《《节能保温规范大全》GB50632-2023 钢铁企业节能设计规范.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《节能保温规范大全》GB50632-2023 钢铁企业节能设计规范.pdf（75页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、 UDC 中 华 人中 华 人 民 共民 共 和 国 国 家 标和 国 国 家 标 准准 GBGB5 50 0632632-2010 0 钢铁钢铁企业企业节能节能设计设计规范规范 Design criterion for Energy Saving of iron and steel industry 2010-11-3发布发布 2011-10-1实施实施 中华人民共和国住房和城乡建设部 联合发布 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 I 住房和城乡建设部关于发布国家标准 钢铁钢铁企业企业节能节能设计设计规范的公告规范的公告 中华人民共和国住房和城乡建设部公告第中华人民共和国住房和城乡建设部
2、公告第 828 号号 现批准钢铁企业节能设计规范为国家标准，编号为 GB50632-2010，自2011 年 10 月 1 日起实施。其中，第 3.0.3、3.0.6、3.0.10、4.4.7、4.5.17、4.5.20、4.5.21、4.6.15、4.6.18、4.6.19、5.2.1、5.2.3、5.2.12 条为强制性条文，必须严格执行。本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。中华人民共和国中华人民共和国住房和城乡住房和城乡建设部建设部 二二一一年年十一十一月月三三日日 标准分享网 w w w.b z f x w.c o m 免费下载标准分享网 w w w.b z f x
3、w.c o m 免费下载w w w.b z f x w.c o m IIII 前前 言言 本规范是根据建设部 2005 年工程建设标准规范制订、编制计划（第二批）（建标函【2005】124 号）文件，于 2005 年 6 月由国家建设部批准正式立项，由主编单位中冶京诚工程技术有限公司会同各参编单位专家，在行业各有关单位、各设计研究机构和部分钢铁企业的协助下编制而成。本规范共有六章，主要内容有：1.总则；2.术语；3.节能基本原则；4.钢铁企业主流程设计节能，包括原料准备、烧结、球团、焦化、炼铁、炼钢和轧钢；5.钢铁企业辅助设施设计节能，包括工业炉窑、燃气、电力、给排水、热力、采暖通风、总图运输
4、、机修和检化验；6.钢铁辅助企业设计节能，包括采矿、选矿、铁合金、金属制品、耐火材料、炭素制品、冶金石灰。附录 A 为常用的能源热值和折标煤系数。本规范正文中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，中冶京诚工程技术有限公司负责具体技术内容的解释。在本规范执行过程中，请各单位注意总结经验，积累资料，并及时把有关意见和建议反馈给中冶京诚工程技术有限公司（北京市亦庄经济技术开发区建安街 7 号，邮政编码 100176，传真电话 010-6783*），以便今后修订时参考。本规范引用标准名录 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准
5、的条文。1.综合能耗计算通则（GB/T2589）2.用能单位能源计量器具配备和管理通则（GB17167）3.评价企业合理用热技术导则（GB/T3486）4.工业锅炉通用技术条件（JB/T10094）5.设备及管道保温设计导则（GB/T8175）6.火力发电厂保温油漆设计规程（DL/T5072）7.蒸汽供热系统凝结水回收及蒸汽疏水阀技术管理要求（GB/T12712）8.公共建筑设计节能标准（GB50189）9.大中型空气分离设备（JB/T/8693）w w w.b z f x w.c o m III 10.烧结厂设计规范（GB50408）11.焊管工艺设计规范GB50468 12.高炉炼铁工艺设
