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1、1、调整螺钉法图27：调整螺钉安装法1、调整螺钉；2、防松螺母；3、支承板；4、地脚螺栓；5、设备底座；6、基础调整螺钉法图27第1页/共94页 具体操作过程 a、调整螺钉被拧入到压缩机基础板或基座底架。这时压缩机基础上支承钢板位置的找平偏差应严格控制在10mm/m以下。b、当把压缩机或机身吊放在基础上时，调整螺钉从定位面向下伸出相同的长度（1030mm）。c、调整螺钉的位置紧靠地脚螺栓，如果地脚螺栓间距偏大，可在中间加适当数量的调整螺钉。调整螺钉法第2页/共94页调整螺钉法d、用所有调整螺钉轮流按高度和水平度（垂直度）来校正。e、用厚度为0.1mm的塞尺检查调整螺钉与支承钢板的贴合是否严密。
2、f、调整螺钉位置校准之后，用防松螺帽固定的同时，须将调整螺钉螺纹部分用纸包上，然后灌浆，一次灌浆即成。g、在最后拧紧地脚螺栓之前，混凝土干了之后，应将调整螺钉拧出23转。对于调整螺钉和支承钢板，应严格地按下表的尺寸制作：第3页/共94页图28螺钉的尺寸图图28：螺钉的尺寸图第4页/共94页 注（1）螺纹部分长度：mm式中:B压缩机基础板（底座）厚度；H防松螺母高度。（2）螺钉材料采用30钢（或35钢）。（3）调整螺钉应尽量靠近地脚螺栓。螺栓与螺母法图注第5页/共94页 表22：螺钉和支承钢板的制作尺寸调整螺钉和支承钢板的尺寸表22螺钉直螺钉直径径 螺距螺距 H S D R 允许允许 载载荷荷
3、（mm）（mm）KN个个 M24 3 13 32 35 25 35 M30 3.5 17 4145.2 32 75 M36 4 20 5055.4 32 120 M42 4.5 23 6066.4 40 170 M48 5 26 7077.4 50 240第6页/共94页支承钢板的尺寸表22续螺钉直径螺钉直径支承钢板支承钢板允许允许 载荷载荷 （mm）（mm）KN个个 M24 80808 35 M3010010010 75 M3612012010 120 M4213013012 170 M4814014015 240第7页/共94页2、千斤顶安装法千斤顶大多为螺旋式、液压式、楔键式。当使用调整
4、螺钉困难时，可采用千斤顶法，其方法基本同前，先定好中心，然后用千斤顶调整其高度及水平。应注意：千斤顶间距通常为500700mm，放置在基础上，并用水准仪大致调整好，将机身（或压缩机）吊放在千斤顶上，仔细调整到水平，并用塞尺检查贴合的紧密性。千斤顶安装法第8页/共94页千斤顶安装法在灌浆时，需要用模板或油毡纸将千斤顶隔开，待灌浆24小时后,取掉千斤顶，补上混凝土第9页/共94页无弹性调整螺母法3、无弹性调整螺母法图29：无弹性调整螺母法1、地脚螺栓；2、螺母；3、定位螺母；4、设备底座；5、基础第10页/共94页 具操作体过程：在定好中心的基础上，将地脚螺栓一次灌浆固定；用地脚螺栓的定位螺母调整
5、机身或压缩机的高度、水平，然后拧紧固定螺母，固定好机身或压缩机；进行灌浆等工作；如地脚螺栓间距过大，中间可加千斤顶。可以看出，此法对地脚螺栓的位置精度、垂直度要求较高。无弹性调整螺母法具操作体过程第11页/共94页有弹性调整螺母法 4、有弹性调整螺母法 此法与上述方法的区别主要是加了一弹性构件（碟形垫圈）。图210：有弹性调整螺母法 1、地脚螺栓；2、螺母；3、碟形垫圈；4、定位螺母；5、设备底座；6、基础 第12页/共94页 具体操作体过程：在地脚螺栓上的定位螺母要一直往上拧，使碟形垫圈顶部高于设计标高23mm；然后调整地脚螺栓上的固定螺母的紧度，增减碟形垫圈（变形）高度来进行找正；最后固定
