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1、精选学习资料 - - - - - - - - - ISO9001:2000 质量治理体系作业文件生产作业指导书QC0901 编制：版 号： A0 名师归纳总结 审核：编制日期： 2002 年 7 月 25 日第 1 页,共 14 页批准：生效日期： 2002 年 8 月 1 日- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 成都市第一预应力钢丝有限公司一、钢丝生产作业指导书 1 目的 为了让生产操作人中清晰、 明确、明白和把握各工序及岗位的生 产工艺和技术要求,确保生产方案的按时完成；2 适用范畴 适用与本厂生产过程中全部的工艺、技术、质量的掌握；3 职责 3.1
2、技术部供应有生产中适用的工艺文件、技术标准、工装模具等相 关文件,负责对工艺流程方案的制定；3.2 生产部供应相关的生产作业指导书及生产命令单；3.3 质管部供应生产过程中的过程检验标准,与成品验收标准；3.4 各岗位人员按工艺流程, 生产指导书严格执行；4 工作程序 4.1 组批投料操作过程4.1.1 组批投料的原就是依据原料的材质书,并经质管部检验确认无误的合格原料后 ,按同一批号或炉号钢号、规格投料生产；4.1.2 班组长有责任检验原料的表面质量,批号或炉号堆放等情形 ,如有反常 ,应准时通知生产部负责人；详细参照生产命令单与生产 投料单；4.1.3 酸洗前的预备：破线,即剪断余外的打包
3、带,只留有一依据绑腰名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 14 页精选学习资料 - - - - - - - - - 线,使盘条匀称散开 ,并在绑腰线上挂上标牌；4.1.4 酸洗磷化皂化；详细参照酸洗、磷化、皂化操作过程；4.1.5 皂化后钢丝的堆放：班组长负责对皂化后钢丝的堆放,应分钢 号、批号或炉号、规格堆放,防止混钢混炉；4.16 钢丝拉拔前的预备：班组长负责挑选润滑剂、模具等拉丝用具；在收线架上应先挂上同一批号,规格的标识；4.1.7 拉拔至稳固化处理时的半成品,应留意收线架上的标牌是否与 钢丝批号或炉号、钢号相符；4.1.8 班组长对投料过程中所显现的问题,应做出准时
4、处理,处理不 了时马上上报生产部负责人；4.1.9 质检员严格依据生产过程中的“ 三检一查” 制度执行,不得随 意折扣其检验次数； 并对生产过程中的半成品进行检验,再挂上相应的标识,注明有强度、延长等数据；不合格品参照不合格品治理办法；4.1.10 稳固化处理按同一批号或炉号、规格进行批量处一,处理前放 线架上必需有原料厂家的标牌和质检员的检验标牌,方可投料；4.2 酸洗、磷化、皂化操作过程：工艺：酸洗高压水冲洗磷化高压水冲洗皂化干燥4.2.1 酸洗前的预备：班组长检验原料的批号或炉号、规格和表面质 量等,如有反常情形,即使通知生产部负责人；4.2.2 剪断打包带,留有一依据绑腰线,绑腰线上必
5、需挂上厂家的标 识；名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 14 页精选学习资料 - - - - - - - - - 4.2.3 酸洗：室温下,在盐酸池中浸泡15 分钟左右,并在此过程中不断用钢丝搅动酸池,以便加快酸洗速度,做到无氧化铁皮即可；4.2.4 高压水冲洗：防止残余的盐酸进入磷化池；4.2.5 磷化：磷化温度： 5070；磷化时间： 815 分钟；在磷化的同 时应留意 :关闭皂化池中的阀门,打开磷化池中的阀门,为提高生产 效率,应吊同一批号或炉号的原料酸洗；4.2.6 检验磷化后钢丝的表面情形,其颜色为灰色或暗灰色；磷化膜 应是细密、坚固、无锈迹；4.2.7 高压水冲
6、洗：防止残余的磷化液进入皂化池中,并在此过程中,关闭磷化池阀门,打开皂化池阀门；4.2.8 皂化：皂化温度 7585,皂化时间： 25 分钟；皂化后钢丝的 表面为一层带乳白色的膜层；4.2.9 皂化后钢丝堆放,参照组批投料操作过程；4.2.10 应随时调整三个池中的水位线,定期打捞三个池中的沉淀；4.2.11做出酸洗、磷化、锅炉操作记录表 ；规格钢号磷化温度 磷化时间 磷化重量 锅炉情形日期操作人4.3 拉拔操作过程 工艺：放线润滑模具收线 4.3.1 拉拔定义：使直径较大的金属材料强行通过拉丝模具,得到所名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页,共 14 页精选学习资料 - - -
