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1、建设单位：建设单位：山西国电科莱天然气有限公司 山西国电科莱天然气有限公司 项目名称：项目名称：太茅路次高压燃气管道工程（化章街正阳街太长高速）太茅路次高压燃气管道工程（化章街正阳街太长高速）设计单位：设计单位：新地能源工程技术有限公司新地能源工程技术有限公司 文件号：工号：第 页 共 页 感应加热规格书弯管技术感应加热规格书弯管技术 版次 日期 说明 编制 校对 审核 批准 目录1 范围.32 引用主要规范和标准.33 定义及符号.54 基本参数.65 原材料及制造工艺.66 弯管性能要求.87 尺寸、几何形状和允许偏差.128 工艺质量和缺陷修整.159 检验和试验.1610 标志.211
2、1 涂层和保护层.2112 质量证明书.2113 弯管装运.21附录 A.22附录 B.23附录 C.251 范围 1 范围 本技术条件规定了太茅路次高压燃气管道工程（化章街正阳街太长高速）用L360 钢级感应加热弯管的基本参数、母管、制造工艺、材料性能、尺寸、几何形状和允许偏差、工艺质量与缺陷修补、检验与试验、标志、涂层与保护、质量证明书及装运的要求。本技术规格书意在指明采购感应加热弯管母管的最低要求，并不减轻供货商为其所提供的感应加热弯管母管所负的全部责任；本规格书中任何问题和错误都不能减少制造商对感应加热弯管母管的质量应负有的责任。若本技术规格书与相关国家规范、标准出现矛盾，则以要求严格
3、的相关条款执行，本规格书的编制单位具有最终解释权。设计参数：设计压力：2.5MPa 输送介质温度为 030。工作介质：净化天然气 天然气输送温度:20 天然气的质量符合国标 GB17820-1999天然气中规定的类天然气标准。2 引用主要规范和标准 2 引用主要规范和标准 下列规范和标准中的条款通过本技术条件的引用而成为本技术条件的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本技术条件。凡未注明日期的规范和标准为最新版本。GB/T2222006 钢的成品化学成份允许偏差 GB/T223 钢铁及合金化学分析方法 GB/T228.12010 金属材料 拉伸试验 第 1 部分：室
4、温试验方法 GB/T230.12009 金属材料 洛氏硬度试验 第 1 部分：试验方法 GB/T231.12009 金属材料 布氏硬度试验 第 1 部分：试验方法 GB/T2322010 金属材料 弯曲试验方法 GB/T29751998 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T43362002 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法 GB/T94452008 无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T9711.21999 石油天然气工业输送钢管交货技术条件第 2 部分：B 级钢管 SY/T6423.21999 石油天然气工业用承压焊接钢管无损检测方法电阻焊和感应焊钢管焊缝纵向缺欠的超
5、声波检测 SY/T6423.31999 石油天然气工业用承压焊接钢管无损检测方法埋弧焊钢管焊缝纵向和横向缺欠的超声波检测 SY/T6423.41999 石油天然气工业用承压焊接钢管无损检测方法焊接钢管焊缝附近分层缺欠的超声波检测 SY/T6423.51999 石油天然气工业用承压焊接钢管无损检测方法焊接钢管用钢带/钢板分层缺欠的超声波检测 SY/T6423.71999 石油天然气工业用承压焊接钢管无损检测方法无缝和焊接钢管端分层缺欠的超声波检测 GB/T173941998 金属维氏硬度试验方法 GB/T176001998 钢的伸长率换算 第部分 碳素钢和低合金钢 SY/T52572004 油气