6、螺母即可。如地脚螺栓间距过大时，中间可适当用千斤顶支承。采用碟形垫圈时，其厚度、载重量与基础螺栓、压缩机安装部件的最大重量的关系如下表（表23）所示。有弹性调整螺母法具操作体过程第13页/共94页碟形垫圈图211图211：碟形垫圈尺图第14页/共94页 采用碟形垫时，其厚度、载重量与基础螺栓、压缩机安装部件的最大重量的关系表23：注：垫圈材料为弹簧钢。螺栓直径螺栓直径 d(mm)垫圈厚度垫圈厚度 b(mm)垫圈载重量垫圈载重量 （N）压缩机安装部压缩机安装部件最大重量件最大重量 （吨）（吨）12 1 31 0.7 16 1.4 58 1.7 20 1.7 88 2.3 24 2 125 3.9
7、碟形垫圈厚度与载重量的关系表23第15页/共94页碟形垫圈厚度与载重量的关系表23续螺栓直径螺栓直径 d(mm)垫圈厚度垫圈厚度b (mm)垫圈载重量垫圈载重量 （N）压缩机安装部压缩机安装部件件 最大重量最大重量（吨）（吨）30 2.5 195 7.5 36 3 281 12 42 3.5 384 17 48 4 502 22 56 4.7 687 32第16页/共94页 二、座浆法（在刚性支承上校准）1、直接座浆法图212：直接座浆法1、支承板；2、刚性支承；3、基础；直接座浆法图212第17页/共94页直接座浆法的具操作体过程具操作体过程：1、制作刚性支承采用不低于200#的混凝土（碎石
8、、卵石为512mm粒度)；2、设备在支承上单位压力不超过5MPa，3、使用专用模板，浇注量高出设计标高1020mm。第18页/共94页直接座浆法的具操作体过程4、支承板为经过加工的金属板，在混凝土尚未凝固前，用小锤敲击，使支承板表面达到标高，水平达到0.5mm，5、混凝土强度达到10MPa时安装设备（26小时后）。第19页/共94页 2、带斜垫铁组座浆法图213：带斜垫铁组座浆法1、地脚螺栓；2、设备底座；3、斜垫铁；4、支承板；5、刚性支座；6、基础带斜垫铁组座浆法213第20页/共94页带斜垫铁组座浆法的具操作体过程此法相似于上法，主要区别是：刚性支承上表面要求低于设计标高25mm左右（斜
9、铁组厚度）；二次灌浆厚度为6070mm，机身或压缩机在刚性支承制作后才安装。也可不用支承板，在混凝土灌34小时后，直接将斜垫铁组下面一块垫铁放在混凝土上。上述工作做好后，可灌浆，水泥采用无收缩水泥或膨胀水泥，这些水泥具有早强、快干、高强度等优点。第21页/共94页 三、几种方法的比较（优缺点）1、无垫铁安装法是一种先进的方法，常用于中小型机组，较有前途。优点：节省钢材（垫铁），经济性强，工效高，找正、调整简便。缺点：设备似乎在一种“悬浮”状态下进行找正，显得有些不稳。设备底座面要求加工，机座一般不能从基础上拆卸。几种方法的比较第22页/共94页几种方法的比较2、座浆法直接法基本上也是无垫铁安装
10、法的一种。要求埋设的垫铁（支承板）、设备的底座面进行加工，水平和标高必须严格找正。第23页/共94页几种方法的比较 带斜垫铁组座浆法在基础偏低，表面不平或倾斜，孔位置不对等条件下，此法常用。应用很广泛，找正较简单，对于水平度要求高的设备，也能达到很高的精度，所使用的垫铁较垫铁组法要少三分之一。第24页/共94页几种方法的比较3、垫铁组法此法比上述两种方法较差。如安装工艺性差，效率低，使用垫铁块多，费时费工费料等。随着上述方法的不断完善，将会代替此法。第25页/共94页二、无机粘合剂制作介绍第26页/共94页无机粘合剂的特点、无机粘合剂的特点：机械维修中应用的无机粘合剂主要是磷酸氧化铜粘合剂。这