7、 - - - - - - 要求的直径大小；4.3.2 拉拔时的受力分析：代受到拉拔力,正压力和摩擦力；4.3.3 拉拔前的预备：各班预备各班所用的收线架,拉拔前留意投料 的钢丝应是同一批号或炉号的原料组成,班组长应留意挑选润滑剂,挑选模具,查看拉丝机和冷却水的运转情形,以及扎尖机、对焊机与 放线架、收线架的动转情形,和短线钳等拉丝用具；4.3.4 润滑剂的挑选：对于不同直径,不同钢号的钢丝应选用不同的 润滑剂,润滑剂的主要性能是粘附、耐热、耐压、延展性好、无误、无毒、不发生化学或物理变化；本厂对中高碳钢丝选用 G38 或 G58 的拉丝粉；4.3.5 模具的挑选：原就是依据钢丝含钢丝含碳量的大
8、小选用模具,对于中高碳钢丝应选用硬质合金构造；4.3.6 模具的配置：依据成品钢丝的直径和所拉道次配模,也就是根 据压缩比配模； 通常第一道次和最终一道次压缩比销小,中间道次逐 渐递减的情形配模,初拉道次的压缩比不得超过 40%；4.3.7 拉拔的过程：将钢丝用行车吊入放线架上,将钢丝的一头放入 扎尖机上扎尖,然后在模具盒内放入模具和拉丝粉, 打开冷却水阀门,扎尖好的钢丝穿过模具盒, 再用铁链将钢丝卡紧, 铁链的另一关挂在收线机上, 最终开动主动放线机和收线机的操作仪器,钢丝即开头拉 拔；4.3.8 拉拔过程中的留意事项：4.3.8.1 拉拔前班组长简洁检验拉丝机放线机与收线机的电路情形；名师
9、归纳总结 - - - - - - -第 5 页,共 14 页精选学习资料 - - - - - - - - - 4.3.8.2 拉拔过程中应留意润滑剂的润滑成效；4.3.8.3 拉拔过程中应留意半成品钢丝的表面质量,不得有裂纹和结 疤；钢丝表面的颜色应为黑亮色；3.8.4 拉拔过程中每盘钢丝的对焊头应涂上硫酸铜,这样拉拔后的焊 头就清晰可见,便于切除；4.3.8.5 拉拔后的最终一道钢丝也应挂上相应的标牌；4.3.8.6 拉出后的前三道半成品钢丝直径在范畴在上下 1.5mm 之间；4.3.9 留意掌握台与工作场地的卫生情形,做到交班打扫；4.3.10 班组长在交班前必需填写生产进度治理表与钢丝拉
10、拔作 业交接班记录；4.5 稳固化生产线操作过程 工艺：放线定径螺旋润滑矫直加热冷却张力牵引飞剪收线4.5.1 稳固化处理的定义：钢丝在受到30%50%抗拉强度的作用下,对钢丝进行排除应力回火, 温度在 350400,这种工艺好稳固化处理；4.5.2 稳固化处理的特点：排除钢丝的残余应力；得到的松驰要求为 低松驰级别；伸直性良好,通条性能匀称稳固；自动化程度高,节省 成本,提高生产效率；对环境无污染；4.5.3 放线操作：放线机离定径模之间的距离保持在 57 米；便于更 好的掌握钢丝的走线速度, 也利于发生意外时的紧急处理,放线机的 走线速度应依据张力的变动来作自身调剂；5.4.4 定径的操作
11、：为了保证成品钢丝的性能要求,就要使处理时的名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 14 页精选学习资料 - - - - - - - - - 进线直径在一个范畴之间调整钢丝的进线直径是依据压缩比；压缩比 的范畴在 10%15%之间；4.5.5 螺旋与轴承润滑的操作：保证钢丝经过螺旋模具后的肋纹在要 求范畴；采纳润滑剂时应留意用久后的液体会有杂质,应常常更换；4.5.6 矫直的操作：依据成品钢丝的伸直性来调剂,组合式的矫直滑 轮应当相互挤压；4.5.7 对定径、螺旋、矫直的留意事项：模具、模合的位置是否在同 一条直线上；矫直轮的挤压情形,保证钢丝的伸直性；润滑液的清理情形,保证轴
12、承的运转速度； 稳固化处理时应常常留意成品钢丝的螺 旋肋高度与宽度；4.5.8 加热、冷却、张力、牵引、飞剪、收线操作：操作时,先打开冷却装置的阀门,再打开测温仪的电源开关,让测温仪上的温度显示在500左右,然后将钢丝穿入加热炉内,然后启动张力轮和牵引轮以及收线机,将张力的频率调到 30HZ,如过太慢会使得钢丝的加热炉内烧断,太快会铺张更多的钢丝； 然后将钢丝在张力轮上套上 5 圈后,就将钢丝穿入牵引轮,最终进入收线机内；4.5.9 留意事项：升温时应随时留意测温仪的温度和张力频率之间的调剂；在达到稳固温度和稳固张力的时候,应在牵引轮后剪断钢丝, 然后将钢丝换到另一个收线机上, 不稳固处理时的