6、计规范（GB50427）13.板带轧钢工艺设计规范（）14.炼钢工艺设计规范（GB50439）15.连铸工程设计规范（）16.无缝钢管工艺设计规范（）本规范主编单位、参编单位和主要起草人 主编单位：中冶京诚工程技术有限公司 参编单位：中冶长天国际工程有限公司、中冶北方工程技术有限公司、中冶焦耐工程技术有限公司、中冶赛迪工程技术有限公司、中冶南方工程技术有限公司、中冶东方工程技术有限公司、中冶华天工程技术有限公司、中铝国际工程有限责任公司、中钢集团金属制品研究院、宝山钢铁股份有限公司、济南钢铁集团总公司、天津无缝钢管集团有限公司、江阴兴澄特种钢铁公司 主要起草人（按姓氏笔画排序）：万 毅 孙福仁
7、 周全宇 郝英杰 尹君贤 许虹 国 强 唐先觉 支起湘 严云福 欧阳武汉 徐华祥 王彦 宋华德 郑治平 徐培万 王钧祥 张 崎 金持平 顾家声 王晓兰 张子强 姚 群 崔 昊 王泰昌 张昭贵 宫香涛 黄晓红 石立兴 张海军 洪建中 黄瑞南 任 伟 张琦 洪保仪 储瑞林 刘仁洋 杨 岩 胡建平 强十勇 刘加祥 汪力中 胡金玲 赖青山 刘家洪 陈惠民 赵钱柱 戴康 标准分享网 w w w.b z f x w.c o m 免费下载标准分享网 w w w.b z f x w.c o m 免费下载w w w.b z f x w.c o m IVIV 目目 次次 1 1 总总 则则 .2 22 2 术术
8、语语 .3 33 3 基本规定基本规定 .5 54 4 钢铁企业主流程设计节能技术钢铁企业主流程设计节能技术 .6 64.1 原料准备 .64.2 烧结 .74.3 球团 .84.4 焦化 .104.5 高炉炼铁 .124.6 炼钢 .154.7 金属压力加工 .225 5 钢铁企业辅助设施设计节能技术钢铁企业辅助设施设计节能技术 .38385.1 工业炉窑 .385.2 燃气 .405.3 电力 .425.4 给排水 .445.5 热力 .455.6 采暖、通风除尘 .485.7 总图运输 .505.8 其它 .526 6 钢铁辅助生产企业设计节能技术钢铁辅助生产企业设计节能技术 .5555
9、6.1 采矿 .556.2 选矿 .586.3 铁合金 .606.5 耐火材料 .616.6 炭素制品 .626.7 石灰 .65附录附录A A 常用的能源热值和折标煤系数常用的能源热值和折标煤系数 .6767附录附录B B 本规范用词说明本规范用词说明 .7070w w w.b z f x w.c o m 1 1 Catalogue 1、General Principles 2、Terminology 3、Basic stipulates 4、Energy-saving technology designed in main craft of Iron and steel enterpris
10、e 4.1 Raw Materials Prepare 4.2 Sintering 4.3 Pellet 4.4 Coking 4.5 Blast Furnace Ironmaking 4.6 Steelmaking 4.7 metal shaping 5、Energy-saving technology designed in Iron and steel enterprise ancillary facilities 5.1 Industrial Furnace 5.2 Gas 5.3 Electric Power 5.4 Water Supply and Drain 5.5 Heat E
11、xchange 5.6 Heating and Ventilation 5.7 Others 6 Energy-saving technology designed in Iron and steel auxiliary production 6.1 Mine 6.2 Mineral Dressing 6.3 Irpo-bearing alloy 6.4 Refractory 6.5 Carbon Product 6.6 Lime Appendix 1 Energy Resources Caloricity and Standard Coal Change Coefficient In Com
12、mon Use Appendix 2 Expression Directions 标准分享网 w w w.b z f x w.c o m 免费下载标准分享网 w w w.b z f x w.c o m 免费下载w w w.b z f x w.c o m 2 2 1 1 总总 则则 1.0.1 节约能源是国家发展经济的一项长远战略方针，也是钢铁工业实现可持续发展的基本原则。为提高钢铁工业建设项目的设计节能水平，全面贯彻中华人民共和国循环经济促进法、中华人民共和国节约能源法，加强节能管理，促进节能技术进步，合理使用、转换能源，有效回收利用余能，特制定本规范。1.0.2 本规范适用于钢铁企业的总体发
