4月至9月）受东南季风影响，空气湿润，雨量充沛，日温差小，呈海洋性气候特征。每年1-2月份水温为1-5，8月份最高约28，海域含盐度为31。青岛
3、站海域表层的海水中溶解氧数量（年平均值）为5.53ml/L，海水pH值为8.2-8.5。3、设备、人员的进场计划（包括达到工地现场）3.1.拟投入本合同的主要施工机械表机械设备名称型号产地国数量备注合计自有租赁新购机动车22履带吊50T11叉车5T22电动空压机6m3/min44电动空压机3m3/min33油水分离器77储砂罐66高压无气喷涂机44角向砂轮机4040低压电源24V44轴流风机44搅拌器44柴油发电机120KW33船机113.2拟配备本合同工程主要的材料试验、测量、质检仪器设备表 序号仪器设备名称规格型号单位数量备注1表面湿度仪Elcometer-118台22吊链式手摇型湿度计E
4、lcometer-116台33露点计算器Elcometer-114台34露点仪Elcometer-329台45涂层测厚仪台46钢板温度仪台37液压型附着力测量仪台23.3人员进场计划拟投入12名管理人员、50名施工人员。4、施工场地的建立现场项目管理部拟驻地在桥边，临时用房为200m2，临时用地为500m2。现场项目部场地布置见图4.1。 大门办公区生活区 消防器材 走 消防器材施工材料堆放区配件加工区 成品、工具仓库区 道 消防器材图4.1项目部场地布置示意图项目部场地布置示意图说明：1 办公区域面积：5m4m10间=200m2;2 生活区域面积：5m4m20间=400m2;3 施工材料堆放
5、区域面积：5m4m5间=100m2;4 施工机械、工具仓库区面积：5m4m3间=60m2;5 配件加工区域面积：30m20m =600m2;6 区域面积：30m10m =300m2;7 卫生设施：408 总面积：170045、施工总体计划安排 序号分项工程名称相对施工工日5月6月7月8月9月10月11月12月1施工准备2小区涂装试验3防撞钢套箱预制件场内喷砂涂装4防撞钢套箱现场补涂5交工验收及修补 6、防撞钢套箱防腐施工工艺（包含主要分项工程施工工艺框图）6.1防撞钢套箱防腐涂装喷涂施工工艺见图6.1、6.2挂篮或工作平台安装喷涂脂肪族丙烯酸聚面漆补涂环氧云铁中间漆拆除挂篮或工作平台焊缝及破损
6、处表面处理补涂环氧富锌底漆质量检查预制钢套箱进入喷砂现场喷涂第一道脂肪族丙烯酸聚面漆喷涂环氧云铁中间漆交付安装单位现场安装表面喷砂除锈处理喷涂环氧富锌底漆养护及质量检查场内预涂装施工工艺流程 图6.1现场涂装施工工艺流程 图6.27、 防撞钢套箱防腐施工方案、施工方法7.1总体安排为适应本项工程高质量、高速度、高水平、高效益的要求，我公司采用项目管理法组织施工，由项目部统筹管理，实行职能部门系统管理，按质量保证体系运行，实行优化组合，抽调精兵强将组建施工队伍，实现优质工程，安全建设，确保工期。7.2设计方案：7.2.1除锈要求：对于需要涂敷涂层的金属表面，采用喷砂除锈达到涂装前钢材表面锈蚀等级
7、和除锈等级GB/T8923-88规定的Sa2.5级，个别难以施工的部位可手工动力除锈达到St3级，同时除去钢表面的油污、灰尘等杂质。7.2.2涂装要求：防撞设施（隔舱内外侧）二次表面喷砂清洁度Sa2.5级、粗糙度Rz20-40m环氧富锌底漆2道240m环氧云铁中间漆2道240m脂肪族丙烯酸聚脂面漆2道240m防撞设施（承台侧面）二次表面喷砂清洁度Sa2.5级、粗糙度Rz20-40m环氧富锌底漆2道245m环氧云铁中间漆2道245m7.2.3材料要求：现场所用涂料及与其相配套的稀释剂、固化剂等均选用上海开林油漆实业有限公司的产品，该公司专业生产工业重防腐涂料和船舶漆耐高温漆及特种涂料等，主要为造