13、钢丝做为下次处理的 穿线钢丝； 应留意调剂水量的大小, 钢丝经过冷却后表面不得带有水 珠；名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页,共 14 页精选学习资料 - - - - - - - - - 在放线时进行的对焊头涂上硫酸铜,在经过处理后必需切除；处理过程中,主动放线机和收线机的掌握台都应当留有一人操 作；未经负责人同意, 不得随便转变测温仪上的温度和张力装置的频率；应留意,收线机的频率始终小于张力装置的频率；4.5.10 留意掌握台与工作场地的卫生情形,做到交班打扫；4.5.11做出稳固化处理记录表 ；进线进线定径螺旋润滑温度张力生产备注日期班长直径强度情形数量（白夜）4.5 收线
14、打包操作规程：4.5.1 每盘重量： 380420公斤；4.5.2 换盘时间： 6070 分钟；4.5.3 每盘打包次数： 6 次,并捆坚固；4.5.4 每包重量： 1.82.2 吨；4.5.5 每包件数： 5 件；4.5.6 每包吊装打包次数： 3 次；4.5.7 每盘剪切后应在头尾留有70cm 的样品,并注入标识；4.5.8 在放线时的对焊头,稳固化处理后,必需切除；4.5.9 每盘重量可依据客户要求的更换做出暂时通知；4.5.10 此规程均为在温度、 张力恒定,不断线时采纳, 如遇断线情形；名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页,共 14 页精选学习资料 - - - - -
15、- - - - 就另行处理；5 相关文件 5.1不合格品的治理方法6 相关记录表格 6.1生产命令单6.2生产进度治理表6.3酸洗、磷化、锅炉操作记录表6.4稳固化处理记录表6.5生产投料通知单6.6钢丝生产作业交接班记录生产投料通知单部门：钢 号日期：规 格批 号重 量班 组签 字备 注制 单二、钢丝加工设备生产作业指导书1 目的 为了使生产操作人员清晰、 明确、明白和把握各工序和岗位的生产工艺,质量和技术要求,确保钢丝加工设备满意顾客及法规的要求；2 适用范畴名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页,共 14 页精选学习资料 - - - - - - - - - 适用于本公司生产过
16、程的工艺、技术、质量的掌握和指导；3 职责 3.1 技术部供应有“ 生产” 图样文件、工艺文件、技术标准、工装模 具、图样及相关文件,负责工艺流程方案制定；3.2 生产部供应相关生产作业指导书及组织各工序或岗位的生产 实施；3.3 质管部供应产品生产过程检验和产品验收标准；3.4 各岗位作业员按图样、工艺及作业指导书进行生产；4 工作程序 4.1 通用程序 4.1.1 参阅生产任务书,明确作业内容、数量、质量和工期要求；4.1.2 阅读图样文件、工艺文件、技术标准、验收标准、作业方法；4.1.3 遵守各工序（工种）操作规程,穿戴好防护用品；4.2 下料 4.2.1 检查材质是否符合图样技术标准
17、的要求；4.2.2 放样：依据图样文件进行放样划线,合理套裁下料,要求加工 的零件,应按工艺文件要求留足加工余量；4.2.3 所割下料应使用半自动或仿型切割机,按钢析厚度挑选切割速 度,清除零件的钢渣；4.2.4 切割下料时,应按图样尺寸、材质要求进行,并保持切口光滑 平整；4.2.5 剪切下料应先检查设备、模具（刀具）是否正常,被剪切的材名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页,共 14 页精选学习资料 - - - - - - - - - 料按图样尺寸画线后进行剪切,切口不能有毛刺或歪斜；4.2.6 将全部已下好的材料,进行适当的标识并分类存放在规定区域 待转下道工序；4.3 金