13、展规划、钢铁业新建和改建的设计，以及钢铁企业能源规划等项目。钢铁联合企业生产流程包括烧结、球团，焦化、炼铁、炼钢、轧钢等工艺以及公辅设施；此外还包括与钢铁生产密切相关并有一定独立性的采矿、选矿、铁合金、炭素制品、耐火材料、冶金石灰、金属制品等钢铁辅助企业。1.0.3 钢铁企业设计应实现规模化经营，必须重视工艺过程优化，重视各工序高效连接相互能力匹配，重视提高生产作业率、产品合格率、金属成材率，降低铁钢比，实现工序之间生产的连续化、紧凑化，实现非能源物质的节约，提高系统能效。1.0.4 钢铁企业节能设计必须坚持能源消耗减量化、提高能源利用效率和回收再利用原则；应采用先进的节能生产工艺和技术装备；
14、能源消耗必须以系统节能为原则，满足局部服从整体的要求，严格控制各工序能耗水平，提高系统能源使用效率；二次能源回收利用应以高能高用、梯级利用为原则。1.0.5 钢铁企业节能设计，电力折标系数采用等价值和当量值两套计算体系，电力折标当量值为 0.1229kgce/kWh；等价值采用 1986 年国家统一发布的全国火电发电实际标准煤耗指标 0.404kgce/kWh。1.0.6 钢铁企业设计节能，除执行本规范外，还应符合国家和行业现行节能标准的相关规定。w w w.b z f x w.c o m 3 3 2 2 术术 语语 2.0.1 能源 energy sources 提供各种能量的资源叫能源，包
15、括机械能、热能、光能、电能等。能源可分为：一次能源、二次能源。一次能源是自然界中以天然的形式存在的，未经过加工转换的能量资源，如原煤、原油、天然气、核燃料、风能、水能、太阳能、地热能、海洋能等。二次能源是由一次能源直接或间接加工或转换得到的其它种类和形式的能源，如：煤气、焦炭、汽油、柴油、蒸汽、电力等。2.0.2 能源介质 energy medium 在生产过程中所消耗的不作原料使用，也不进入产品，制取时又需要消耗能源的工作物质。如电、煤气、工业水、压缩空气、氧气、氮气、氩气、保护性气等。2.0.3 发热值 calorific capacity 燃料发热值有高位发热值和低位发热值。高位发热值是
16、指燃料完全燃烧，燃烧产物中的水蒸汽，包括燃料中所含水分生成的水蒸汽和燃料中氢元素燃烧生成的水蒸汽凝结成水时的发热值。低位发热值是指燃料完全燃烧，燃烧产物中的水蒸汽仍以气态存在时的发热值。2.0.4 当量标准煤 coal equivlent 规定的一种能源计量单位，其发热量等于 29271kJ 的能源量，称为 1 公斤标准煤、或当量煤。1 公斤标准煤通常写作 1kgce，1 吨标准煤通常写作 1tce。1kgce=29271kJ。2.0.5 能源当量热值 heat value equivalent of energy 单位能源物质的热功当量称为能源当量热值。1kW.h 电能的当量热值为3600k
17、J（或 860kCal 的热值），等于 0.1229 kgce。2.0.6 能源等价热值 aqual in heat value of energy 得到一个度量单位的某种二次能源所需消耗的一次能源量，叫这种二次能源的等价热值。生产 1kW.h 电能需要 11825kJ 能源量或 0.404kgce。11825kJ 或标准分享网 w w w.b z f x w.c o m 免费下载标准分享网 w w w.b z f x w.c o m 免费下载w w w.b z f x w.c o m 4 4 0.404kgce 即为 1kW.h 电的等价热值。2.0.7 工序能耗 energy consum
18、ption of procedure 是指钢铁企业各工序生产1吨合格产品直接消耗的能源量，计算公式如下：工序能耗（工艺加工过程直接消耗的能源及耗能工质回收并利用的能量）/合格产品的产量 2.0.8 吨钢可比能耗 comparable energy consumption per ton steel 是指企业每生产一吨钢从炼焦、烧结、球团，炼铁、炼钢、直到成品钢材配套生产所必须消耗的能量及企业燃料加工与运输，机车运输能耗及企业能源亏损所分摊到每吨钢的能耗量之和。它不包括联合企业的矿山、选矿、铁合金、石灰、耐火材料、碳素制品、焦化回收副产品的精制及其他产品生产、辅助生产及非生产的能耗。2.0.9
