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1、 編制編制: wuxiangyang 2010/05/24 生技現場管理應貫徹八個必須 該做的必須寫到 寫到的必須做到 做到的必須有效 有效的必須堅持 堅持的必須控制 控制的必須記錄 記錄的必須分析 分析的必須改進（創新）切记切记 生技的職責: 开拉前各项治工具之准备 有关各项静电防护定期之测定及设备接地定期之测定 有关治工具设备之申请 不良品的分析,改善方案提出,優化制程. 产品变更,试产及新技术导入及跟进 在生产出现异常情况时,在第一时间解决问题,并提出纠正及预防方案 協助RD工程師及部門主管進行工程實驗與分析 完成上級交辦事務並匯報工作 1.何謂產品工藝分析產品工藝分析是對產品在經過材料
2、、零件的加工、裝配、檢驗直至完成品為止的工序流程狀態,以加工、搬運、檢查、停滯等待符號進行分類記錄,並以線相連表述產品制造流程的方法.分析過程中通過對各工序的作業內容、使用機械工裝、作業時間及搬運距離的調查記錄,發現產品流程的問題,並進行有效改善,消除不合理與浪費,是產品工藝分析的目的.它使用專用的產品工藝分析符號記錄.現場應用請大家靈活運用. 2.產品工藝分析方法與技巧1.ECRS 方法E取消(Eliminate)許多操作.動作是不必要的,是典型的動作浪費,只是習慣成自然,應毫不猶豫地取消類似動作. C合並(Combine)將兩個以上的動作進行合併並作業,減少總的作業時間,合併的時候,考慮兩
3、手同時作業.R重排(Rearrange)將所有的作業動作進行細化分解,在工序內或工序間進行重新安排組合,是生產線平衡中用到最多的方法. S簡化(Simplify)應從動作的最簡化原則出發,消除或減少動作浪費. 3. 分析時的五個方面從何處著手對現狀進行分析，往往是生技人員感到棘手的問題由於記錄是從以下五個方面進行的，所以分析也可從五個方面著手（）操作分析這是最重要的分析，它涉及到產品的設計如產品設計做某些微小變動，很可能改變整個制造過程；或省去某些工序；減少某些搬運；或合並某一工序，使原來需在兩處進行的工作，合并在一處完成等（）搬運分析搬運問題需考慮搬運重量距離及消耗時間. 而運輸方法和工具的
4、改進，可減少搬運人員的勞動強度和時間的消耗；調整廠區或車間, 設備的佈置與排列可縮短運送的距離與時間等 （）檢驗分析:檢驗的目的是為了剔除不合格的產品，應根據產品的功能和精度要求，選擇合理適宜的檢驗方法及決定是否需設計更好的工夾量具等（）貯存分析:貯存分析應著重對倉庫管理物資供應計劃和作業進度等進行檢查分析以保證材料及零件的及時提供，就免不必要的物料積壓（）等待分析:等待應減至最低限度，要分析引起等待的原因，如由設備造成的原因，則可從改進設備著手實際分析時，應對以上五個方面逐一進行分析，然後采用取消合并重排簡化四大要點進行處理，以尋求到最經濟合理的方法 4. 程序分析時的動作經濟原則 動作經濟
5、原則在程序分析時有極大的作用，應根據經濟原則建立新方法并不斷加以應用根據國內外經驗，應用動作經濟原則，可以同樣或更少的努力獲得更多的產值5. 程序分析的六大步驟在進行工作研究時，最初碰到的問題往往是程序分析，其步驟如下：（）選擇:選擇所需研究的工作（）記錄:用程序分析的有關圖表對現行的方法全面記錄 （）利用“W2H”提問技術,對記錄的事實進行逐項提問；並根 據“ECRS”四大原則，對有關程序進行取消合并重排簡化（）在以上基礎上，建立更實用更經濟合理的新方法（）實施采取措施使此新方法得以實現（）維持堅持規范及經常性的檢查，維持該方法不變(標准化)一.現場管理的任務和內容 1.生產現場的各種因素可