8、船业，电力工业，核电厂，水利工程，水闸，港口机械，码头，地上、地下、水下工程的钢结构等提供优质的长效防腐，防污，和保护之用。近年来，先后为青岛海尔电视观光塔，青岛颐中体育中心，08奥运青岛帆船比赛体育中心，青岛港务局油港公司油码头，湖南长沙会展中心，中油燃料油湛江98万立方大型油库，葛洲坝电厂，浙江舟山群岛船舶油轮等多项工程中得到了广泛的运用，其相关产品技术参数如下表所示：甲组份技术指标序号项目指标试验方法环氧云铁中间漆环氧富锌底漆脂肪族丙烯酸聚脂面漆1粘度（涂-4粘度计251）603045GB/T1723-932细度（m）505050GB/T1724-973不挥发分含量（%）625652GB
9、/T1725-97漆膜技术指标序号项目指标试验方法环氧云铁中间漆环氧富锌底漆脂肪族丙烯酸聚脂面漆1干燥时251表干（h）230min1GB/T1728-97实干（h）242424GB/T1728-972颜色及外观灰色无光灰色无光有光漆膜平整目测3附着力（级）222GB/T1720-794柔韧性（mm）222GB/T1731-935耐冲击（cm）3030GB/T1732-936硬 度 0.40.40.4GB/T1730-937.3防腐施工程序根据招标文件要求，套箱涂装施工一般分为两个阶段：预制阶段的车间涂装和安装结束后的现场焊缝涂装。7.3.1车间油漆施工施工准备 钢材表面结构性处理、除油、脱脂
10、 钢构件表面喷砂 表面清洁 构件表面局部底漆预涂 底漆喷涂 中间漆喷涂 第一道面漆喷涂 交付安装。7.3.2现场油漆施工顺序 焊缝结构性处理（烟尘、焊碴、毛刺等） 机械除锈 表面清洁 补涂底漆 补涂中间漆 补涂面漆 整体喷涂最后一道面漆 交工验收 。7.4表面处理7.4.1工艺要求7.4.1.1钢套箱采取后场预喷砂除锈，合格级别为Sa2.5级。7.4.1.2个别喷砂除锈难以达到的部位及现场焊缝修补预处理采用机械除锈，合格级别为St3级。7.4.2喷砂除锈原理7.4.2.1喷砂清理就是以压缩空气为动力，带动磨料通过专用喷嘴,高速、高压喷射于金属表面，达到除锈的目的。其原理如下图所示：7.4.2.
11、2空压机是喷砂清理的主动力源，把压缩空气和磨料的流量调整到最佳状态，使磨料达到足够的出口速度，清理效果最佳。由于压缩空气与喷砂软管和接头的磨擦，喷砂嘴处的压力要下降很多，经测定，当空压机的排气压力为0.7Mpa时，喷嘴处的工作压力通常只剩下0.5Mpa-0.56Mpa。而在采用砂子作磨料时，当喷嘴压力达0.63Mpa-0.77Mpa时，清理效果最佳。喷嘴工作压力如超过0.77Mpa时，砂子颗粒的运动速度太高，与钢材表面碰撞时就会粉碎，大大降低清理效果。一般来说，喷嘴工作压力相差0.01Mpa，清理效率就会增加或减少2%，因此应该选用排气压力较高的空压机，这样可获得较好的经济效益。7.4.2.3
12、压缩空气的流量对喷砂清理的效率也有着很大的作用，对于给定的喷嘴，在一定的压力条件下， 就要消耗一定量的压缩空气。 例如：常用的10mm喷嘴，在0.63Mpa时消耗5.4m3/min、在0.70Mpa时消耗6.12m3/min。从上述内容可看到，对于同一个喷嘴，只有在增加压缩空气流量的条件下才能提高工作压力。上述情况在喷嘴磨耗时也同样会出现，这在实际操作时是不可避免的。因此，选用的空压机要有足够的余量，使喷嘴处能保持足够的压力。对于单个的8mm喷嘴应选用不少于6m3/min排气量的空压机。7.4.2.4在喷射过程中喷嘴出口处不断磨损导致直径变大，当喷嘴磨损超过起始内径的20%时，喷嘴必须更换，不