19、吨钢综合能耗 fully energy consumption per ton steel 是指企业在报告期内每吨钢消耗的各种能源自耗总量。能源消耗必须是将各种能源按规定的计算方法分别折算为统一的标准煤后的总和。计算公式为：吨钢综合能耗企业生产自耗能源折标准煤量（kgce）/企业合格钢产量（t）2.0.10 余热 waste heat 在某一热工艺过程中未被利用而放到周围环境中的热能。按载体形态可将余热分为固态载体余热、液态载体余热和气态载体余热。2.0.11 余能 Waste energy 某一工艺系统排出的未被利用的能量，余能可分为余热和余压两类。余压是指工艺设备排出的有一定压力的流体，如
20、高炉炉顶排出的高压煤气等。2.0.12 系统能效（没有说明）w w w.b z f x w.c o m 5 5 3 3 基本基本规定规定 3.0.1 钢铁企业总体发展规划以及钢铁企业新建和改造项目的项目申请报告、可行性研究报告、初步设计文件，必须有节能专篇。3.0.2 本规范以企业工序能耗为主，合理利用能源，应与经济发展和环境保护相协调。因改进产品质量、改善环境导致超出本规定能耗时，应单列新增能耗，并分析说明；回收利用余能，应有效益论证；各工序的设计节能要有具体措施，各措施应相互协调、系统优化，达到企业系统节能。3.0.3 钢铁企业设计必须贯彻国家钢铁产业发展政策，适时淘汰高能耗工艺和高能耗设
21、备；不得采用行业限制的落后生产工艺和装备。严禁采用国家明令淘汰的高耗能设备。购置国外设备，其能耗应符合本规范要求。3.0.4 钢铁企业设计应优化工艺过程，应采用先进成熟的节能工艺、技术、设备、材料和自动控制系统。新建或改造工程节能设施必须与主体工程同步设计，同步建设，同步投产。3.0.5 新建钢铁联合企业应设置能源管理中心，建设能源信息化管理系统，优化能源配置机制、优化能源结构，全面考虑能源转换、输送及利用过程的系统用能。企业技术改造，应逐步建立健全能源信息化管理系统。能源管理系统的规模、装备水平和节能目标，应与预期的企业经济效益及社会效益相适应。3.0.6 对各种原料、燃料及能源介质应设置计
22、量统计设施，各种物料及能源的供给和消耗数据应及时、准确、稳定、可靠地自动采集到计算机收集系统。3.0.7 能源介质的计量检测仪器仪表应设置齐全，配备率、完好率、周检率要达到国家标准用能单位能源计量器具配备和管理通则（GB17167）3.0.8 钢铁企业设计，必须加强余热、余压的回收利用水平。必须采用技术先进、经济合理、能耗低、二次能源回收利用好的先进节能工艺、技术、设备与措施，最大限度地降低能源消耗。二次能源回收利用要实现高能高用，梯级利用。3.0.9 贯彻可持续发展和循环经济理念，提高环境保护和资源综合利用水平，最大限度地提高废气、废水、废物的综合利用水平，力争实现“零排放”，建立循环经济型
23、钢铁生产体系。标准分享网 w w w.b z f x w.c o m 免费下载标准分享网 w w w.b z f x w.c o m 免费下载 6 6 4 4 钢铁钢铁企业企业主主流程设计流程设计节能节能技术技术 4.1 原燃料准备 4.1.1 应采用先进的全厂物料集中管理体制和管理技术，按质堆放，以顺畅流动、适量贮存为核心，设置全厂各工序用原燃料统一处理的原料场。对进出场原燃料的数量和质量及时检验、记录。4.1.2 新建原燃料场应具有受卸、贮存、整粒、混匀、取制样、输送等完整的生产设施。原燃料场的位置应靠近主要用户，缩短原燃料的运输距离。4.1.3 现有钢铁企业的原燃料设施改造，应尽量靠近主
24、要用户，尽量设置集中的受卸、贮存、整粒、混匀、输送设施，减少重复卸料和二次倒运，减少物料的落差。宜采用直接供料。4.1.4 解冻库的能源宜采用余热。4.1.5 原燃料场宜采用高效的卸、堆、取、运设备，驱动电动机宜采用变频调速电动机。4.1.6 向高炉喷煤设施供应原煤时，宜设置防雨设施。4.1.7 新建钢铁企业宜按原料用户要求，按合格原料粒度采购原料，不宜建设集中破碎设施。4.1.8 新建钢铁企业应对料场贮存的落地原燃料设置筛分设施。在条件允许时，宜采用在线筛分设施。4.1.9 新建钢铁企业必须设有原料混匀设施，现有钢铁企业也应逐步设置原料混匀设施。提倡全料混匀，含铁品位波动0.5%，SiO20
25、.2%。4.1.10 混匀设施应设置吸收和消纳钢铁生产过程中产生的含铁废弃物的配料槽。4.1.11 应根据计算，合理选择带式输送机的电动机功率。电动机功率55kW 时，应设置调速驱动装置。4.1.12，原燃料场应设置防尘网，拥有防尘设施和手段。7 7 4.2 烧结 4.2.1 原料准备 4.2.1.1 应尽可能选用高铁低硅无毒无害或微毒微害的优质原料，含铁原料应混匀，铁品位波动应0.5%，SiO20.2%；应选用高碳低灰分低硫的优质固体燃料。根据矿物性能和高炉冶炼的要求进行优化配矿，进行烧结杯试验，决定烧结生产的工艺参数。4.2.1.2 采用先进的配料技术和设备，选用含有害杂质少、粒度均匀、偏