6、以歸納為”五大任務,五大要素,三大危害”.a.現場的”五大任務”是質量,成本,生產量,安全,職工的積極性. b.現場的”五大要素”是職工,設備(工裝).原材料(在制品),製造方法,環境.c.現場的”三大危害”是勉強(標準不高,要求不嚴),多餘(設備,人,技能,材料等過剩)浪費（人，財，物，時間浪費）.2.現場管理的內容可以概括為兩個方面：一是“兩紀一化”管理，明確工藝紀律，勞動紀律，把各項工作程序和要求標准化，下級人員都按規定執行;二是異常管理，即管理人員的主要精力放在與標准不一致的非常規處理上.具體內容可展開為9個化，即：作業程序標准化，產品生產均衡化，設備工裝完好化，安全文明生產制度化，現
7、場布置目視化，信息管理記錄化，產品質量自控化，鼓舞士氣多樣化，異常處理實時化. 生技在管理現場時應貫徹八個必須，即：該做的必須寫到，寫到的必須做到，做到的必須有效，有效的必須堅持，堅持的必須控制，控制的必須記錄，記錄的必須分析，分析的必須改進（創新）. 二,現場管理的”要決” 嚴格工藝紀律,認真執行”五序法”.五序法”是指: 借:借齊產品圖紙,工藝文件和量檢具 看:看清圖紙,工藝和標準,核對檢具 提:發現疑問及時提請有關部門處理 辦:按章辦事,嚴格按圖,按工藝,按標準生產 檢:按規定程序交檢,首檢合格方可生產. 三,設備工裝完好化 設備工裝是保證現場正常生產的最重要的技術物質條件,必須保證設備
8、工裝的完好. (1)對設備管理應抓好三個環節 A.正確使用設備.操作工應做到”三好四會”,遵守”五項紀律”. B:精心維護設備,建立並保持現有維護保養制度,達到四項要求:完整,清潔,潤滑,安全. c:定期檢查校驗設備,保證設備精度和可靠運作. 現場管理的五項金科玉律 當問題(異常)發生時,要先去現場. 檢查現場(有關物件) 發掘真正原因並將之排除 采用標準化以防止再發生. 四,現場改善 現場改善是現場管理的一部分,致力於增強滿足現場要求的能力.注意:要求可以是有關任何方面的,如有效性,效率或可追溯性. 現場改善”三要件” (1)意識 質量意識問題意識改進意識极限意識目標意識過程意識. (2)行
9、動 好好學習,天天向上 營造濃烈的,有利的現場改善環境 掌握科學的有效的現場改善技法. 馬上行動,增強執行力 (3)循環 計劃執行查核處置 標準化執行查核處置掌握問題所在點 確定改善目標分析主要原因研究改善對策實施改善計劃評價改善成果鞏固.穩定改善后的管理狀態為了向更高水平改善改善效果不理想 防錯法(poka-yoke)日本人新江滋生(shigeoshingo)先生所提出來的日本式的零缺(zero defects)預防控制方法.新江滋生先生是日本的質量管理專家,丰田生產系統(jit)創建人之一. 防錯法(poka-yoke)基于以人為本的理論,尊重每一個員工的聰明才智,通過防錯技術及裝置的應用
10、,替代過去依靠人工完成的重複勞動.並杜絕那些由於難以保持高度注意力和記憶力而產生的缺陷,實現更低的投入和更高的效益.一, 最好的防錯法人們的差錯通常來講都是無意識的.防錯裝置可以幫助人們在出錯時避免不良生產,即將品質融入過程.不同尺寸導向針探測器錯報警使用限位開關應用計數器檢查表 1. 防錯法的基本知識不良品有兩種狀態存在將發生已經產生防錯法有三種功能對抗不良停止控制報警判斷不良即將產生叫預報識別已經產生的不良叫探測 二,防錯法特點 1.借助某些特點識別防錯項目 (1)重量:建立重量標準,應用稱重器具,識別不良項目. (2)尺寸:建立長度,寬度等尺寸標準,依靠夾具等上面的停止器或限位開關,識別
