FMEA严重度、频率、探测度评价准则29125.pdf

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1、表格 Cr1 推荐的过程 FME/严重度评价准则 后果 准则:对产品影响的严重度(顾客后果)等级 后果 准则:对过程影响的严重 度(制造/组装影响)不符 合 安全 或 法规 要求 潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包 含不符合政府法规情形。失效发生时无警 告。10 不符合 安全或 法规要 求 可能危及作业员(机器或组装)而无警告。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包 含不符合政府法规情形。失效发生时有警 告。9 可能危及作业员(机器或组装)但有警告。主要 功能 丧失 或降 级 丧失基本功能(汽车不能运行,不影响汽 车安全运行)8 严重的 破坏 产品可能必须要 100%丢弃,生产线停止并停止装运

2、。主要功能降级(汽车可运行,但是性能层 次降低)7 重大的 破坏 生产运行一部分(少于 100%)需被丢弃。主要过程中出现的 偏差(生产线速度降低或需增 加人力)。次要 功能 丧失 或降 级 次要功能丧失(汽车可运行,但是舒适度/便利等功能失效)。6 中等破 生产运行的 100%需要进行下 生产线返工然后可被接受。次要功能降级(汽车可运行,但是舒适度/便利等性能层次降低)。5 中等破 坏 生产运行的一部分需要进行下 生产线返工然后可被接受。烦扰 的小 问题 汽车可运行,但是外观或噪音等项目不合 格,并且大多数(75%)顾客会发现这 些缺陷。4 中等破 坏 生产运行 100%需要在其运行 前进行

3、生产线的工站上返工。汽车可运行,但是外观或噪音等项目不合 格,并且大多数(50%)顾客会发现这些 缺陷。3 生产运行的一部分需要在其运 行前进行生产线的工站上返 工。汽车可运行,但是外观或噪音等项目不合 格,并且大多数(25%)有辨识能力的 顾客会发现这些缺陷。2 次要的 破坏 对过程,作业或作业员带来轻 微的不便。没有 影响 没有可识别的后果。1 没有影 响 没有可识别的影响。表 Cr2 建议的过程 FMEA 频度评价准则 失效可能性 准则:起因发生可能性-过程 FMEA(每 项/每辆车出现的事故 等级 1 很高 100 件/每千件 每 10 件中有 1 件 10 50 件/每千件 每 20

4、 件中有一件 9 高 20 件/每千件 每 50 件中有一件 8 10 件/每千件 每 100 件中有一件 7 中等 2 件/每千件 每 500 件中有一件 6 0.5 件/每千件 每 2000 件中有一件 5 0.1 件/每千件 每 10,000 件中有一件 4 低 0.01 件/每千件 每 100,000 件中有一件 3 0.001 件/每千件 每 1,000,000 件中有一件 2 很低 通过预防控制消除失效。1 表格 Cr3 建议的过程 FMEA 探测度评价准则 可探测的机率 准则:过程控制探测可能性 等级 探测可能性 没有探测的可能 没有现行的过程控制,不能探测或不可分析。10 几乎

5、不可能 在任何阶段不太 可能探测 失效模式和/或错误(原因)不谷易被探测到(如,随机的审核)。9 很微小 后加工工探测 操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进行 失效模式探测。8 微小 从源头进行的问 题探测 操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工 位上的失效模式探测或通过运用特性测量(通/止,手工扭转检查/点击扳手等)进行后 加工时的失效模式探测。7 非常低 加工后问题探测 操作人员通过使用各种测量进行后加工失效 模式探测或操作人员通过使用特性测量(通/止,手工转矩检查/冲裁扳手等)进行工位上 的失效模式探测。6 低 从源头进行的问 题探测 由操作人员通过使用各种测量进行了工位上 的失效模

6、式或错误(起因)探测或由工位上 的由自动化的控制设备探测不符合零件并通 过(指示灯,鸣声)通知操作人员。在作业 前准备和首件检查时进行测量(仅用于探测 作业前准备的起因)。5 中等 加工后问题探测 由自动化控制进仃后加工失效模式探测。这 种自动化控制能探测不符合零件并锁定零件 以防止进一步的操作。4 中上 从源头进行的问 题探测 由自动化控制进行工位上失效模式探测。这 种自动化控制能探测不符合零件,并自动锁 定工位上的零件以防止进一步的操作。3 高 错误探测和/或 问题预防 由自动化控制进行工位上错误(起因)探测,这种自动化控制能探测错误和预防不符合零 件的制造。2 很高 探测不可行;错误预防 错误(起因)预防是通过固定设施设计,机 械设计或零件设计而产生的。通过过程或产 品设计进行防错而避免制造不符合零件。1 几乎肯定

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