11、种粘合剂能承受较高的温度（600850C），粘附性好，抗压强度达90MPa，套接抗拉强度达5080MPa，平面粘结抗拉强度为830MPa，制造工艺简单，成本低，但性脆，耐酸、碱性能差。可用于粘接内燃机缸盖进排气阀门座过梁上的裂纹，硬质合金刀头，套接折断钻头等。第27页/共94页磷酸氧化铜粘结剂的组成、磷酸氧化铜粘结剂的组成：磷酸氧化铜粘结剂为双组份胶，一组份为氧化铜粉末，另一组份是磷酸与氢氧化铝配制成的磷酸铝溶液。第28页/共94页磷酸铝溶液配制方法一磷酸铝溶液配制方法有两种。、把氢氧化铝5g放入器皿内，再倒入磷酸（密度1.71.9g/cm）100g，搅拌成乳白色液体，然后加温至120，保温3
12、5min，待溶液变成甘油状，这时氢氧化铝已经全溶解，再放入恒温箱中保温2h，随箱冷却。此时所得的磷酸铝溶液密度为1.81.85g/cm。用此法配制的磷酸铝溶液易保存，用它调制的胶粘剂固化时间短，胶接强度稍低，此法常用。第29页/共94页磷酸铝溶液配制方法二、配比与上法相同，搅拌后加温至氢氧化铝完全溶解，再继续升温至240260，随后慢冷至室温。所得磷酸铝溶液密度为1.851.95g/cm。此法所配溶液保存不便，存放时间长易析出结晶或凝固硬化。但用它配制的胶粘剂胶接强度较高，固化时间慢。当溶液析出晶体时，可加入1/2的水，缓慢加温至200260，使结晶溶解再使用。第30页/共94页磷酸氧化铜胶结
13、剂配制方法、磷酸氧化铜胶结剂配制方法：配比R可用下式表示：一般选用R3.54.5。当R0时，钢丝线向上调，水平是向里调；X0时，气缸下调；X0时，气缸上调；X0时，不调（此处X相当于书上的）。第50页/共94页五、氧气压缩机着火爆炸起因简析第51页/共94页例二氧气压缩机着火爆炸起因简析1、着火爆炸往往发生在高压级；如果燃烧是在不锈钢质的气缸内发生时，瞬间内，将使整个不锈钢缸体烧光，破坏严重。例二：氧气压缩机着火爆炸起因简析 一、事故的特征：第52页/共94页例二氧气压缩机着火爆炸起因简析这是由于不锈钢中含铬的缘故，由于铬的燃烧，热值大（比铜大3倍以上，比铁大将近两倍），一旦燃烧后，由于热的集
14、聚，加之有高压氧助燃，故瞬间将烧光。第53页/共94页事故的特征2、压缩机气缸一旦引起燃烧后，火势将逆氧流方向回至设备的进氧管道，甚至储氧柜，造成连锁反应，烧成灰烬。第54页/共94页事故的特征3、氧压机燃烧后，如不及时关闭压缩氧源，停止压缩氧气供给，燃烧将持续一定时间，甚至燃烧将蔓延扩大。故一旦引燃后，应立即关闭压缩氧源，火势将随之熄灭。第55页/共94页油脂的来源：沿活塞杆窜入；事故起因 二、起因氧气本身是不燃烧的，但它是助燃气体。1、气缸内进入了油脂 30个大气压的压缩氧气，遇上油脂后，能使其自燃。第56页/共94页事故起因在检修时零件上带油或操作者手、工具粘油带入气缸；气体润滑液中含有
15、油脂等。2、有些氧压机是用润滑液润滑的（68化学纯甘油，与9294的蒸馏水混合）,若润滑液中断或不足，就可能造成燃烧。第57页/共94页事故起因3、由于在安装时清洗，吹除工作做得不彻底，有微小的尘粒存在，当打开有关阀门时，若气流速度很大，可引起火花，从而引起着火。第58页/共94页事故的预防2、对有润滑的机器，应保持供给一定的纯净润滑液，无油压缩机不存在这个问题。三、事故的预防 1、密封填料函应保持严密不漏。更换零部件时，要严格脱脂去油，如用四氯化碳清洗。第59页/共94页4、保持良好的冷却，冷却水的出口水温控制在40以内，使较高温度的压缩氧气得到冷却，避免产生“烧缸”事故。事故的预防 3、气
16、缸，活塞，吸、排气阀等处的连接件必须连接牢靠，避免掉入缸内引起火花。5、安装时应严格地进行吹除工作。第60页/共94页氧压机在设计中的特殊要求四、氧压机在设计中的特殊要求根据氧气的特性，在设计氧压机时，在材料的选择、机器和零部件的结构设计、参数选取、自控设计等各方面，都要适应氧气压缩机的要求。第61页/共94页氧压机在设计中的特殊要求1、材料的选择选择原则是：凡是与氧气接触的零件（尤其是运动件），必须用不锈钢，铜合金或铝合金等抗氧化和不易产生火花的材料制造。第62页/共94页材料的选择其主要件的选材：活塞杆3Cr13，活塞3Cr13、ZL401等，阀片3Cr13,阀簧177PH。此外，凡是与氧