11、不同於標準的不良 (3)形狀:建立形狀特點的標準,如角度.凹槽. 凸起,彎曲,定位孔等,利用限位開關.定位銷或易發生干涉的部分,識別與標準的不同. 2.在流程,省掉的工序中發現差異 如果流程不按照標準執行(指人手或機器操作),后續的工作將無法進行. 發現與標準值的偏差 設定一個固定數,如操作數,零件數,如實際數與固定數不同,計數器報警. 將需組裝的各類零件備好準確數量,組裝完成后,若發現有零件剩餘,證明有差錯發生. 對於關鍵製造條件,如壓力,電流溫度,時間, 若測定值不在範圍內,工作不能繼續. 三 應用探測裝置防錯 差錯和不良可以用各種裝置進行探測.用於防錯的探測器可分為兩種:接觸式(與被測件
12、)和非接觸式(與被測件)在防錯法中,微型開關和限位開關應用較為普遍,它們可以感知如零件,模具,切削工具的有無.限位開關可以用來保證,工件不在正確的位置時不運作或工件形狀錯誤時使操作停止.在防錯法中應用的還有:貼近式開關,位置傳感器,位移傳感器,金屬通式傳感器及各種機械裝置. 四.防錯法典型實例 (1)過程遺漏 主題:預防鑽孔數量差錯 原因:漏掉加工工序 問題點:鑽孔數量不夠 改善前:作業者負責保孔數量的準確,有時作業者忘記鑽和數孔. 改善后:限位開關裝在鑽床上,記錄已鑽孔的數量,加一限位開關裝在夾具上來感知工件有無,若孔沒鑽完就拿走了工件,蜂嗚器會發出叫聲. (6)用錯零件 主題:防止錯用零件
13、 原因:錯誤零件被使用 問題點:在裝配過程中,產品型號一天轉換几次,操作者有時會用錯零件 改善后:製造一個零件回轉架,只有一個出口.當按下代表產品型號的按鈕后,只有這個型號的產品零件從出口出來,其他型號的零件則不會出來,偶然出現也不可能. 五,防錯法與零缺陷的八大改善原則 (1)將品質融入過程 即使差錯不可避免,也要使生產不良品成為不可能,方法為100%檢查,即將防錯法融入夾具, 融入過程. (2)所有的無意差錯和不良都可以避免 應該有一種強烈的願望,必須認為,差錯是可以避免的,且一定可以找到消除它們的方法 (3)從現在開始停止將事情做錯,把它們做對. (4)不要去想理由,而要去考慮如何將事情
14、做對! (5)60%成功可能性就足夠了,立刻實施你的想法 (6)只要大家共同努力消灭不良和差錯,它們就可以變為零 (7)三個臭皮匠三個臭皮匠,勝過一個諸葛亮勝過一個諸葛亮. (8)應用應用5W1H尋找真正的原因尋找真正的原因. 一一.把握問題把握問題 防錯的問題是管理問題還是技術問題防錯的問題是管理問題還是技術問題?管理問題要用管管理問題要用管理問題的方法解決理問題的方法解決,技術問題要用技術問題的手段去控技術問題要用技術問題的手段去控制制. 管理問題管理問題(人為失誤人為失誤,零缺陷意識零缺陷意識,差錯控制差錯控制) 問題問題 技術問題技術問題(硬件硬件:裝置裝置 軟件軟件:程序程序 機電機
15、電:體化體化)六,分析現狀 防錯法的推行,要做好現狀分析:管理問題有多少,技術問題有多少,有多少解決的可能性,不能解決的問題應積極尋找可能採取的對策及應變方案.潛在缺陷模式與影響分析(FMEA)是常用的防錯分析方法,通過FMEA分析能夠快速找到問題點並加以改善.什麼是FMEAFMEA全稱是potential failure mode and effect criticality analysis,縮寫時省略了potentia(潛在的)和criticality(危害性),但在理解FMEA時這兩個詞又非常重要. 失效:是指產品喪失規定功能的狀態,又可譯為故障. 失效模式:是指產品失效的表現形式,如