13、能再继续使用。在正常喷射过程中，为了保持喷射压力以获得理想的喷射效果，应相应增加压缩空气量。在选用空压机时，额定排气量应比原喷嘴计算值大1.5mm，这样钢板才不致变形。表面不作喷射处理的螺纹、密封面及光洁表面应妥善保护，不得受损。7.4.2.5对砂的要求是棱角多，硬度和粒度要适中，含水率在1%以下。当预处理表面要求达到Sa3级时，不宜使用河砂和海砂作为磨料。7.4.2.6干式喷砂法的装置由空气压缩机、缓冲罐、油水分离器、砂罐、空气管（高压喷砂软管）、砂料回收等部分组成。7.4.2.7压缩空气应干燥清洁，不得含有水和油污。压缩空气清洁，可是使用白布或白漆靶板，将其置于压缩空气流中1min，表面用
14、肉眼观察应无油、水等污迹。7.4.2.8磨料采用棕刚玉，粒径为0.5-1.5mm，颗粒大小均匀、干燥、无油污等任何污染。每次装砂时，都要先过筛分选，如发现磨料有结块、锈蚀严重的，必须清除。7.4.2.9喷嘴的材质一般采用铸铁、陶瓷及内衬WO-CO硬质合金，目前使用较为普遍的是白口铸铁和陶瓷喷嘴。采用此法除锈效率高，质量也好，而且适用范围广，一般情况下都可采用。但是其主要缺点是粉尘大，污染环境，对人体有一定危害。 7. 4.3喷砂技术要求7.4.3.1结构性处理:为了保证套箱外部钢结构的表面能够使涂料发挥最佳性能，在喷砂前要对构件的锐边，火焰切割边缘要进行抛光打磨，对焊接缺陷，如气孔，非连续焊（
15、凹坑）等要进行修正，焊缝及两侧要打磨平顺，无焊接飞溅物，焊渣等。7.4.3.2除油和预清理：对钢板和钢结构构件在制作、吊运，机加工时产生的油污以及探伤、拍片所用的有关试剂进行清洗，同时还要对其他污染物加以清理，以达到喷砂或抛丸前所需要的钢结构表面清理标准SSPCSPI。7.4.3.3施工环境温度宜为10-30，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3以上。7.4.3.4喷射处理工艺参数：压缩空气工作压力：0.6 mpa -0.7mpa，以0.7mpa为佳；喷射角：磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15-30为宜；喷射距离：喷嘴离工件距离要求100 mm -300mm；
16、磨料粒径：0.5 mm -1.5mm；7.4.3.5压缩空气质量：喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。7.4.3.6遮蔽保护：喷砂前，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。7.4.3.7喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。清理后的表面不得用手触摸。涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。7.4.3.8为保证粗糙度达到Ry40 um -70um，选择磨料粒径0.5 mm -1.5mm。喷砂工应穿戴防护用具，以
17、保护身体不受飞溅磨料的伤害。7.4.3.9砂管应置于地上，以清除静电荷。7.4.3.10喷射时喷嘴不能对人，喷射人员与管理砂罐人员在喷射开始、停止或调整出砂量时，必须有简单明了的信号，而且操作人员必须采取全身防护。7.4.3.11现场使用的光源应是低压防爆灯。灯泡应置于有机玻璃罩中，避免喷砂时磨料将玻璃灯泡击碎。7.4.3.12呼吸用空气应进行净化处理。7.4.4机械除锈局部喷砂不能达到或涂层破损返锈的部位宜采用砂轮机除锈，腐蚀严重的部位先使用钢铲刀将锈蚀铲除，再用砂轮机打磨，最后采用棉纱或干净棕刷擦去灰尘，脏垢等杂物。油物采用清洗剂清洗干净。紧固螺钉、背角、横挡死角等部位，采用钢丝刷双向来回