26、析小、还原性好的原料配矿，重视烧结机布料控制，降低燃料配比。4.2.1.3 固体燃料的破碎不宜选用易于产生过粉碎的设备，要尽量减少过粗过细的粒级，燃料的平均粒度应达到 1.21.5mm；进厂无烟煤的粒度小于 3mm 的含量占 30%以上时，可预先筛分出 30mm 的部分；不同品种或物理性能相差较大的燃料，应分开破碎。4.2.1.4 应采用集中式自动重量配料。4.2.1.5 宜采用蒸汽预热混合料。所用蒸汽应采用自身回收的余热。4.2.1.6 混合制粒时间宜采用 59min（包括设有固体燃料外滚的时间在内），以粉矿为主要原料时取下限值，以精矿为主要原料时取中上限值；并采用高效混合制粒设备，以强化混
27、合制粒，提高烧结料层透气性。4.2.2 烧结 4.2.2.1 在保证烧结矿质量和环保的前提下，应提高烧结机的利用系数和作业率。4.2.2.2 应采用带式烧结机，烧结机应大型化。4.2.2.3 为强化制粒和烧结过程，宜添加生石灰或硝石灰作熔剂；应优先选择添加生石灰。4.2.2.4 应采用新型节能点火保温炉。4.2.2.5 应采用厚料层烧结、低温烧结、小球烧结、高铁低硅烧结、热风烧结、燃料分加等技术措施。烧结机的料层厚度（包括铺底料厚度），以精矿为主要原料、采用小球烧结法时，宜650mm；以粉矿为主要原料时，宜680mm。4.2.2.6 应选用节能型的设备，包括漏风小的带式烧结机，新型液密封鼓风环
28、式冷却机，高效振动筛，高效率主抽风机。标准分享网 w w w.b z f x w.c o m 免费下载标准分享网 w w w.b z f x w.c o m 免费下载 8 8 4.2.2.7 应控制冷、热返矿的粒度，减少烧结矿的返矿率；设计应考虑定期更换冷、热筛的筛板，将返矿中大于 5mm 的粒级纳入成品中。4.2.2.8 合理选择单位烧结面积的风量和主轴风机前的负压，应避免选用过大的主抽风机。4.2.3 其它 4.2.3.1 提高烧结厂的自动化水平，采用主要工艺过程自动化检测、控制和调节，烧结过程应在最佳的工艺状态下进行。4.2.3.2 新建和改造的烧结机应配套设计余热回收利用和烟气脱硫装置
29、。4.2.3.3 烧结废水经处理后应循环使用。4.2.3.4 钢铁生产产生的碎焦、氧化铁皮、各种含铁粉尘泥渣和烧结厂本身的含铁含碳粉尘，应处理后返回烧结厂再利用。4.2.4 工序能耗 4.2.4.1 烧结工序能耗计算范围是从熔剂、燃料破碎开始，到成品烧结矿输出到高炉料仓为止这一全过程的能耗量。包括：原燃料加工与准备，配料、混合与制粒，布料、点火与烧结，烧结抽风与烟气净化，烧结矿冷却与整粒筛分等工艺设施的能源消耗量，扣除回收利用的能源量。4.2.4.2 烧结工序能耗设计指标应符合表 4.2.4.2 规定。烧结工序能耗设计指标 表 4.2.4.2 折算系数 机组类型 工序能耗 MJ/t 矿 kgc
30、e/t 矿 电按等价值 300m2大型烧结机 1756 60 180300m2中型烧结机 1870 64 电按当量值 300m2大型烧结机 1550 53 180300m2中型烧结机 1610 55 注：1.烧结机市场准入的使用面积应180m2。2.原料稀土矿比例每增加 10%，烧结工序能耗指标增加 1.5kgce/t。3.表中工序能耗指标不包括烧结脱硫的能耗。4.3 球团 4.3.1 基本要求 9 9 4.3.1.1 球团厂建设前应进行球团工艺试验作为设计依据。根据试验结果确定合理的工艺流程及最佳工艺参数。4.3.1.2 选取节能型设备，包括新型结构、漏风率小的链篦机-回转窑、环冷机或带式焙
31、烧机，新型节能的燃料燃烧装置，高效率的工艺风机等。4.3.1.3 采用优质粘结剂，采用最佳配加量，保证生球质量及降低球团矿中铁品位损失。4.3.1.4 链篦机-回转窑及带式焙烧机工艺采用煤气为燃料时，要求煤气热值大于14.63MJ/m3，并要求热值稳定；链篦机-回转窑工艺采用烟煤为燃料时，要求使用优质烟煤。发热值大于 25.08MJ/kg，灰分14%，灰分在氧化气氛下初变形温度大于 1400。4.3.1.5 严格控制布料，采用摆动胶带机（或梭式布料机）+宽胶带机+辊式筛分布料机的联合布料方式。4.3.1.6 建立合理的焙烧热工制度。根据原料性质，通过试验及理论计算，确定合理的热工参数。4.3.