16、材料的彎曲,斷裂,零件的變形.電器的短路,設備的安裝不當等. 潛在失效模式:是指可能發生的失效模式.這是工程技術人員對設計,控制和裝配中認識到或感覺到的可能存在的隱患. 潛在失效後果,是指一种潛在失效模式會給顧客帶來的後果.這里所說的顧客,包括外部的各級採購方,使用者,產品的最終用戶,內部的顧客則包括項目負責人,生產流程后續工序作業部門的操作人員等. 後果分析,指的是一種失效模式若發生會給顧客帶來的危害性有多大,在FMEA中的危害性飲食有三層意思,並且都設法量化,這三層意思是:一種失效模式所產生後果的嚴重度一種失效模式的起因發生的頻度一種失效模式的起因不可探測程度FMEA的內容潛在的FMEA作
17、為一種可靠性分析技術,可以推動設計過程,製造過程或服務過程進行深層次的質量改進,是對上述中各個組成部分及連接的工作狀態進行事先分析的一种方法.此种事先分析主要包括以下幾項內容:查明上述過程中可能發生的各種潛在失效模式評價每個失效模式可能產生的後果(對顧客)及其嚴重程度評價每個失效模式的起因及其發生的可能性大小找出減少失效模式發生或失效發生條件的控制變量,由此確定一個失效模式或控制程度,有時也稱為不易探測度建議採取措施預防危害度最大的一個或幾個失效模式發生書面總結上述分析結果 FMEA技術的應用,可使企業獲得以下幾方面的好處:提高產品的性能與穩健性提高企業內部與外部的顧客滿意度降低擔保費用與折扣
18、費用縮短開發周期減少批量投產時的問題提高進供貨的信譽減少缺陷,降低成本 怎麼進行FMEA 確定項目和團隊 進行FMEA首先需要確定項目.FMEA的應用對象主要包括: 新的產品設計和新技術 新的生產/服務過程及新的工藝 設計更改和工藝更改 使用環境發生了變更的產品 運行環境發生變更的過程 FMEA團隊一般由5到7人組成,他們可能是主管工程師,安裝工程師,質量工程師,設計師和有關專業的工程師,必要時還可吸收供應商和顧客的參加,他們都是有知識,有經驗,對此項工作積極的人員. 嚴重度,是一個失效模式最嚴重的影響後果的級別,嚴重度是單一的FMEA範圍內的相對定級結果,嚴重度數值的降低只有通過設計更改才能
19、夠實現. 現行過程控制.現行的過程控制是盡可能地防止失效模式或其起因/機理的發生或者將發生的失效模式或其起因/機理的控制的方式說明. 有兩類過程控制可以考慮 預防:防止失效的起因/機理或失效模式出現,或者降低其出現的幾率 探測:探測出失效的起因/機理或者失效模式, 從而採取糾正措施 三三,基本公式基本公式:1. 效率的計算方法:效率=實際值/基準值100%作業效率=產量標準工時投入工時100%=實際產量標準產量100%=標準作業時間實際作業時間100%運轉率=凈運轉時間運轉可能的時間100%故障率=故障次數運轉總時間100%拉平衡效率=工序時間總和(最長工序時間人員數) 100%不良率=不良個
20、數生產個數100%損失率=(1-拉平衡效率) 100% 生產線產能確定方法 頸工序:生產線流程中循環時間最長的工序. 瓶頸時間(BT):生產線流程中瓶頸工序的循環時間. 理論產能(UPH)論上每小時的應該生產出的產品數量 UPH=3600/BT 生產線產能確定方法 停線時間:生產線因會議,準備,清潔,轉型,待料,設備故障及質量等原因而造成的中斷運轉的時間. 停線率(DT%)=(停線時間/計劃運轉時間)*100% 運轉率(UT%)=(計劃運轉時間-停線時間)/計劃運轉時間)*100% 速度損失(SL%)=(理論UPH-實際UPH)/ 理論UPH)*100% 標準產能(UPH):實際上每工作運轉1
