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1、最好的沉淀整理明挖隧道施工方法施工方案本标段明挖施工为 K0+240K0+820，全长 580m，包括南岸引道段、南岸明挖暗埋段。其中 K0+240K0+440 段 200m 敞开段采取放坡明挖，结构顺做；K0+440K0+820 段 380m 为南岸明挖暗埋段，其中K0+803.198K0+820 段为工作井段，施工时 K0+500K0+820 段分三个工作面同步作业，K0+240K0+500 作为临时堆土场，待 K0+500 K0+820 段结构顶板达到覆土回填后开挖 K0+240K0+500 段基坑。1.1 围护结构施工方法本标段基坑围护主要包括钻孔灌注桩、高压旋喷止水帷幕、土钉墙。1.
2、1.1 钻孔灌注桩施工方法明挖段钻孔灌注桩桩径有600 和800 两种桩型。另外，基坑支撑体系中格构柱基础采用850 钻孔灌注桩施工。钻孔灌注桩施工采用 4 台旋挖桩机，6 台反循环钻机。(1)工艺流程 钻孔灌注桩施工工艺流程见图 11-1-1。(2)具体施工方法埋设护筒护筒采用板厚为 46mm 的钢板焊接整体式钢护筒，直径 0.8成 孔 检 查测量孔深、斜度、直径1.0m，埋深 2.0m。人工开挖，挖坑直径比护筒大 0.20.4m，坑底深度与护筒底同高且平整。护筒上设 2 个溢水口。护筒埋设时，筒的中心与桩中心重合，其偏差不大于 20mm；并严格保持护筒的垂直度偏差不大于 1%，同时其顶部应
3、高出地面 0.3m。泥浆制备采用膨润土泥浆进行护壁。泥浆比重应控制在 1.11.3，胶体率不低于 95%；含砂率不大于 4%。图 11-1-1 施工工艺流程图施工准备桩 位 放 线埋 设 护 筒护筒制作钻机就位桩位复测备 制 泥 浆钻进、掏碴清 孔安装清孔设备钻机移位安放钢筋笼钢筋笼制作下 导 管 钻进成孔钻进时，边钻进边注入泥浆进行护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶下 0.5m，钻进过程中随时检测垂直度，并随时调整。成孔后泥浆比重控制在 1.25 以内，成孔时做好记录。清孔第一次清孔：桩孔成孔后，在钢筋笼插入孔内前，进行第一次清孔，用孔内钻斗来掏除钻渣，如果沉淀时间较长，则用水泵进行浊水循环，
4、使密度达 1.2 左右。第二次清孔：钢筋笼、导管下好后，进行第二次清孔。钢筋笼的制安钢筋笼现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。主筋与箍筋点焊连接。钢筋接头错开。格构柱采用 470470 组合型钢，插入基础深度为 3 米，按设计要求加工焊接。格构柱埋入结构底板部分将焊接止水片。与钢筋笼焊接起来一起吊放入孔，护口管顶端处的标高来控制。与钢筋笼焊接或对接施焊时，保持垂直状态和两边对称焊接。钢筋笼吊放采用 50T 履带吊车下放钢筋笼，人工辅助对准。吊放钢筋笼过程中保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。为防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮，钢筋笼最上端设定位筋，由测定的