18、多次打磨，清理后表面无灰尘、油污等。7.4.5喷砂（手工）除锈质量要求7.4.5.1喷砂除锈后等级达到Sa2.5级，即除锈后钢材表面呈现出均匀的灰白色，无灰尘、油污、氧化皮、锈迹、旧涂层，无焊接药皮和焊接飞溅疙瘩，其表面粗糙度达到R=4060微米以上。7.4.5.2对原始锈蚀等级为A、B、C、D级的钢材表面，除锈后的处置应相当于GB8923-88标准照片中的ASa2.5、BSa2.5、CSa2.5、或DSa2.5级的照片。7.4.5.3手工或动力工具除锈应达到St3级要求，即彻底的手工和动力工具除锈：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。除锈应比St2更
19、彻底、底材显露部分的表面应具有金属光泽。参见GB8923-88照片BSt3、CSt3和DSt3。 7. 4.5.4表面粗糙度：采用表面粗糙度测量仪测定，其值应在4080m。7.4.6质量标准7.4.6.1喷砂除锈质理标准（Sa2.5级）：非常彻底的喷射或抛射除锈：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。参见GB 892388照片ASa21/2 、BSa21/2 、CSa21/2 和DSa21/2 。7.4.6.2电动及手工除锈质量标准（St3级）：非常彻底的手工和动力工具除锈：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化
20、皮、铁锈和油漆层等附着物。除锈应比St2更彻底、底材显露部分的表面应具有金属光泽。参见GB8923-88照片BSt3、CSt3和DSt3。7.4.7成品保护7.4.7.1对表面预处理已达标准的基层，应及时进入下道工序施工，在晴天或相对湿度不大于80的气候条件下，其间隔时间不得超过6h；在雨天(棚内)、沿海地区(盐雾)或含硫的气候环境条件下，其间隔时间不得超过2h。7.4.7.2按设计要求，应尽可能快地把底漆涂上去，将成品表面封闭保护起来进行下道工序。7.5 防腐蚀工程7.5.1涂装方法：单件钢套箱后场防腐采用高压无气喷涂法施工，预涂及不易喷涂部位、附件及零星部位采用刷涂方法施工。构件在后场喷涂
21、五道，现场一道。7.5.2涂装环境：表面处理完毕并检查合格后，方可进行防腐涂装。用压缩空气、吸尘器等打扫干净油罐及金属构件上的灰尘，擦去油脂等。然后用高压无气喷涂机喷涂第一道底漆，干燥后喷涂第二道底漆，依次类推，进行中间漆、面漆喷涂。表面处理合格至涂敷第一道底漆的时间间隔不应超过8小时，如果表面在8小时间隔内出现锈蚀现象，涂敷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理。遇雨、雪、雾、风沙等气候条件应停止防腐层露天施工。环境温度低于5或高于40，或相对湿度高于80时，不宜施工。在整个涂装施工过程中钢板温度应保持在露点温度3以上。8、重点（关键）、难点工程的施工方案、方法及其措施8.1重点部位预处理：预涂装
22、前（喷砂后）钢结构表面检查及处理：自由边：钢材自由边的尖角毛刺，用砂轮机打磨、过度。工地焊缝:预留焊缝自由边两面应留出100mm左右的不涂区，不涂区在涂装每道漆前逐层粘贴防腐胶带覆盖，层间错开不小于50mm。以利于后期现场焊接及补涂施工。切割边：对坚硬的熔渣表面要进行打磨处理。咬边：焊缝深度为0.8mm以上的咬口，应告知安装单位进行补焊处理。凹坑：凹坑深度0.8mm以上的，应告知安装单位进行补焊处理。焊缝：焊缝接头，以及表面有2mm以上的凸出或有锋利突出时，用砂轮机打磨。切割面：喷砂作业不能到达的部位用砂轮机打磨。8.2重点部位预涂装：对于型材后面、钢板自由边、切割小孔及人孔，焊缝等高压无气喷