32、2 原料准备 4.3.2.1 强化原料准备工序，使含铁原料的铁品位、粒度、水分满足球团要求。4.3.1.2 采用计算机控制自动重量配料，采用变频调速给料设备。4.3.1.3 采用强力型混合机，强化混合，使大组分物料与小组分物料充分混匀，得到成分均一的混合料。4.3.2 造球 4.3.2.1 重视生球质量，合理调整造球机的各项参数，控制混合料水分，优化造球过程。4.3.4 其它 4.3.4.1 采用合理的气体循环流程，充分利用余热。4.3.4.2 完善链篦机-回转窑、带式焙烧机炉体耐火材料的构成，加强绝热和保温性能，减少炉壳、窑体及热介质管道的散热损失。4.3.4.3 加强链篦机-回转窑、带式焙
33、烧机主机设备的密封，最大限度降低设备漏风率。4.3.5 工序能耗 标准分享网 w w w.b z f x w.c o m 免费下载标准分享网 w w w.b z f x w.c o m 免费下载 1010 4.3.5.1 球团工序能耗计算范围是从原燃料准备开始，到成品球团矿输出为止这一全过程的能量消耗。包括：铁精矿干燥与再磨、煤粉制备、配料、混合、造球、生球干燥、预热与焙烧，球团矿冷却与筛分等工艺设施的能源消耗量。4.3.5.2 球团工序能耗设计指标应符合表 4.3.5.2 规定。球团工序能耗设计指标 表 4.3.5.2 折算系数 生产类型 原料条件 工序能耗 MJ/t 球 kgce/t 球
34、电按等价值 链篦机-回转窑 100%磁铁矿 850 29 50%磁铁、50%赤铁 1085 37 100%赤铁矿 1345 46 带式球团 100%磁铁矿 995 34 50%磁铁、50%赤铁 1200 41 100%赤铁矿 1435 49 电按当量值 链篦机-回转窑 100%磁铁矿 585 20 50%磁铁、50%赤铁 790 27 100%赤铁矿 1055 36 带式球团 100%磁铁矿 700 24 50%磁铁、50%赤铁 910 31 100%赤铁矿 1140 39 注：当赤铁矿用量不在表中所列值时，可近似用内插法计算。4.4 焦化 4.4.1 备煤与焦处理 4.4.1.1 备煤系统应
35、根据煤源、煤质情况选择工艺流程、主要设施及设备，做到工艺过程简单、设备少、布置紧凑。4.4.1.2 焦化厂宜优先采用大型室内煤库。4.4.1.3 焦化厂宜采用装炉煤调湿及分级技术，并应优先利用焦炉烟道废气作为热源。4.4.1.4 粉碎机宜配置调速装置；带式输送机功率45kW 时，宜配置液力耦合器。1111 4.4.2 炼焦 4.4.2.1 焦炉应能采用低热值煤气加热。4.4.2.2 焦炉加热宜采用计算机加热控制和管理系统。4.4.2.3 焦炉必须同步配套建设干法熄焦装置。4.4.2.4 干法熄焦装置配置的干熄焦锅炉的压力、温度参数，应根据企业蒸汽需求的近远期规划和技术经济比较确定。实现干熄焦锅
36、炉产汽的高效利用。4.4.2.5 高压氨水泵应设变频调速装置。4.4.2.6 焦炉蓄热室应采用蓄热薄壁格子砖。4.4.2.7 焦炉应根据各部位的工况特点，采用相应的高效隔热措施。4.4.2.8 鼓励建设焦化工艺及能源的优化控制中心。4.4.3 煤气净化和化产品精制 4.4.3.1 电动煤气鼓风机应选用调速或前导流装置。4.4.3.2 工艺介质在水冷或空冷前，应充分回收其余热。4.4.3.3 对于可用循环水和低温水两段冷却的工艺介质，应尽可能降低循环水冷却段后的工艺介质温度。4.4.3.4 氨水蒸馏宜采用高效塔和热导油无蒸汽蒸氨工艺。4.4.3.5 硫回收及硫酸等装置中产生的高温过程气，应设废热
37、锅炉回收余热。4.4.3.6 煤焦油和粗苯精制宜采用集中加工。煤焦油加工装置规模应达到处理无水焦油 10 万吨/年及以上，粗苯精制规模宜达到 5 万吨/年及以上。4.4.3.7 焦油蒸馏宜采用减压蒸馏或常、减压蒸馏工艺。4.4.3.8 苯精制宜采用苯加氢工艺，宜采用热导油做热介质蒸馏苯。4.4.3.9 煤气净化的轻苯蒸馏宜采用负压蒸馏工艺。煤气温度应梯级使用。4.4.4 其它 4.4.4.1 冷却循环体宜采用“按质供应，温度对口，梯级利用，小半径循环，分区域闭路”原则，夏季采用高炉煤气直燃式制冷水；或采用蒸汽制冷水装置，不得采用抽取地下水用作冷媒工艺。4.4.4.2 焦炉装煤、出焦以及干熄焦系
38、统的除尘风机应配置调速装置。4.4.4.3 采暖热媒可采用经初冷器冷却荒煤气的高温段循环水、循环氨水的余热。标准分享网 w w w.b z f x w.c o m 免费下载标准分享网 w w w.b z f x w.c o m 免费下载 1212 4.4.4.4 当焦化厂有中压或中压以上的蒸汽管网时，其动力设备（如煤气鼓风机等）宜优先考虑选择蒸汽做动力源。蒸汽使用必须采用梯级串联方式。4.4.5 工序能耗 4.4.5.1 焦化工序能耗计算范围包括：备煤、炼焦、干熄焦、鼓风冷却、煤气净化、蒸苯、蒸氨及酚氰废水处理等工艺设施的能源消耗量，扣除回收利用的能源量。4.4.5.2 计算公式 TREQI+