5、孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后焊接定位。灌注完的混凝土开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。水下混凝土灌注清孔、下放钢筋笼后，立即灌注混凝土。混凝土灌注时坍落度控制在 18cm22cm 之间，首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成时间，灌注尽量缩短时间，连续作业。1.1.2 高压旋喷桩施工钻孔灌注桩外侧采用旋喷桩止水，桩径 600mm，桩间距 400mm， 桩深 11m，旋喷桩施工时应针对不同地层进行试验选取水泥掺量，水泥掺量不少于 18。旋喷桩施工采用旋喷桩机，旋喷桩工程量较大，工作面较广，在施工高峰期，计划投
6、入 4 台双管高压旋喷机，以满足施工需要。灌注桩与旋喷桩止水布置见图 11-1-2。图 11-1-2 灌注桩与旋喷桩平面示意图 800mm 主 主主C15 主 主 主 主主 主 主400 1000 1000 1000 1000 1000 主 主 主 主200400 600 主 主 主100 800mm 主 主 主400200 600 主 主 主(1) 工艺流程 旋喷桩施工工艺流程见图 11-1-3，旋喷桩施工程序图 11-1-4。(2)具体施工方法 a 定位放线：按设计要求放线定孔位，误差不大于 5cm，并准确测量孔口地面高程。b 钻孔：钻机钻进过程中，随时注意观察钻机的工作情况，钻孔垂直度偏
7、差控制在 0.5 % 范围内。c 下喷射管：将高喷台车移至孔口，先进行地面试喷以调整喷射压力。为防止水嘴和气嘴堵塞，下管前用胶布包扎。下喷射管至设计喷射深度。图 11-1-3 旋喷桩施工工艺流程图测量放线定位引钻钻机就位高喷作业浆液配制泵送下喷射管启动空压机送水钻进成孔观察高喷参数移位回灌孔内保持满浆下一循环开始提升摆动图 11-1-4 旋喷桩施工程序图( a)( b)( c)( d)( e)d 制浆：按设计要求制备浆液，并确保浆液比重。根据地层条件， 利用回浆与水泥料混合拌制水泥浆液，根据灰浆浆液比重适当调整水泥加入量。e 喷射提升：喷射管下至设计深度，开始送入符合要求的水、气、浆。待浆液冒
8、出孔口后，即按设计的提升速度、旋转速度，自下而上开始喷射、旋转、提升，到设计的终喷高度停喷，并提出喷射管。f 回灌：喷射灌浆结束后，利用水泥浆进行回灌 ，直到孔内浆液面不下沉为止。g 冲洗：喷射结束后，应及时将管道冲洗干净，以防堵塞。(3)施工参数见表 11-1-1。表 11-1-1 旋喷桩施工参数表序 号项 目参 数1旋喷种类二重管旋喷2浆压28Mpa3气压0.60.8Mpa4转速20 转/min5水泥浆流量70L/min6气流量6080m3/h7提升速度100200mm/min8浆液材料及配比32.5 普硅水泥，水灰比 1.51.0，水泥浆比重 1.65g/cm3 (4)旋喷桩施工技术要点
9、a 设备安装平稳对正，开孔前须严格检查桩位和开孔角度。b 保持引孔泥浆性能，孔壁完整，不坍孔，确保高喷管顺利下至孔底。c 高喷管下井前需在井口试验检查，防止喷嘴堵塞。d 浆液配制严格按照配比均匀上料，经常检查测定浆液比重，并做好记录。e 高喷作业中，注意观察水、气、浆压力和流量达到设计要求。f 分节拆卸高喷管时，动作要快，尽量缩短停机时间。g 及时回灌，保持孔内浆满。连续施工时采用冒浆回灌。1.1.3 土钉墙施工方法明挖段K0+390K0+500 及K0+630K0+820 基坑下部设计采用土钉墙进行基坑坡面防护。(1) 施工工艺流程土钉墙施工工艺:开挖修坡初喷混凝土钻土钉孔土钉制作土钉推送注