23、涂难以达到的部位需进行预涂。预涂要用刷子或滚筒进行，对焊缝采用刷涂，有时也可使用窄口径的喷枪。重点部位特别是角焊缝，（焊缝的径向收缩、横向收缩产生的应力集中容易产生腐蚀）在进行大面积涂装之前首先对这些部位进行预涂装，采用刷涂法施工，选材可征求材料供应商的意见适当增加防锈颜料的比例，提高涂层体系的防锈能力。8.3大面积高压无气喷涂施工：8.3.1基本原理：利用压缩空气或电力驱动高压泵对涂料施加高压，使其从喷嘴喷出。涂料离开喷嘴时由高压突然降至常压，其体积急剧膨胀，从而雾化成微细的漆雾粒子黏覆在被涂物表面形成涂层。8.3.2特点：优点是生产效率高，比刷涂效率高10倍以上，比空气喷涂高3倍以上；能够
24、适应各种黏度的涂料；涂层附着密实，表面光泽好，平整光滑，涂层质量好；环境污染少；缺点是需靠更换涂料喷嘴来调节涂料喷出量和喷出漆雾的幅宽。8.3.3材料配制根据当天施工计划，将足够的防腐涂料及辅助材料领出库存入配制室。按油漆材料说明书的配比，以及温度、湿度、层次要求，进行配制分析试验，试验配方不少于5个，分别在编号的试片上试涂，经过24个小时自然干燥后，对试片涂层进行测试，确认各项性能指标达到要求后，确定配比及粘度。按分析确定的配比，将各种材料分别加入容器内插入搅拌机搅拌均匀，即可使用。经调制好的材料，需在规定的时间内用完，施工中如发现粘度增大，允许用专用稀释剂调整。油漆配制严格按照油漆配比组份
25、进行配比，配制量根据现场施工需要量进行配比，配制好的油漆宜在4小时内使用完毕，配制粘度应控制-4粘度计在25时为55-90S。不宜过稀过稠，过稀容易流淌，过稠会造成涂刷漆膜不均匀易留痕。8.3.4喷涂底漆：金属表面除锈经检查验收合格后，应尽量在8h内喷涂底漆，涂层厚度符合甲方技术要求，涂层厚度小于规定厚度的测量不大于10%，测量到实测厚度不应小于规定厚度的90%。喷涂底漆前必须选用棉纱把表面的尘土擦干净，再进行喷涂施工。选择喷嘴孔径0.63mm、流量2.3L/min、喷距不少于400mm、喷涂压力56.5Mpa。底漆严格按照产品说明书的涂装间隔时间进行，或根据环境温度在喷涂完后48小时内涂第二
26、道漆，间隔时间不应超过10天，时间太长应重新打毛后喷涂。底漆涂装后漆膜应有光泽、平整、均匀、无流挂、露底、皱纹等现象。喷涂第二道漆前一定要将前道漆干燥期间所落下的污物处理干净。中间漆施工同底漆施工工序相同。8.3.5喷涂面漆：在前道涂层实干后、固化前进行，一般4-8小时。8.3.6喷涂施工要点：操作方法：将调配好的涂料借助喷涂机喷涂施工，在金属表面形成一条涂料带，每条涂料带应尽量平整、均匀，涂料带互相平行且重叠约1/3的宽度，完成一块喷涂面积后，再同样进行下一块面积的喷涂。喷涂顺序：应先上后下，先左后右，先内后外，先次要后主要地分段进行。喷涂垂直表面时，最后一道涂料应从上到下喷涂。注意事项：仰
27、面喷涂时，喷涂机的流量可适当减小，喷涂垂直面时，应根据涂料的粘度、流挂性确定合适一次成膜厚度，以免产生流挂等缺陷。8.4损伤处及工地焊缝补涂：8.4.1损伤处修补：对吊装、运输过程中涂层损伤处未及基体的，对损伤处逐层打磨，且打磨范围从底到面应逐层扩大，打磨后按工序补涂，破损几层修复几层，每层新老涂层搭接不少于30mm。8.4.2工地焊缝补涂：现场对接焊缝内外表面补涂安排在分段吊装、焊接验收后进行，并随焊接安装进度滚动进行，其补涂程序也应逐层进行，每层搭接不少于30mm，直至达到原涂层数。8.5施工过程工艺质量控制：8.5.1涂装：除了预涂处采用刷涂外，其余部位尽量使用无气喷涂。在施工过程中，应
28、使用机械式搅拌器保证涂料混合均匀。无气喷涂设备要处于完好的工作状态，进气压力至少达到5.5kg/cm2。泵压比推荐高于40：1。使用适当型号的喷嘴喷枪，与施工表面保持3050cm距离匀速移动。8.5.2为保证涂层涂膜厚度，可以控制涂料的用量，即一定面积使用一定量的涂料。另外在环氧涂料喷涂过程中，采用湿膜测厚仪随时测量，掌握涂膜的厚度。8.5.3完工后的涂层表面，必须膜厚均匀光滑，表面没有灰尘、干喷（即涂料未到达钢材表面已经固化）、磨料以及流挂等，如果有，需进行修补。对于多次喷砂处理时，必须预防喷砂过界造成的涂膜损伤。8.5.4储罐施工每道漆的涂敷间隔应严格按厂家提供的涂料产品说明书执行，下一道