39、=工序能耗 式中：T焦炭（干全焦）产量，t I原料（干基洗精煤）折热量，MJ Q焦化产品（焦炭、煤气、焦油、粗苯等）折热量，MJ E加工能耗（煤气、电、耗能工质等）折热量，MJ R余热回收（干熄焦等）折热量，MJ 式中 I 值必须大于 Q 值。4.4.5.3 焦炉炭化室高度6m，且采用干熄焦工艺的焦化工序设计能耗应符合表4.4.5.3 规定。焦化工序能耗设计指标 表 4.4.5.3 折算系数 生产类型 工序能耗 MJ/t 焦 kgce/t 焦 电按等价值 1kWh=0.404kgce 炼焦 3952 135 捣固煤炼焦 4098 140 电按当量值 1kWh=0.1229kgce 炼焦 365
40、9 125 捣固煤炼焦 3805 130 4.5 高炉炼铁 4.5.0.1 高炉炼铁工序节能重点是提高精料水平、实现高风温，降低燃料比。回收利用高炉煤气和炉顶余压，回收利用焦丁，是高炉设计中节能的重点环节。4.5.0.2 应根据原、燃料质量和高炉生产条件，参 考 同类型高炉的实际生产指标，1313 经比较后确定适宜的冶炼强度。4.5.1 原燃料 4.5.1.1 应提高高炉入炉原、燃料的精料水平，选择合适的炉料结构，以含铁品位高、粒度均匀偏小、强度高、成分稳定、有害杂质少、冶金性能好为原则。4.5.1.2 对原料实行混匀，使入炉矿含铁成分波动应0.5%，碱度波动应0.08（倍），其他成分应相对稳
41、定。4.5.1.3 根据我国炼铁原料特点，入炉原料结构应以烧结矿为主，配加部分球团矿和块矿，在高炉中尽量不加溶剂。4.5.1.4 入炉矿及燃料质量应符合国家标准高炉炼铁工艺设计标准（GB50427-2008）相关规定。4.5.1.5 成品烧结矿宜采取整粒筛分措施，筛除小于 5mm 的粉末，入炉烧结矿料中 5mm 以下粉末含量应5%。4.5.1.6 入炉焦炭应具有良好的化学成分和机械强度，包括高温性能，以及成分稳定。4.5.1.7 应采取焦丁回收措施，混装入炉或中心加焦。焦丁使用量应计入高炉燃料统计中。4.5.1.8 新建或改造的高炉，应按本规范的要求，落实原、燃料的质量和供应条件，同时满足国家
42、已经颁布的高炉炼铁工艺设计规范（GB50427-2008）相关要求。4.5.1.9 新建高炉寿命应大于 15 年。4.5.2 热风炉及鼓风 4.5.2.1 宜实现高风温送风，设计风温应符合表 4.5.2.1 规定。热风炉设计风温 表 4.5.2.1 炉容级别（m3）1000 2000 3000 4000 上 设计风温（）1200 1200 1200 1250 4.5.2.2 应采取烟气余热回收利用措施，预热助燃空气或煤气，以及喷吹煤干燥，提高热风炉热效率和送风温度。漏风率应2%，漏风损失应5%。4.5.2.3 热风炉使用的燃料应根据全厂煤气平衡确定。4.5.2.4 宜采用全烧高炉煤气获得高风温
43、的技术，宜采用热风炉自身余热预热助标准分享网 w w w.b z f x w.c o m 免费下载标准分享网 w w w.b z f x w.c o m 免费下载 1414 燃空气技术、蓄热热风炉预热助燃空气技术、燃烧高炉煤气预热燃料与助燃空气（即双预热）的前置燃烧炉技术、脱湿鼓风技术等。4.5.2.5 应采取提高热风炉热效率的各项措施，降低燃料消耗。热风炉总体热效率应80%。各级热风炉均应设置燃烧自动控制装置。4.5.2.6 热风炉寿命应25 年。4.5.2.7。高炉高炉应采取低然料比，低鼓风风量，实现高利用系数的操作方针。应采取低然料比，低鼓风风量，实现高利用系数的操作方针。4.5.3 炉
44、顶及（红字取消）高炉煤气要回收利用 4.5.3.1 新建或改造高炉宜采用无料钟炉顶设备。4.5.3.2 新建或改造高炉应采用高压操作，必须同步配套建设高炉煤气余压回收利用装置。4.5.3.3 高炉炉顶设计压力宜符合表 4.5.3.3 规定。高炉的炉顶设计压力 表 4.5.3.3 炉容级别（m3）1000 2000 3000 4000 炉顶设计压力(kPa)200 200 220 250 4.5.3.4 高炉煤气净化宜采用干法除尘工艺。4.5.3.5 剩余高炉煤气必须回收利用（与 4.5.3 重复，可取消）。4.5.4 喷吹煤粉 4.5.4.1 新建高炉必须同步配套建设煤粉喷吹装置。4.5.4.