10、浆铺设钢筋网复喷混凝土。(2) 施工方法及技术措施a. 土钉墙防护跟随土方开挖及时进行，每开挖 23m 深度即进行一次土钉墙施工,土钉间距 1.5m。土钉施工采用 MZ-50 型钻机施工。注浆采用 KBY50/70 型注浆机。土钉采用25 和28 两种规格,长度采用 510m。b. 地表植筋采用风钻垂直钻孔到设计位置后安设钢筋，人工灌浆， 施工参数为121m，长 1.0m。c. 开挖修坡按设计要求进行分层分段开挖修坡，每层深度为 1.5m（与土钉间距相匹配），严禁超挖。开挖顺序为先开挖基坑中部，后开挖基坑周边。采用挖掘机挖土时，距基坑设计边线留有 30cm 厚度的土层，由人工开挖、修坡。坡角大
11、小和坡面平整度应符合设计要求，基坑一次开挖长度视地层条件、边坡允许变形范围、自稳时间和施工流程相互衔接情况而定。d. 初喷混凝土喷射混凝土采用湿喷工艺，设计喷砼厚度 10cm，初喷混凝土厚度控制在 35cm。喷射前，对机械设备风、水、电线管进行全面检查及试运转，清理受喷面，埋设好控制喷层厚度的标志。喷射砼由自动计量拌合站生产，随伴随用。喷射时分段分片依次进行，同一段内喷射顺序应自下而上,喷头与受喷面保持垂直，并视情况保持 0.8 1.2m 的距离。基坑边坡角有渗水时，喷射混凝土前先施作排水孔。排水孔采用50 硬塑料管制作而成，长 0.5m，并在管壁上按一定密度钻孔，而后插入直径 42mm 的管
12、即成（必要时在管内充填细砂）。泄水孔布置间距 1.51.5m，允许偏差控制在10cm；孔径允许误差在2cm;孔深允许误差在5cm；孔倾斜角允许误差在1 度；孔内碎土、杂物及泥浆应清除干净；成孔后用织物等将孔口临时堵塞。e. 土钉制作土钉制作采用合格钢筋，并调直、除锈、除油；土钉每隔 3 米设置一个对中支架；土钉制作完成后，进行编号、登记并在土钉上做好标记，以备安装。f. 土钉推送推送土钉前，应对钻孔进行检查，若发现有碎土、杂物及泥浆应及时清理：沿钻孔轴线，将土钉推送入孔内至设计位置；推送过程中， 切勿转动土钉，以防止土钉插入孔壁土体中，应使土钉位于钻孔的轴线上；推送完毕后，随即检查孔中是否有碎
13、土、杂物堵孔，若有，应立即处理，必要时应将土钉拔出，清除碎土后，重新将土钉推入孔内， 注浆管随土钉一起推送入孔。g. 注浆注浆采用水泥单液浆，从孔底开始注浆，并慢慢拔出注浆管，保证注浆管端头始终在注浆液内，注浆连续进行，注浆做到饱满。随着浆液慢慢渗入土层中，孔口会出现缺浆现象，及时补浆。h. 铺设钢筋网钢筋网在加工场加工成型，现场按片铺设，网片与网片之间的搭接长度不小于 15cm，搭接处点焊或绑扎，土钉头与钢筋网焊接牢固。i. 复喷混凝土经检查确认钢筋网敷设、连接均符合要求后，进行复喷混凝土至设计厚度，其工艺要求与初喷混凝土的要求相同。1.2 基坑开挖1.2.1 基坑降水(1) 基坑降水的目的
14、通过降排水固结基坑内和坑底下的土体，提高坑内土体抗力，减少坑底隆起和围护结构的变形量，防止坑外地表过量沉降。及时降低下部承压含水层的承压水水头，防止基坑底部突涌水的发生，以确保施工时基坑底板的稳定性。疏干坑内地下水，方便挖掘机和工人在坑内施工作业。(2) 工艺流程 施工降水工艺流程见图 11-1-5。(3)施工方法施放井位井位施放时必须详细调查核实场区地下管线分布情况，当无法确定时可采用人工开孔的方法，当确认地下无各种管线后方可施工；为避开各种障碍物，降水井间距可作局部调整，但最大间距不应超过设计井距的 120%，且降水井总量不得减少。降水井成孔为确保降水效果，减小洗井难度，所有管井采用旋挖钻