6、输送用钢制弯管 ASTM E45钢中夹渣物含量的试验方法 ASTM E112金属平均晶粒度的评定 API 1104（有关焊接性能试验）3 定义及符号 3 定义及符号 3.1 制造厂表示按合同提供感应加热弯管的制造厂商。3.2 购方 山西国电科莱天然气有限公司 3.3 缺陷尺寸或分布密度大于本技术条件规定的验收标准的缺欠称为缺陷。缺陷对弯管的预期使用有不利影响或限制弯管的预期用途。3.4 缺欠技术条件中所述各种检验方法检查出的管壁或弯管表面的不规则处。缺欠为技术条件规定的验收标准范围内的缺欠，对产品的预期使用没有实际影响。3.5 符号DN 公称直径；D 外径，mm；R 弯曲半径，mm；t 直管段
7、公称壁厚，mm；t1 弯管外弧侧壁厚，mm；h 弯管波浪高度，mm;a 弯管平面度，mm；弯曲角度；Q 管端面垂直度，mm；U 管端面平面度，mm；f 波浪间距，mm；L 弯管直段长度，mm。4 基本参数 4 基本参数 弯管基本参数见图1，应符合表41的规定。表4-1：弯管基本参数 序号公称直径DN外径D（mm）公称壁厚t(mm)钢级弯曲半径R（mm）弯曲角（）直管段长度L（mm）150050811.9L360NBR=6D按设计成果表的规定度数500图1 弯管基本参数5 原材料及制造工艺 5 原材料及制造工艺 5.1 原材料要求5.1.1 本工程感应加热弯管应采用直缝埋弧焊钢管（UOE）制造。
8、5.1.2 母管化学成份及力学性能应符合本工程线直缝埋弧焊钢管技术规格书和业主确认的相关文件的规定，并应按炉批号成品进行复验，其结果达到此要求。5.1.3 母管表面应无油污。在母管制造、搬运、装卸过程中不允许与低熔点金属（Cu、Zn、Sn、Pb 等）接触，否则应采用适当的方法（如喷砂）消除。5.1.4 母管应有钢管制造商质量证明书。无标记、无批号、无质量证明书或质量证明书不全的钢管不得使用。5.1.5 母管进厂后，弯管的制造厂商的检验部门应按批号、规格、外观和技术资料进行复验。对母材按同一熔炼炉号、同类型、同一热处理状态、同规格为一批进行抽样复验。每批不多余 50 根抽检一根，复验的内容至少应
9、包括母管焊缝的化学成份、横向拉伸、冲击试验等，复验结果应符合直缝埋弧焊钢管技术规格书的要求。5.1.6 母管应和与其相焊接的管道直管具有同一钢级、具有相同/相近的化学成份、力学性能和尺寸偏差，且具备再次加工而基本不改变其物理性能和不出现裂纹等缺陷的能力。5.2 制造工艺要求5.2.1 制造商应具有国家颁发的生产许可证并通过 ISO 质量体系认证或与之等效的质量体系认证。并具有制造同钢级(UOE）弯管的成功经验。5.2.2 弯管的弯曲半径（R）、弯曲角度（）、直管段公称壁厚（t）应按本技术条件表 4-1 规定；弯管两端应保留一定长度的直管段（L）。5.2.3 母管的纵焊缝应安置在预定弯管内弧侧，
10、距壁厚基本不变的中性弯曲弧面母线 510范围内。5.2.4 弯管应采用电感应加热弯制工艺制造，弯制过程应连续不间断进行，不允许中断。每种管径规格的弯管，应对感应加热弯制工艺应进行工艺评定试验合格。制造厂应将工艺评定结果报告报购方认可。5.2.5 弯管应进行解除残余应力的热处理。5.2.6 应对每根弯管的焊缝进行 100的超声波检验 100射复检，其结果应符合JB/T4730-2005 中级的规定。5.3 制造工艺确认5.3.1 首批生产的弯管应按本文附录 B 的要求进行首批检验，首批检验合格后方可进行正式生产。5.3.2 制造商取得按本技术条件提供弯管的订货合同前，应提交制造弯管工艺规范的说明