29、漆宜在上道漆表干后涂敷。若上一道漆已经固化，应打毛后方可涂敷下一道漆。8.5.5对于多道涂层配套，不同涂层要在搭接区内呈阶梯状搭接，使每一道后涂层都可以覆盖住先涂涂层。8.5.6当超过重涂间隔时，在搭接区必须先除去已涂部位的粉尘并磨出坡口，以获得良好的附着力。8.5.7未固化的防腐层应防止雨水浸淋。8.5.8涂层表面应平整光滑，颜色一致，光亮，无流坠，无气泡，露底，裂纹等缺陷，用5-10倍放大镜观察，无微孔者为合格8.5.9附着力及厚度检查：采用附着力测定法测定涂层附着力，用磁性测厚仪检验涂层的厚度，涂层漆膜厚度应满足“两个90%”的标准，即所测干膜厚度点数的90%必须达到规定膜厚，余下的10
30、%的测量点的膜厚要达到规定膜厚的90%。8.5.10最后一道漆涂装完后，需自干7天后方可投入使用。8.6施工过程中涂料成膜前后发生的病态及控制方法：8.6.1流挂：在垂直面上涂漆，部分涂料在重力作用下，有流淌现象，使漆膜产生不均一的条纹和流痕。原因：往往是溶剂挥发缓慢；涂的过厚；喷涂距离过近，喷涂高度不当；涂料粘度过低；周围空气中溶剂蒸汽含量过高，气流过低，或被涂物几何形状复杂；油漆聚集在底漆缝隙处等。预防措施：溶剂选配适当；注意严格控制施工粘度；提高操作者的熟练程度，调正喷漆距离，控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米，喷涂小工件15-20厘米，并与物面平行移动，一次涂布不宜守过厚；适当换气
31、、气温保持在10以上；添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果；在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。8.6.2咬底：涂面漆后出现下涂层咬起甚至脱离底材，呈皱纹起状，这是面漆中的溶剂把底漆软化膨胀而造成的。原因：涂层未干透就涂下道漆；面漆的溶剂能溶胀底漆；涂得过厚。预防措施：底涂层应干透，再涂面漆。或溶剂挥发后即涂面漆；面漆采用溶解力弱的溶剂；为防止咬起，第一道应涂薄薄的一层，待稍干后再喷涂第二道漆。8.6.3渗色：底涂层或底材的颜色被溶入面漆膜中，而使面漆涂层变色，产生渗色过程。原因：底涂层的有机颜料被面漆的溶剂所溶解，使颜色渗入面漆涂层中；底材中含有色杂质；面漆涂层中含有溶解力强的溶剂（如酯类、酮类
32、）和底涂层未完全干透就涂面漆。预防措施：涂防止渗色的封底涂料后，再涂面漆；采用挥发速度快的、对底层漆膜溶解能力小的溶剂。8.6.4发白：发白多发生在挥发性涂料施工的成膜过程中，使漆膜变成白色雾状，严重失光，漆膜上出现微孔和丝纹，涂层的机械性能下降，但有时在干燥过程中会恢复为本来面貌。原因：空气中湿度太大，超过溶剂被水稀释的比率，或者在干燥过程中由于溶剂挥发涂膜表面温度下降，使表面局部空气温度降至“露点”以下，此时空气中的水分凝结渗入涂层产生乳化，表面变成半透明白色膜，待水分最后蒸发，空隙就被空气取代成为一层有孔无光的涂层，因此降低了漆膜的装饰性和机械性能。所用的有机溶剂沸点低，而且挥发速度太快
33、；被涂物表面温度太低；涂料或稀释用的溶剂中含水；在施工时由于净化压缩空气用的油水分离器失效，水分进入漆中造成变白。溶剂和稀释剂的配合比例不恰当，当部分溶剂迅速挥发后，剩余的溶剂对树脂的溶解能力不足，造成树脂在涂层中析出而变白。预防措施：选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂；涂装场地的环境温度最好在15-25，相对温度不应大于80%；使用的有机溶剂和压缩空气应检查是否纯净有无水分；使用的有机溶剂和稀释剂，防止涂层中树脂析出。8.6.5针孔：在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔，孔径约为100微米左右。产生原因：涂料方面：溶剂的选择和混合比例不适当；颜料的粒径太大，颜料的分散不良；添加助剂的选择和