15、机成孔。井身结构误差要求：井径误差20mm；垂直度误差1%；井深应满足设计井深。替浆及下管下管前注入清水置换全井孔内泥浆，砂石泵抽出沉渣并测定孔深。替浆过程中，安排好泥浆及渣土的清运工作。井管采用无砂水泥管， 同时井管外侧包缠 1 层 80 目尼龙网，缓缓下放，当管口与井口相差200mm 时，接上节井管，接头处用塑料布包裹后磅竹片连接。为防止上下节错位，在下管前将井管依井方向立直。吊放井管要垂直，并保持在井孔中心，为防止雨污水、泥砂或异物落入井中，井管要高出地面不小于 200mm，并加盖或捆绑防水雨布临时保护。图 11-1-5 施工降水工艺流程图现场定点施工准备井位施放围挡切割井位、排水管路面
16、人工挖探井钻机就位测量孔深替浆成孔清运泥浆下井管起拔护筒填滤料清运渣土填滤料井管下入后立即填入滤料。滤料应具有一定的磨圆度，滤料含泥量（包括含石粉）3%，粒径 24mm，含水层以上部分的砾料，在磨圆度和粒径方面可适当降低要求，但严禁使用片状、针状的石屑。填砾料时，滤料沿井管外四周均匀填入，宜保持连续。要避免填料速度过快或不均造成滤管偏移及滤料在孔内架桥现象，洗井后滤料下沉及时补充滤料，要求实际填料量不小于 95%理论计算量。洗井洗井要求达到“水清砂净”；下管、填料完成后应立即进行洗井， 成井与洗井间隔时间不超过 24 小时；采用隔离塞分段洗井，如果泥浆中含泥砂量较大，可先进行捞渣，再进行洗井；
17、当常规洗井效果不好时，可加洗井剂浸泡后再洗井。抽水开挖前的超前抽水时间不小于 15 天；抽水含砂量控制：为防止因抽地下水带出地层细颗粒物质造成地面沉降，抽出的水含砂量必须保证：粗砂含量1/5 万；中砂含量1/2 万；细砂含量1/1 万；首次（洗井后抽水前）含砂量检测合格后，在抽水期间间隔时间定期进行含砂量检测，异常情况下应根据情况加密检测次数。降水观测维护降水期应对地下水动态进行观测，并对地下水动态变化进行及时分析。1.2.2 基坑土方开挖1.2.2.1 施工总体安排的原则(1) 开挖具备的条件a. 具备以下条件后方可按照设计要求进行基坑开挖施工： 围护桩、混凝土支撑及冠梁强度达到设计要求；止
18、水帷幕已经完成；基坑水位降至开挖层底面以下 2.0 米；计划开挖段的钢支撑已预拼装好、使用的土钉已加工好并通过检查；做好雨季施工的各项准备；按照基坑应急预案做好各项应急准备。b. 确保招标合同主体结构节点工期的要求。c. 基坑开挖按照从低到高、从深到浅的原则进行。d. 施工过程严格实施施工监测，并根据反馈的监测信息合理调整施工方法。(2) 土方开挖和支撑架设根据基坑周边环境允许的变形限度来控制。(3) 根据“时空效应”的原理来确定基坑开挖与支撑架设采用分层、分步、对称、平衡、先撑后挖的施工方案，尽可能减少开挖过程中土体扰动的范围以及围护墙体无支撑暴露的时间。(4) 基坑开挖施工为明挖段施工中一
19、个最重要的工序，在开挖过程中掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分段、横向分块、先撑后挖”的施工原则。(5) 基坑开挖分层、分段、分块位置分层开挖厚度以各道支撑深度方向的间距和挖土机械最小限高为依据，分块长度根据土方开挖能力、钢围檩长度及支撑安装速度确定。1.2.2.2 施工总体安排(1) 基坑分段、分层根据主体结构变形缝位置结合施工能力，确定主体结构施工缝位置及开挖段长度，进行放坡开挖，并根据工期要求，采取多工作面平行作业的方式进行。根据基坑竖向支撑的道数确定基坑开挖层数，分层原则为每道支撑底面下 50cm。每个开挖面分台阶放坡开挖，坡度纵向按 1：21：3