11、。5.3.3 制造厂商如果对按照 5.3.2 条款提交的文件有变更，应立即报告购方认可。如果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据。6 弯管性能要求6 弯管性能要求6.1 力学性能成品弯管的力学性能应符合本工程线直缝埋弧焊钢管技术规格书的要求和业主确认的相关文件的规定。6.2 夏比冲击韧性6.2.1 弯管弯曲段管体横向试样（包括内弧侧、外弧侧、壁厚基本不变区）、加热过渡区（左右过渡区）、管体纵向试样在试验温度（20）时的夏比冲击试验结果应符合表 6.2-1 的规定。6.2.2 弯管弯曲段、过渡段及直管段焊缝横向试样（包括焊缝中心及热影响区），在试验温度（0）时的夏比(V 型缺口)冲
12、击试验及落锤撕裂试验（DWTT）的结果应符合 GB/T9711.21999 表 6 的规定。6.2.3 弯管弯曲段、过渡段及直管段焊缝横向试样（包括焊缝中心及热影响区），在试验温度（20）时的夏比冲击试验结果应符合表 6.2-1 的规定。表6.2-1 夏比冲击韧性要求 试样位置夏比冲击功（10mm10mm55mm）J夏比冲击试样断口剪切面积SA试验温度单个最小值三个试样平均值单个最小值三个试样平均值弯管管体4560758510焊缝中心及热影响区3845304010注：弯曲区管体、焊缝试样不一定在弯管样件的中央表6.2-2 试验项目及试样取样位置要求的试验类型试样位置过渡区弯曲区内弧侧弯曲区外弧
13、侧弯曲区弯曲区12345678外弧侧外弧侧纵向横向横向纵向中性区焊缝横向拉伸试验XXXXXXXX维氏硬度试验XXXXXX金相检验XXXXXX夏比冲击试验2)2)XXXXXX导向弯曲试验X生产中硬度试验XX:表示进行一次试验，1）金相试样可以用硬度试验的同一试样，照相可用4倍或其它放大倍数，金相照相可以用100倍或更高的 放大倍数，显示每个位置的近外表面，壁厚中心内表面的显微组织，试样应保留至合同完成后一年。2）夏比冲击试验：每个位置的每个试验需要3个试样。3）每个位置最小5个等间距的硬度读数。6.3 硬度硬度检查应在弯管热处理后进行。6.3.1 弯管弯曲区（包括内弧侧、外弧侧、壁厚基本不变中性
14、区），弯曲段与两侧直管段过渡区外弧侧管体横截面上靠近内外表面（1.5mm）及壁厚中心处各 3 点（图 3a）的维氏硬度不超过 247HV10。6.3.2 弯管直管段及弯曲区壁厚基本不变中性区焊缝横截面（图 3b）上各点（116）的维氏硬度不应超过 247HV10。6.3.3 弯管弯曲区（包括内弧侧、外弧侧及焊缝区）在制备力学性能试样前利用便携式里氏硬度计进行宏观硬度试验，其宏观硬度试验平均值作为 6.3.4 生产硬度试验的参照值。图3a 管体维氏硬度横截面位置 a-b 热影响区与未受热影响母材边界（腐蚀后可见）。c-d 焊缝金属与焊缝热影响区边界（腐蚀后可见），称为熔合线即熔合边界。注：硬度压
15、痕 2、6、10 和 14 点应完全在热影响区，并应尽量靠近熔合线；1、8、9、16压痕应在母材上。图3b 焊缝维氏硬度横截面位置 6.3.4 生产的所有弯管至少沿内弧侧、外弧侧及焊缝区三个位置利用便携式里氏硬度计进行宏观硬度试验。三个区的宏观硬度平均值与 6.3.3 对应区测定的硬度平均值的波动不大于 15，并且弯管管体任何部分最大硬度、焊缝和热影响区的最大硬度值均不超过 247HV10，其它等效的便携式硬度计的测量值应与之等效。6.4 焊缝导向弯曲性能直管段及弯曲区的焊缝应进行面弯、背弯试验，按 9.1.5 规定进行试验后，受拉伸面上应无规定允许之外的裂纹。6.5 金相组织及晶粒度检查直管