17、气接触的气体管路、仪表管路、辅机有关零件均需用1Cr 18Ni 9Ti不锈钢或合金铝制造，有些管路可用紫铜制造。第63页/共94页其他要求对于无油润滑的氧气压缩机，活塞的线速度应在3m/s左右，不宜过高。排气温度，排气压力，气、水、油压力等应有自动控制装置。2、其他要求 氧气压缩机的管道内气体流速不得大于15m/s。排气温度应尽量低些，对于终压为3MPa的氧压机，最好选择四级压缩。第64页/共94页设计气缸，最主要的是必须采用中间隔离层的双室结构的中间接筒（如图），其目的是防止从机身中逸出的油迹或油雾与从填料函中漏出的氧气相混合，而发生危险。各主要件的结构设计气缸部分 3、各主要件的结构设计
18、气缸部分第65页/共94页各主要件的结构设计中间隔离层设有中间密封填料，而且采用抽真空或充以氮气的方法将两室完全分开，每个室均有通气孔将室内气体排到室外。第66页/共94页图8中间接筒 图8 长双室隔爆型中间接筒 1、接机身端；2、气体排放口；3、填料冷却水出口；4、气体排放口；5、中间填料；6、接气缸端；7、9、排液口；8、填料冷却水进口；10、刮油环；11、填料润滑油进口；12、氮气出口；13、填料漏气排放口；14、氮气进口第67页/共94页C：2.63.2；Cu：1.61.2；Si：1.62.2；Mn：0.40.8；Cr：0.51.0；Ni：0.61.2；P0.1;S0.1。气缸的材料
19、气缸的材料，对于中压机一般采用铸铁制造，但是由于该气缸是无油润滑的，在停机时易发生严重的 锈 蚀现象，因此最好采用耐蚀铸铁,，至少也要用一定防锈能力的合金铸铁，耐蚀铸铁的成分为：第68页/共94页活塞活塞活塞一律按无油润滑结构的要求进行设计，无润滑元件的设计必须满足比压小于0.01MPa，并且公差、粗糙度的选择要合理，粗糙度一般以1.60.4um(68)为宜。表面太粗糙会使元件磨损太快，太光滑又不易形成填充四氟层，还会缩短环的寿命。第69页/共94页活塞各级的环数为：级2环；2环；4环；5环。活塞环的开口以斜开口较为理想，其工艺简单，密封性好，对于中压（3MPa）的氧压机，第70页/共94页活
20、塞环的装配间隙可按下式计算：周向开口间隙：D气缸直径，mm；线膨胀系数，1（与材料成型方向垂直）；吸排气最大温差，C。第71页/共94页轴向间隙：式中：b 活塞环的轴向宽度，mm；线膨胀系数，1（与材料成型方向相同）。也可按经验数据选取：周向间隙：轴向间隙：环的轴向间隙第72页/共94页支承环的主要结构型支承环的主要结构型式要求：直开口、套环式、带卸荷槽式三种，常用直开口，因工艺简单，加工方便。当压力较高时也可用带卸荷槽的的环，可以延长环的使用寿命，因为这种环在外径上或两端面上有一定数量的卸荷槽，使高压气体能穿槽而过，直接作用在活塞环上，使支承环只起支承作用而不起密封作用（外径上的卸荷槽可以是
21、单向的，也可以是双向的）。第73页/共94页带卸荷槽式支承环图第74页/共94页支承环的卸载措施第75页/共94页支承环的装配间隙确装配间隙可按下式确定：周向间隙：轴向间隙：也可参照活塞环的间隙计算公式进行计算。支承环的装配间隙特别重要，由于其轴向宽度，视所承受的载荷而定，因此轴向宽度的大小变化较大，间隙的大小变化较大，但是必须保证支承环在工作时与环槽间有一定间隙，而不至卡死。第76页/共94页填料氧压机的填料结构比一般气体压缩机的填料要求要高，一般来讲，中压等级的要按高压等级考虑，低压级的按中压级设计。填料 在高压填料中设有阻流环，材料采用价格很高的聚酰亚胺，以防止阻流环与活塞杆接触时打火花