20、的坡度放坡进行，每层台阶宽度 45m。(2) 基坑围挡随着基坑开挖方向在基坑四周的围护结构冠梁边采用48 钢管及绿色安全网施作临时围挡用作基坑周边安全防护，并用砖砌 30cm高的堤墙用以挡水，见图 11-1-6基坑围挡示意图。图 11-1-6 基 坑 围 挡 示 意 图 30cm 180cm 48 1.2.2.3 K0+240K0+390 段明挖敞开段放坡施工明挖 K0+240K0+350 段 110m 自地面标高以 1:1.25 的坡比放坡开挖，由挖掘机开挖至设计高程。明挖基坑 K0+350 K0+390 段 40m 分两个台阶自地面标高以1:1.25 的坡比放坡开挖至一级平台位置，平台宽
21、5m。下部开挖土方由挖掘机将土方倒至中间平台，再由中间平台挖掘机倒至地面。再由挖掘机装碴至自卸汽车，运碴至指定地点。地表放坡开挖时在基坑坡顶外侧设置截水沟，单边比地面至少高出 20cm。敞开段开挖施工方法见图 11-1-7。图 11-1-7 明挖敞开段施工方法示意图 2m 1. , 1: 1. 25 2. 1.2.2.4 K0+390K0+630 段基坑开挖施工本标段 K0+390K0+630 基坑开挖深度为 517 m，需采取 23 个台阶以上进行倒土，K0+390K0+500 段基坑开挖时坑壁采取土钉墙进行支护；K0+500K0+630 段基坑开挖在围护结构内本着先撑后挖的原则施工，施工方
22、法分别参见“基坑放坡开挖施工”及“深基坑开挖施工”相关内容。1.2.2.5 K0+630K0+772 段基坑开挖施工开挖时采用多台挖掘机分台阶接力后退连续开挖，从 K0+630 里程向 K0+772 里程方向台阶数为 35 个，基坑台阶纵坡在 1：1.25 1：1.75 间选用。第四系地地层采用反铲挖掘机开挖，砾岩地层采用铣挖机开挖。深基坑开挖方法见图 11-1-8。开挖到第三道砼支撑下方时边施工边施作土钉墙支护。1.2.2.6 工作井基坑施工工作井施工安排 3 台挖掘机采取分台阶后退式接力放坡开挖，工作井为三面围护结构，开挖施工无围护侧需放坡开挖，经计算从K0+772 里程开始放坡，坡度采用
23、 1：1.25，设三个 5m 宽平台，方法与深基坑施工相同，砾岩地层则采用铣挖机开挖，挖掘机分台阶倒土。工作井第一第三道支撑围檩施工采用钢筋砼结构，当开挖至相应支撑标高位置时，进行开挖掏槽、立模、现场绑扎钢筋并浇筑砼。工作井锚杆施工采用锚杆钻机钻孔，人工推送锚杆，采用注浆机注浆，外露头锚固在 20a 双拼工字钢腰梁上。暗洞超前大管棚施工安排在工作井下挖至暗洞顶拱下 4m 后，施工管棚导向墙，导向墙采用 C20 钢筋砼结构，并结合工作井端头800 钻孔桩位置设置，为确保 40m 长管棚施作时的精度，导向墙采用两榀I18 钢拱架，钢拱架外缘140 壁厚 5mm 导向钢管，钢管与钢拱架焊 接在一起。
24、工作井下挖剩余岩层时，导向墙内土体暂时预留不开挖， 开挖至设计井底后立即将导向墙加深至坑底。井底设施与工作井龙门吊安装施工的同时进行全断面帷幕注浆及端头处加固。工作井井底碴仓尺寸为 (3.03.01.4)m3。碴斗坑四壁采用地表30cm 厚砼护壁。工作井井底采用 20cm 厚 C15 砼进行地面硬化。地表图 11-1-8 深基坑开挖方法示意图第一道支撑以上土方开挖第二道支撑以上土方开挖第二道支撑以下土方开挖地表说 明：基底靠近钻孔桩附近 50cm 厚土方及坑底 30cm 厚土方采用人工开挖。1.2.2.7 基坑开挖的技术要点(1) 基坑开挖采用放坡分层开挖，各层土方开挖到各层钢管支撑底部时，及