16、段及弯曲区焊缝应进行横向截面低倍检查，并对焊缝中心、热影响区进行金相检查(见图 4)。应对直管段及弯曲区（包括内弧侧、外弧侧、中性区）的管体横向截面靠近内外表面、壁厚中心的显微组织进行检查。弯管管体晶粒度应为 No.6 级或更细。7 尺寸、几何形状和允许偏差 7 尺寸、几何形状和允许偏差 7.1 弯管直管段外径与弯管弯曲段直径尺寸偏差弯管直管段直径允许偏差为0.75%D，但最大为3mm。弯管的弯曲段直径偏差：4 mm；7.2 外弧侧壁厚减薄率%100minttt减薄率式中：t 弯管公称壁厚，mm；tmin 弯管段壁厚的最小值，mm。弯管壁厚最大减薄率应不大于9。7.3 椭圆度如图 5 所示 椭
17、圆度按下式计算%100minmaxDDD椭圆度式中：Dmax弯管横截面上的最大外径，mm；Dmin弯管横截面上的最小外径，mm。弯管直管段距管端100mm范围内，椭圆度应不大于1。弯管弯曲段的椭圆度应不大于1.52。7.4 弯曲角度与弯曲半径 弯曲角度偏差应不超过0.5：弯管弯曲半径的极限偏差为0.5%。7.5 弯管平面度a 508 弯管的平面度a（见图 6）应不大于 7mm 7.6 管端垂直度508 弯管管端面的垂直度 Q（见图 7）应不大于 2.5mm。7.7 弯管管端平面度弯管管端面的平面度（见图 8）应不大于 0.8mm。图8 弯管管端面平面度7.8 管端 7.8.1 管端坡口角度为
18、37.52.5，坡口钝边为 1.60.8mm。7.8.2 管端距管端面150mm 范围内的内外焊缝余高均应磨削清除。清除后内外焊道剩余高度应为0mm-0.5mm，且与相邻管体表面相对光滑过渡。相邻管体表面磨削后的剩余壁厚不得小于规定壁厚的95%。7.9 弯管表面不允许有明显折皱，应符合 SY/T5257-2004 的规定。8 工艺质量和缺陷修整 8 工艺质量和缺陷修整 8.1 表面质量8.1.1 弯管不得有裂纹、过热、过烧存在。8.1.2 弯管表面应无硬块。在任何方向不允许有长度超过 50mm 的硬块，内外表面的硬度值均不得超过 247HV10。8.1.3 弯管内外表面应光滑，无尖锐缺口、分层
19、、刻痕、结疤、折叠、撕裂、裂纹、裂缝等缺陷或缺欠。修磨处应圆滑，直至用渗透或磁粉探伤方法确认缺陷或缺欠完全消除为止。8.1.4 弯管表面不允许有明显折皱。内弧侧波浪高应不大于 1.32mm，且波浪间距与波浪高度之比应大于 150。8.2 弯后直管段校园和支撑物8.2.1 弯制后直管段校园不允许冷校，校园直径方向永久变形不得大于 1.5。8.2.2 弯管制造过程中支撑物如被使用，不允许焊在管子上。8.3 缺欠或缺陷的修补8.3.1 弯管上的过烧、过热或硬块不允许修补。8.3.2 缺陷原则上不允许修复，缺欠应进行消除，圆滑过渡，并进行磁粉或渗透检测，确认无裂纹为合格，其最小壁厚符合表 8.3-1
20、规定：表8.31 最小壁厚表弯管规格1弯管材质弯管最小壁厚(t1)(mm)50811.9L360NB11.3 8.3.3 弯管管体的缺陷不允许焊接修补。9 检验和试验 9 检验和试验 9.1 力学性能试验和金相检验9.1.1 弯管力学性能试验和金相检验样件可采用弯曲段长度不小于 1000mm，直管段长度 500mm 的弯管，其母管、弯曲半径、直管段公称壁厚、感应加热弯制工艺应与所代表的一批弯管相同。9.1.2 拉伸试验、夏比冲击试验、焊缝导向弯曲试验、硬度试验和金相检验的取样位置、试样取向按照 6.2.1、6.2.2、6.2.3 之规定执行。9.1.3 弯管管体各规定位置的纵向、横向拉伸试验应