22、或拉伤活塞杆。第77页/共94页填料在填料函中，密封环的工作间隙可按经验数据选取：a(0.0550.06)d式中:d活塞杆直径，mm阻流环与活塞杆的间隙为：填料装置一要有良好的密封性能，二要有冷却系统，三要有漏气回收装置，防止氧气外漏。第78页/共94页活塞杆活塞杆材料采用3Cr13不锈钢锻造，其长度应比有油润滑压缩机长11.5倍行程。以保证气缸中不含油。表面粗糙度为 0.2 um 左右，工作表面的硬度应高于HRC50。第79页/共94页此外，在中间接筒内，应设有活塞杆下沉量监视装置，并在控制台监视，当活塞杆下沉到规定值时，能及时发出声光报警信号，从而保证机器安全可靠地运行，装置筒如图示。活塞
23、杆第80页/共94页气阀与刮油组件气阀与刮油组件a、一般来讲，应采用网状阀，国外完全采用网状阀。阀座的密封表面需经硬化处理，以控制其耐磨性，阀簧应有专业厂生产，严格控制产品质量。第81页/共94页气阀与刮油组件b、刮油组件刮油组件由挡油板、刮油环和密封环等组成。刮油组件的安装位置应在尽可能的条件下远离活塞杆上的橡胶油盘，至少应在50mm以上，防止形成泵的作用而将油或油气吸出。第82页/共94页此外，轴承温度、冷却水、油压、进排气温度、活塞杆下沉质量等应有自动控制装置，以保证机器安全可靠的运转。辅机 辅机 主要有冷却器、缓冲器、过滤器等。其与氧气接触部分一律用不锈钢制造。各级冷却器内应增加过滤器
24、芯子，防止金属杂质进入气缸而发生打火现象，引起着火。各级吸、排气口均需设置缓冲器，并用不锈钢制造，从而使气流脉动减少，延长气阀寿命。第83页/共94页氢压机事故预防氢压机事故预防氢压机用于石油炼制工业（炼油厂），主要是因为采用了加氢工艺。如：加氢精制，加氢裂化，加氢脱硫等。为此就要用到新氢压缩机，循环氢压机等。目前，多采用活塞机型。第84页/共94页六、氢压机事故预防第85页/共94页氢压机事故预防1、氢气是易燃、易爆气体，稍有不甚就会发生燃烧或事故爆炸事故。故：要求易损件寿命长，（填料）密封性能好，运转平稳，安全可靠，运转率高，这是设计、维修氢压机的一个原则。第86页/共94页氢压机事故预防
25、续 2、控制氢压机的排气温度 氢气压缩机的最高排气温度应小于14 9C；富氢压缩机的排温应小于135C。这主要是由于氢气在高温、高压下，对金属的腐蚀作用特别强的原因。第87页/共94页氢压机事故预防续3、氢压机的活塞平均速度不宜过高，一般应在34m/s左右。这主要是从减少气阀，管路中的阻力损失，降低功率和排气温度方向考虑的。4、氢压机的防爆措施：设计时主要是从防止氢气外泄漏来考虑。第88页/共94页（2）活塞杆密封填料结构：当气体工作压力大于2MPa时应有漏气回收、充气保护以及填料设注油点等防漏措施。因油的粘度比氢气粘度大的多，故填料注油对减少泄漏是有益的。为此，在填料结构设计上设有注油点。氢
26、压机的防爆措 (1)必须采用具有中间隔离层的长双室，隔爆型中间接筒。以防氢气与空气相混合而发生爆炸事故。第89页/共94页（4）配套电机及仪表的合理选择必须选用防爆电气设备及仪表元件（含电控、自控仪表等）；氢压机的防爆措施 （3）填料结构的充气保护措施：为了防止氢气从填料往外泄漏，在结构上增设氮气进、出口接头。往 填料内充0.30.4MPa的氮气。第90页/共94页氢压机的防爆措施 电机的选用：a、大、中型机必须用无刷励磁增安同步机，防爆等级为eT2，选用正压通风型电动机。b、小型机选用三相增安型异步电动机，防爆等级为eT2。c、油泵电动选用防爆电机，防爆等级dCT3。第91页/共94页氢压机的防爆措施（5）此外，氢压机的工作环境，工艺流程的合理布局，照明设施等方面都要考虑防爆要求，在正常操作、维护等重要环节也必须考虑防爆要求第92页/共94页再见！再见！第93页/共94页感谢您的观看！第94页/共94页