34、混合比例不适当；涂料的表面张力过高；涂料的流动性不良，展平性差；涂料释放气泡性差；贮藏温度过低，使漆基的互溶性和溶解性变差，粘度上升或局部析出，易引起颗粒或针孔弊病；涂料中混入不纯物，如有机溶剂型涂料中混入水分等。涂装方面：被涂物面（例如封底涂层）上残留有水、油或其他不纯物，清除得不仔细。溶剂的挥发速度快，且其添加量较其他溶剂多。涂料的粘度高，且溶解性差。长时间激烈搅拌，在涂料中混入空气，生成无数气泡。喷涂时，用空气压过高，破坏了湿漆膜中的溶剂平衡。湿漆膜的升温速度太快，晾干不充分。被涂物是热的。湿漆膜或干漆膜过厚。涂装环境方面：空气流通快速且温度高，湿漆膜干燥（特别是表面干燥）得过早。湿度高
35、。预防措施：防止在干燥漆膜面产生针孔的有效方法是消除上述原因。在实际生产中严格控制施工粘度，降低粘度和采用加有挥发较慢溶剂稀释的涂料效果较好。8.6.6溶剂泡、气泡：在漆膜上产生气泡状的肿起和孔的现象，即在漆膜内都有气泡。由溶剂蒸发产生的泡称为溶剂泡，如因搅拌涂料时生成的气泡，在涂装成膜过程中未消失产生的气泡称为气泡。原因：溶剂蒸发快；厚漆膜的急剧加热；涂料的粘度高；底涂层未干透，还含有溶剂；搅拌涂料过分急剧；涂刷时刷子走动急速；被涂表面上残留有水分的场合。预防措施：使用指定的溶剂，粘度随涂装方法选择不宜偏高；确认底涂层透后再涂面漆。8.6.7起皱：直接涂在底层上或已干透的底涂层上的漆膜在干燥
36、过程中产生皱纹的现象。原因：过多的在涂料中使用促进表面干燥的钴和锰催干剂也容易发生起皱现象。漆膜过厚，超出常规。易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。预防措施：严格控制每层涂装厚度。8.6.8盖底不良、露底：在涂一道漆后，仍能凭肉眼看清底层，如因漏喷或涂的过薄而见底现象称为露底。原因：涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料；涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起；涂布不仔细；涂料粘度稀，涂得过薄；底漆和面漆的颜色相差过大。如被涂面的色深，而面漆色浅、亮度高的场合。预防措施：选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料；把桶底充分搅起；仔细涂布，注意施工粘度；下层漆膜的颜色与
37、面漆的颜色相近。易产生这一缺陷的涂料有：着色颜料含有量少的涂料，鲜明色的涂料（红、黄、橙黄色）。8.6.9收缩、空隙：涂料涂布后抽缩、不能均匀附着、湿或干漆膜不平整、局部露出被涂面，有的像在油纸上写墨笔字那样呈不附着现象。抽缩与缩孔的不同之处是露出被涂面，外观极差，不易修补、是现场最忌讳的漆膜弊病之一，多为0.12毫米直径的圆形，但产生的因素不同，也有不定形或面积大的。一般称不定形面积大的为抽缩（俗称发笑），呈圆形称为缩孔，如果在圆孔内有颗粒，又称为“鱼眼”。原因：主要原因是涂料对被涂面湿润不良，对被涂面的接触角大，涂料有保持滴状的倾向。涂料方面：漆基熟化不足。漆基选择和混合比不适当。颜料的选