21、各取一个板状试样。切取的试块经缓慢冷压平加工成规定的板状试样。弯管规定位置的焊缝横向拉伸试样，应将切取的试块经冷压平后，加工成规定的板状试样。9.1.4 每个规定位置的夏比冲击试验应取一组 3 个全尺寸或尽可能大的 3/4、2/3 亚尺寸的试样，不同直径和直管段公称壁厚弯管可取出的尽可能大尺寸的夏比冲击试样。试块不允许冷压平。试样中心线应位于样件壁厚中心，切口取向应垂直壁厚表面。焊缝中心和热影响区夏比冲击试样切口位置（见图 10）应采用浸蚀方法确定，切口取向应垂直于样件壁厚表面。过渡区纵向夏比冲击试样切口开在管壁纵断面一侧，切口中心线通过弯曲起始线或终了线（可采用浸蚀确定）垂直于试样壁厚表面。
22、试验应在规定温度下进行。9.1.5 焊缝导向弯曲试验应从规定位置各取一个面弯和背弯试样（试样上不应有补焊焊缝），试样应符合相关标准的规定，弯曲试验弯轴直径为 5t，（t 为弯管直管段壁厚或试样厚度），试样 180弯曲后，其受拉伸面上焊缝金属、热影响区出现长度大于1.5mm 的任一横向（与试样宽度方向一致）裂纹或缺陷，以及长度大于 3mm 的任一纵向（与试件纵向一致）裂纹或缺陷为不合格。试样边缘开裂一般不计，但由于夹渣或缺陷引起的边缘开裂，该试样视为不合格，应重新取样进行试验。9.1.6 从弯管样件规定位置取横截面试样，经抛光和/或浸蚀后（浸蚀仅对焊缝试样）进行维氏硬度试验，焊缝样件维氏 10k
23、g 载荷硬度检验。对样件规定位置表面采用便携式里氏硬度计 G 型冲击装置的宏观硬度检查，每个位置取 5 个等间距硬度点的读数的平均值。样件及生产的所有弯管在规定位置的硬度检测及换算按 GB/T17394 规定或制造商提供的经购方认可的方法规定进行。9.1.7 如果代表一批弯管的弯管样件，所有试验均符合 6.16.5 的规定，则该批弯管合格；如果代表一批弯管的样件的任一试验项目不合格，则可另取 2 件弯管进行不合格项目的复验，如果复验所有试验结果合格，则该批弯管合格，否则该批弯管不合格。9.2 检查方法弯管的尺寸、几何形状和允许偏差按照 SY/T52572004 规定方法检查。9.3 购方检查9
24、.3.1 制造商应提交弯管制造工艺规定及检查方法和检查人员的资质等文件供购方审查使用。9.3.2 购方将指定检查人员进入工厂，作为生产期间有关检查和验收等事务的代表。9.3.3 购方的代表认为有必要时将进行审核检查，检查是否符合本技术规格书的要求。9.3.4 制造商应允许购方的人员或其代表审查在生产弯管期间为生产控制进行的所有试验的报告和试样。9.3.5 购方授权的检查代表有权拒收不符合本技术规格书的任何弯管。9.4 无损检测9.4.1 制造厂在生产弯管之前，应将所用的无损检测方法和工艺规程以书面方式提交购方认可。9.4.2 每根弯管内外弧侧距中性面 90位置的45范围内的管体，应在弯制后采用
25、超声波和磁粉探伤检查方法检查横向裂纹缺陷。9.4.2.1 磁粉检查按相关规范进行，对检查出的所有缺欠的深度应进行测量。当显示的缺欠深度不大于规定壁厚的 5时，应认为是缺欠。缺欠的修磨按 8.1.3 的规定进行。9.4.2.2 手动超声波检查设备，应能连续不间断地检查弯管整个外表面，设备显示缺陷应有足够的灵敏度，应使用对比标样对检查设备的灵敏度进行校准，至少每班（8 小时）的开始和中途应校准一次。对比标样应取自与被检弯管具有相同弯制工艺、相同外径、弯曲半径、直管段壁厚的弯管试件。对比标样上沿垂直壁厚方向应钻有 1.6mm 直径的竖通孔（或在对比标块内外表面沿周向加工 N5 刻槽，钻孔或刻槽由制造