21、小時的可以生產出的產品數量 UPH=UPH*(1-SL%). 全員生產效率 標準工時=(給定當日(月)產出/標準產能)*生產線標準人數=(output/uph)*hc 實際工時:實際工作時間*生產線實際人數 生產效率(E%)=(標準工時/實際工時)*100% 實際計算: 案例1:某生產線共有30個工位,標準配置31個員工,IE測得生產線瓶頸工位時間為30秒,本周實際工作時間為40小時,生產成品3672件,生產線實際員工33人,(假定因疲勞等正常速度損失(SL%)為10%. 計算生產效率(E%) 計算方法: UPH=3600/BT=3600/30=120*10%=108PCS 標准工時:(367
22、2/108)*31=1054” 實際工時:40*33=1320” 生產效率E%=(1054/1320)*100%79.8通常情況下:SL%約取5-10%,以補償因意外間斷短暫停息,員工疲勞等造成的速度損失. 生產線平衡生產線平衡 管理瓶頸制程 方法1:提高瓶頸制程產能,從而提高整個生產流程產能. 方法2:采用批量生產方法,利用加班,第二班,第三班生產小批量庫存. 瓶頸工位庫存=(3600/目標時間-3600/瓶頸時間)*工作時間(小時) 生產線平衡 瓶頸工序/工位:生產線流程中循環時間最長的工序 瓶頸時間(BT):生產線流程中瓶頸工序的循環時間 理論產能(PPH):理論上每小時的應該生產出的產
23、品數量 PPH=3600/BT 生產線平衡 生產線平衡效率計算 根據生產線布局及工位安排,利用秒表法記錄每個工位的時間,連續測量5-10次,取平均時間 對於新設立的生產線,每周至少應做一次時間記錄 對於正常運行的生產線,每1-3月應進行再平衡 LB%=各工位作業時間總和/瓶頸工位時間X工位數量*100% 生產線平衡 生產線工位時間測量 根據生產線布局及工位安排,利用秒表法記錄每個工位的時間,連續測量5-10次,取平均時間.1. 顾客顾客绝对不会有错；绝对不会有错；2. 如果发现如果发现顾客顾客有错，一定是我看错；有错，一定是我看错；3. 如果我没有看错，一定是因为我的错，才害如果我没有看错，一
24、定是因为我的错，才害顾顾客客出错；出错；4. 如果如果顾客顾客不认错，我还坚持他有错，那就是我不认错，我还坚持他有错，那就是我的错；的错；5. 总之，总之，顾客顾客绝对不会有错。绝对不会有错。切记切记对不起，这是我的错！对不起，这是我的错！ 企业存在和发展的根源 企业存在和发展的根源 1成本成本利润利润价格和利润价格和利润由企业决定由企业决定成本成本利润利润价格由市场价格由市场决定决定现在现在/ /将来将来2 2成本成本利润利润利润由管理利润由管理能力决定能力决定3 3管理是把事情做对，领导是决定做对的事情；管理是把事情做对，领导是决定做对的事情；管理是解决问题，领导是不让问题产生；管理是解决问题，领导是不让问题产生；管理管理=规范化，领导规范化，领导=创新；创新；管理基于事实，领导基于价值观；管理基于事实，领导基于价值观；管理是提供方案；领导是做决策；管理是提供方案；领导是做决策；管理靠科学，领导靠艺术。管理靠科学，领导靠艺术。企业企业管理管理领导领导管理者是管理者是什么？什么？ 三、结束语三、结束语 为了适应经济的发展，公司的兴旺发达，望上层人员大力支持，积极参与，与员工沟通思想，员工积极配合，全公司形成一体改变公司不良的一面，提高产品质量， 降低产品成本，提高生产效率和工作效率，使公司发展更快、更稳。在商业竞争的茫茫大海之中立于不败之地，飞速发展。演讲完毕，谢谢观看！