45、2 各级高炉应推广富氧大喷煤工艺，新建高炉设计喷煤量宜180kg/t。有条件的企业宜自建适合高炉喷煤使用的专用制氧机组。4.5.4.3 高炉喷煤设施应采用浓相喷吹工艺，煤粉喷吹浓度宜按 40 kg（粉）/kg（气）设计。新建高炉的喷煤设施，喷吹浓度设计值不得低于 20kg（粉）/kg（气）。4.5.4.4 喷煤制粉用干燥介质，宜优先采用热风炉废气。4.5.5 其它 4.5.5.1 宜建设高炉冲渣水的余热回收装置，用于工厂或生活采暖保温等用途。4.5.5.2 新建钢铁厂时，高炉与转炉宜采用紧凑布局，缩短热态铁水输送距离，宜采用鱼雷罐车或者转炉铁水罐输送铁水。不得采用混铁炉分包铁水的供应工艺。4.
46、5.6 工序能耗 1515 4.5.6.1 高炉炼铁工序能耗计算范围包括：原燃料供给、高炉本体、渣铁处理、鼓风、热风炉、煤粉喷吹、碾泥及除尘环保和铸铁机等工艺系统（设施）的能源消耗量，扣除回收利用的高炉煤气和余压的能源量。4.5.6.2 计算公式 TREIC+=工序能耗 式中：T合格生铁产量，t C焦炭折热量，MJ 或标煤量 I喷吹煤折热量，MJ E加工能耗（煤气、电、耗能工质等）折热量，MJ R回收高炉煤气、电力折热量，MJ 4.5.6.3 各级别高炉炼铁工序能耗设计应符合表 4.5.6.3 规定。高炉炼铁工序能耗设计指标 表 4.5.6.3 折算系数 高炉容积 工序能耗 MJ/t 铁 kg
47、ce/t 铁 电按等价值 1000m3级 12588 430 2000m3级 12441 90425 3000m3级 12295 420 4000m3级以上 12148 415 电按当量值 1000m3级 11709 400 2000m3级 11563 395 3000m3级 11417 390 4000m3级以上 11270 385 注：不包括特殊矿石原料。4.6 炼钢 4.6.0.1 新建和改造炼钢车间应采用炼钢炉外精炼连铸“三位一体”的基本工艺路线。4.6.0.2 在此基本工艺路线条件下，应对铁水预处理、冶炼、精炼、连铸（模铸）工位消耗的各种能源介质配置计量仪表，进行科学统计。标准分享网
48、 w w w.b z f x w.c o m 免费下载标准分享网 w w w.b z f x w.c o m 免费下载 1 16 6 4.6.1 铁水预处理铁水预处理 4.6.1.1 新建转炉炼钢厂应按 100%铁水进行预处理量配套，并且跟转炉同步投入生产使用。4.6.1.2 转炉炼钢用铁水，若硫含量高于 0.030%时，必须进行脱硫预处理。生产超低硫、超低磷钢种的转炉炼钢厂，应建设铁水三脱（脱硫、脱硅、脱磷）预处理设施。4.6.1.3 铁水脱磷预处理前必须先进行脱硅预处理，使铁水中硅含量0.20%。当转炉采用少渣冶炼方法，应对铁水进行脱硅预处理。4.6.1.4 经过脱硫预处理后的铁水（兑入转
49、炉铁水）硫含量一般应0.015%，生产超低硫钢种的铁水硫含量应0.005%。经过三脱预处理后铁水磷含量应0.010%。4.6.1.5 经炉外脱磷预处理后的铁水磷含量应0.030%；转炉炉内脱磷预处理的铁水磷含量应0.010%；超低磷钢种预处理后的铁水磷含量应0.005%。4.6.1.6 铁水预处理环节（工序）能耗计算范围包括：预处理剂的运输及输送、喷吹或机械搅拌、铁水扒渣和渣处理（不包括炉渣后加工），辅助设备及除尘环保等设施的能源消耗量。4.6.1.7 铁水预处理环节（工序）能耗设计指标应符合表 4.6.1.7 规定。铁水预处理环 节（工序）能耗设计指标 表4.6.1.7 折算系数 预处理方式
50、 工序能耗 MJ/t 铁水 kgce/t 铁水 电按等价值 单脱硫 38 1.29 脱硫、脱硅和脱磷 100 3.43 电按当量值 单脱硫 19 0.65 脱硫、脱硅和脱磷 53 1.8 4.6.2 转炉冶炼转炉冶炼 4.6.2.1 应以铁水预处理复吹转炉冶炼炉外精炼高效连铸作为新建和改造转炉炼钢的基本工艺路线。4.6.2.2 钢铁企业新建氧气转炉公称容量应120t。4.6.2.3 应全面推广铁水预处理技术；应切实做好废钢的收集、加工，按质分级 1717 储存及运输等工作。应提高废钢比，降低铁水比。4.6.2.4 转炉炼钢应采用顶底复吹技术与溅渣护炉技术，造渣应采用高质量冶金活性石灰。4.6.