26、商选择）。检查作法和要求如下：(1)超声波检测方法，使用仪器、试块和耦合剂等参照美国石油学会标准API SPEC 5L。(2)对比试样为1.6mm 竖通孔（供校准超声波设备使用）。(3)探伤频率：2.55MHz。(4)合格等级：缺欠产生的信号大于或等于对比标样1.6mm 通孔产生回波高度的100%，则认为是缺陷。有缺陷的弯管应于以拒收。(5)灵敏度校验：每班（8h）的开始和中途应校准一次。对仪器灵敏度作一次核对检查，以确认检测仪器无误。9.4.4 按直缝埋弧焊钢管技术规格书和业主确认的相关文件的规定，母管已进行过分层检查，除直管段管端 100mm 范围外，不再进行分层检查，距管端 100mm
27、范围内应用超声波探伤方法，按前述两项技术条件规定进行分层检查。9.4.5 每根弯管无损检测前应进行适当的表面清理，除去弯管表面的氧化皮，并保证表面的清洁干净。9.4.6 所使用的超声波检查设备应完好，制造商应提交检测和仪器校验规范及对发现缺陷、位置、大小进行确认的方法。9.4.7 对外弧侧及管端坡口面以及弯管制造商进行的修补处均应进行磁粉检查或渗透着色检查。9.4.8 X 射线照相检查 9.4.8.1 X 射线检查设备应保证 1）射线照片的曝光应使焊缝影像的黑度在 2.0 和 3.0 之间；2）只能使用铅制增感屏；3）胶片黑度的确定应使用光电黑度计；4）照片应能够清楚分辨出弯管编号、钢管端部或
28、其它位置的标志、制造商的名称、照片日期、技工姓名、是否是修理焊缝。9.4.8.3 所有射线照相检查人员都应按照标准取得相应的资格证书。所有射线照相检查的监督人员应取得级资格证，照片的判读和解释人员应取得级资格证书。购方有权审查和验明有关操作人员的资质和证书。9.5 试验与检验要求试验与检验要求见表 9.5-1 表9.51 试验与检验要求试验与检验项目试验频次规定位置试样数规格书章节拉伸管体每批一次1，2，3*4，5，6，771116.1焊缝8导向弯曲*面弯背弯每批一次8811116.4夏比冲击管体每批一次1,2,4,6,75111116.2焊缝中心线8HAZ8维氏硬度管体焊缝每批一次1,2,4
29、,6,7851116.3.16.3.3金相检查焊缝宏观低倍每批一次81111516.5焊缝金相组织8母材组织及晶粒度1,2,4,6,7生产中硬度试验每件4,6,7/6.3.4表面质量每件/8外观、几何尺寸每件/7无损检测每件/9.4首批检验附录B附录B附录B9.6 其它要求9.6.1 规格为50811.9 的弯管、钢级为 L360，与钢级为 L360 的线路用管焊接前应作焊接工艺评定，合格后方能焊接。焊接试件由弯管制造商提供。9.6.2 在正式生产前，同钢级、同外径的最小壁厚弯管任意抽取一根作爆破试验，若不合格，则同钢级每种规格的钢管均抽取一根作爆破试验。爆破试验的介质为清洁自来水。10 标志
30、 10 标志 10.1 标志要求对检验合格的弯管，制造商应按附录 C 的要求做标志。10.2 标志位置距管端 150mm 处开始，按制造商方便的顺序（当合同有规定时，按合同规定）在弯管内外表面做标志。10.3 标志模印不允许采用冷、热字冲模锤印标志。11 涂层和保护层 11 涂层和保护层 弯管应以不涂层（光管）方式交货，弯管上不得涂有外保护层。并视为合同要求。12 质量证明书 12 质量证明书 质量证明书应由制造商授权的代理人签名，并在装货发运之前提交给购方。质量证明书副本数量由购方和制造商在签订订货合同时协商决定。13 弯管装运 13 弯管装运 13.1 搬运在车间和发货场的搬运应采用尼龙吊