18、属切削及折弯 4.3.1 选用适当设备和工具,材料弯曲应进行校直,按图样要求划线；4.3.2 按工艺文件打中心孔,进行粗加工,瘦长轴类零件使用中心架；要求精加工和热处理的零件应留足加工余量；4.3.3 按工艺要求精加工到规定尺寸,有同心度要求的零件应一次加 工完,要求铰孔的零件应进行铰孔；4.3.4 当有些材料需要折弯时,应按图样的尺寸,选用相应的尺寸、角度的模具和夹具进行加工,并随时检查模具夹具,以防松动,影响 尺寸及角度的精确度, 完成折弯后应检查材料有无断裂缝、 凹凸痕等；4.3.5 检验合格后入半成品；4.4 部件组焊 4.4.1 检查所下材料材质是符合要求,使用工艺文件规定的焊条和焊
19、 机；Q235 材质使用 422焊条, 16Mn 材质使用 506 的焊条；4.4.2 按工艺文件,零部件倒角并去除钢渣；4.4.3 工艺文件夹要求在组焊工装上焊接的,先检查焊接工装,焊完 后卸下首件产品必需经过验证合格；4.4.4 焊缝应符合工艺文件要求,无焊接缺陷,除去焊渣,多层焊缝 每焊一遍应完全清除焊渣,以后再焊；名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页,共 14 页精选学习资料 - - - - - - - - - 4.4.5 大型结构拼装焊接时,应对各部件垫平,并找平基准面的水平,焊接时应实行帮助措施, 防止焊接变形,变形应校验到符合图样标准；4.4.6 配焊件组焊时,就
20、留足焊接收缩余量, （依据组焊件的记录和经 验）焊后达到图样要求；4.4.7 显现焊接缺陷,一秀焊缝缺陷进行补救措施,严峻焊缝缺陷应 进行完全返工；4.4.8 经返工仍不合格的部件应报废；4.5 防腐 4.5.1 用钢丝刷或砂轮清除表面锈斑,显露金属层,剔除焊接飞溅物；4.5.2 用砂轮打磨构件工作面焊缝,焊疤打磨平整；4.6 喷吵喷漆 4.6.1 喷漆 1 全部漆料、颜色符合顾客及图纸要求,对任何一组底漆和面漆 应出自同一生产厂家,以保证兼容性；2 喷漆设备的空气通路中应装有油水分别器,并即时排出分别的油、水,喷漆设备应具有将油漆完全雾化的才能；3 喷漆设备应保持足够的洁净、不应有灰尘、干漆
21、和其它异物的 沉积；4 漆料呈果冻状或其他变质状态时, 不答应使用,并清除显现场；5 漆料的稀释 a 除非喷漆需要,不得加入稀释剂,稀释剂加入量不得超过 规定的限度；名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页,共 14 页精选学习资料 - - - - - - - - - b 当答应使用稀释剂时,应在混合过程中加入,当油漆已被 稀释到适当的浓度后,不得再加稀释剂；6 喷任何一道漆前,必面将表面的油污、灰尘、锈迹、脏物清理 洁净,而且表面干燥,喷漆不得在雨、风、雪、油雾、灰尘条 件下进行；7 空气温度高于 5,相对湿度低于85%才能进行喷漆,上道喷漆层必需处于充分干燥状态,才能喷下道油漆
22、；8 喷漆层应连续、厚度匀称,没有微孔,全部的流滴和凹陷应马 上擦掉或除去再进行重喷；9 湿油喷表面应实行措施爱护,防止灰尘、油、水污染,设备生 产的最终一道面漆,应在运转调整并经检验合格后进行；4.6.2 漆面修刮和检查 1） 当工件膜在装配,返修和搬运中被损坏或者粘合不牢的油漆,应对破旧 区域进行完全清理和补漆；漆种和颜色应与原漆 一样,接口过渡应匀称,平整；2） 全部按本规定进行的工件和漆料应接受检查,喷任何一道漆 前,所预备的待喷表面应由该设备的制造者,专职监理和检 验认可；3） 喷漆各工序完成后,必需经过验收合格并实行防护措施,确 保顾客中意；5 设备装配 5.1 部件总成在生产装配
23、试运行过程中,按工艺文件使用紧固件和标名师归纳总结 - - - - - - -第 13 页,共 14 页精选学习资料 - - - - - - - - - 准件；5.2 按工艺文件清洗,加注润滑油脂；5.3 接通电源试运转,检查运转是否达到文件要求,动、制动）；5.4 专职检验员对装配总成测试、验证、记录；6 设备包装 6.1 经检验合格的设备进行包装；（转速、噪声、振6.2 各销、轴、紧固件、易损配件、随机工具,按发货清单分类在工 具箱内；6.3 各总成附属零件应和总成包装在一起；7 设备发货7.1 生产部按销售合同要求组织发货和运输,和使用说明书；7.2 质管部按发货单要求验证；8 产品安装 8.1 产品安装由供销部服务组实施；并出具设备合格证书8.2 组织购货方对产品进行验收,并进行相关售后服务；名师归纳总结 - - - - - - -第 14 页,共 14 页