38、择，分散和混合比不适当。溶剂和助剂的选择和混合比不适当。涂料的表面张力过大。涂料的流动性不良，展平性差。涂料的释放气泡性差。涂装方面：在旧涂层和过渡的漆膜上，直接涂装或在打磨不充分的状态下涂布。被涂面（例如封底层或面漆层等）长期放置后，在涂装前未经过适当处理。被涂物被水、油、灰尘、肥皂及其他不纯物污染，涂装前未充分除净。干打磨和湿打磨后处理不净。例如残留有打磨灰和打磨材料中有特殊成分的场合。涂料与被涂物的温差大。压缩空气中混入油和水。作业中用的擦布和手套已被污染。涂装环境方面：空气不清洁，有尘埃和喷溅物。在刚要涂装前，涂装过程中或刚涂装后被涂物被水、油、有机硅油或他种涂料喷雾所污染。在高温的环
39、境或极低温环境下涂装等。预防措施：避免用裸手、脏手套和擦布接触被涂漆面，确保被涂面上无油、水硅油及他种涂料漆雾等附着。在附近不能使用有机硅系物质。旧涂层或过渡平滑的被涂漆面应用砂纸充分打磨，并应擦洗干净。压缩空气中严禁混入油和水。添加表面活性剂等。涂料与被涂物的温度应尽可能保持接近。8.6.10刷痕、滚筒痕：刷子和滚筒的移动方向，在干燥的漆膜表面上残留有凹凸不平的线条或痕迹现象。原因：涂料的流平性差。刷子滚筒太硬。气温低。溶剂的挥发速度快。涂料组分中颜料的含量过高。预防措施：选用流平性好的涂料。按所用的涂料选用合适刷子或滚筒。涂布温度应在10以上。使用沸点高挥发慢的溶剂。9、确保工程质量和工期
40、的措施9.1.工程质量目标本工程根据公司质量目标即单位工程合格率达到100%的目标和业主方的质量目标要求。遵照公司的质量管理方针和管理目标，按照GB/T19001-2000标准的要求，项目部建立质量管理体系进行运作，本项目部将为业主提供安全、高效、高质量、优质的服务，以业主满意为宗旨的工作热情，创立优质工程，文明工地，回报业主的厚爱。我公司郑重承诺：本工程的工程质量将全部达到优良等级。9.1.1.质量目标工序质量： 合格率100%；分项工程质量： 合格率100%；分部工程质量： 合格率100%，优良率95%；工程竣工验收： 优良工程；施工期间无重大质量事故。9.1.2.具体措施对每个分项工程及
41、工序按优良标准设施，以工序的优良来确保分项工程的优良，达不到优良工程的返工，一切费用自负。业主及监理工程师对我方的每月计量支付可按优良工程标准支付，达不到优良的项目不予支付，直至达到优良标准后再行支付。对达不到分项工程优良标准而导致返工的有关负责人员进行严厉的行政或经济处罚或撤换，对达不到分项工程优良标准而导致屡次返工造成严重紧急损失的，撤换项目经理或总工，并进行处罚。认真服从监理和业主的监督指导，施工的每一道工序在自检的基础上报请工程师检验，验收。未经监理工程师检查验收的工序、分项工程不得施工，施工的全过程自始至终服从监理和业主的监督，接受并认真执行监理和业主的指令。设立工程质量控制点。涂装
42、工程的主要工序，是影响质量的关键工序作为重点控制对象，以质量管理控制点加以控制管理，严格按照设计要求、规范标准，制定相应的技术措施、检测手段、采用先进的检测工具等。9.2.工程质量方针精心施工、产品优良、顾客满意、追求卓越9.2.1.精心施工道道工序，层层把关，认真按规范施工；9.2.2.产品优良工程施工质量精益求精，确保工程整体质量优良；9.2.3.顾客满意识别顾客的要求，满足顾客和工程施工质量的标准要求；9.2.4.追求卓越持续改进工程管理水平，不断提高工程施工质量。9.3.质量记录和保存工程质量记录是反映工程质量的重要凭证，因此在施工中对质量情况要真实记载，并按时填写施工日志，对工程项目按检验评定标准规定进行检测，并按统一格式填写和整理，保证检验资料的真实性和系统性。所有质量记录由专人管理，保证资料的完整性，工程竣工时按档案要求整理成册。流转程序：由质量工程师对工程质量全过程进行控制，并进行质量检测，质量员进行质量检测记录，由质量工程师对质量的记录进行审查，报经项目总工审核后，经过资料管理人员按要求进行整理装订，经业主、质检站和上级部门检查验收合格后存档。9.4.工程质量保证措施9.4.1.保证措施总则目标明确，责任分明。建立健全严密的质量管理机构，