31、带或带有软金属（不允许用铜及其合金）的吊勾。13.2 存放成品弯管的存放应能防止变形、破坏和腐蚀。13.3 装运堆放布置、承重带位置、垫块和系紧带等应符合公路运输的要求。13.4 堆放制造商采用的堆放和固定弯管的方法应符合安全的要求。13.5 弯管在存放、装卸和运输时应注意操作，以避免损坏。13.6 弯管的焊缝不应与隔离块的任何部分相接触。焊缝不能与车厢的任何部分相接触。13.7 在相邻弯管之间不应有金属与金属的接触。对于所有弯管，在弯管与系紧链之间或弯管与隔板之间 不应有直接的硬接触。卡车或拖车在装运弯管之前应予以清理。附录 A 附录 A（规范性附录）制造工艺规范A.1 总则 制造厂应根据订
32、货合同的弯管基本参数、弯管用母管及本技术条件制订详细的制造工艺，进行制造工艺评定，制造工艺一经确定，制造厂必须制订相应的工艺保证措施，以保证在整个制造期间工艺不变，制造工艺及保证措施应报告购方。弯管基本参数（除弯曲角度和直管段长度外）、母管、制造工艺改变时，均应进行工艺评定。A.2 弯制工艺 A.2.1 弯管厂应向购方报告下列基本弯制工艺参数，弯制工艺制度。弯制加热温度：；推进速度：mm/min；加热带宽度：mm；冷却速度：/s。A.2.2 制造厂不仅应严格控制弯制时热输入功率，而且要制订出用有效的温度计检测温度的周期、方法，以控制加热温度在规定范围。检测温度计应具有适当的精度，可采用红外测温
33、计、光学高温计。A.2.3 弯制时推进速度、加热带的宽度、冷却水压力与冷却后水温的控制。A.2.4 弯管内壁是否冷却及冷却方式、参数。A.3 热处理工艺。A.3.1 弯管热处理基本工艺参数，热处理工艺制度。弯管热处理的升温速度 /h 弯管热处理的最高温度 弯管热处理的保温时间 h 弯管热处理的降温速度 /h 弯管热处理的出炉温度 附录 B 附录 B（规范性附录）首批检验B.1 总则 B.1.1 首批要检验的弯管，在首次生产的弯管中按规定的弯管样件抽取。B.1.2 若首次检验的结果不符合要求，则制造商应改进工艺，再生产一批，再按 6.16.5、7.17.9，8.18.3 及 9.19.6 规定进
34、行检验，直到达到本技术条件要求，方可正式生产。B.2 首批检验要求 B.2.1 抽样 从同一弯制工艺首次生产的弯管中抽取 5 个样管。5 根均应进行 B.2.2 e)、f)、g)项目检验，其中抽一根进行 B.2.2 a)、b)、c)、d)、e)、f)项目试验，在剩余 4 根中抽 1根进行 B.2.2 h)项目试验。B.2.2 检验项目 a）拉伸试验；b）导向弯曲；c）夏比冲击（弯管内弧、外弧、中性区、焊缝和热影响区），10；d）金相；e）维氏硬度检验；f）外观质量及尺寸；g）无损检测 h)静水压爆破试验。B.2.3 试验要求 B.2.3.1 a)、b)、c)、e)、f)、g)、h)、试验结果应
35、符合 6.16.5、7.17.9、8.18.3 及 9.19.6 的规定；B.2.3.2 h)项试验应记录爆破压力及爆破位置。B.2.4 首批检验报告 首批检验报告应包括上述所有试验与检验的结果。附录 C 附录 C（规范性附录）标志的说明C.1 标志的位置 C.1.1 成套标志应用模版喷刷法清晰耐久地喷刷在每一弯管一端的内外表面上。C.1.2 成套标志应包括下列事项：技术质量监督标记；外径（D）；钢级；直管段公称壁厚(t)；弯曲半径；弯管制造编号；弯曲角度；制造商名称或商标。C.1.3 标志表示如订货合同有规定、按订货合同规定执行，如订货合同无特殊规定则按图 C.1 执行 A技术质量监督标记 E弯曲半径 B钢级 F弯曲角度 C外径（mm）G制造编号D壁厚（mm）H 制造厂名称或商标I制造厂名称或商标 图C.1 标志方法C.1.4 弯管的识别标志应喷刷在内外表面，并使其颜色易于辨认。C.1.5 在制管过程中，每根弯管应用连续的编号系统予以标识，每根弯管的内外表面均应能看到弯管的编号。C.2 钢印标志 不允许采用冲模标志（不论冷冲压还是热冲压）。