25、时施作钢管支撑并施加轴力做到随挖随撑。(2) 土方开挖过程中及时封堵围护结构上的渗漏点，并注意保护降水井，确保降水、排水系统的正常运转。(3) 基坑开挖过程中严禁超挖，基坑纵向放坡不得大于安全坡度， 对暴露时间较长或可能受暴雨冲刷的纵坡采用钢丝网水泥喷浆等坡 面保护措施，严防纵向滑坡。(4) 基坑开挖后及时设置坑内排水沟和集水井，分区开挖至基坑底标高立即进行基底检查，在 1 天内完成封底垫层施工。(5) 在钻孔灌注桩作为围护结构的基坑段，开挖后及时进行挂网喷射混凝土进行防护。(6) 机械开挖的同时辅以人工配合，特别是基底以上 30cm 的土层采用人工开挖，以减少超挖、保持坑底土体的原状结构。(
26、7) 加强基坑稳定的观察和监控量测工作，以便发现施工安全隐患，并通过监测反馈及时调整开挖程序。1.2.2.8 确保基坑稳定的强制性措施(1) 根据工序的特殊性，规范施工操作规程，严格按施组要求施工。根据施工场地周围周边环境和现场施工条件、现行技术标准、地质资料做好深基坑施工组织设计和施工操作规程，通过技术交底，使全体施工人员认识到：深基坑开挖支撑施工是整个基坑施工中的关键工序；基坑开挖应严格按照“时空效应”理论，采用分区、分层、分段挖土，并遵循“随挖随撑、分层开挖、严禁超挖的原则”，沿支撑横向按规定长度逐段开挖，随挖随撑，并及时加设支撑的预加轴力。(2) 管井减压降水基坑开挖过程中对基坑进行管
27、井降水，降低坑底承压水头高度， 确保坑底稳定。基坑开挖过程中，根据开挖深度进行减压降水，确保竖井基坑地下水位在开挖面以下 2m，基坑开挖前进行降水井抽水试验，降水开始后，定期对基坑内外的水位观测孔的水位进行观测，以检查水位降落情况，降落值较大时，考虑在基坑外采用回灌法以防止对周围环境的影响。深井井点滤头底端与围护结构之间距离不小于 3m。(3)充分做好基坑排水措施为保证基坑开挖面不浸水，要在坡顶外设置挡水墙，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水回流渗入坑内，在坑基内及时设置排水沟和集水井，防止基坑内积水；在基坑开挖前，在基坑外侧设置排泄水沟及挡水墙，排除地面明水，防止地面明水流入基坑内。(4) 基坑
28、防水钻孔灌注桩外侧采用高压旋喷止水帷幕，阻止基坑外地下水侧向渗入基坑内，围护结构阴角处及不同围护结构接缝处采用高压旋喷桩进行加固。以上加固必须在基坑开挖前完成。(5) 围护结构监测在基坑开挖过程中，要紧跟支撑的进展，对围护结构及支撑体系变形和地层移动进行监测，实行信息化施工，根据监测资料及围护结构变形警示，及时采取措施改进，控制变形。1.2.3 基坑内支撑架设K0+500K0+803.198 段设计为三道支撑。其中 K0+500K0+803 段第一道支撑采用800mm1000mm 钢筋混凝土结构，水平横向间距9m。其他支撑采用609、壁厚 16mm 钢管，水平横向间距 3m。钢管支撑与围护结构
29、之间采用钢围檩联接，基坑中间立柱采用钢格构，并与钢管支撑和第一道支撑联接。纵向采用 HN400200813 钢构联系梁连接。(1) 混凝土支撑架设方法冠梁与第一道混凝土支撑同时施工，混凝土支撑下部采用 C10 素混凝土底模、侧模采用钢模板，泵送现浇混凝土施工方法。素混凝土底模厚度为 10cm，与混凝土支撑和围檩之间用双层毛油毡纸隔离。(2) 钢支撑架设方法1) 钢牛腿、钢围檩安装基坑开挖到支撑设计底面以下 50cm 的标高位置后，根据整个结构控制轴线和水准点，准确定位钢围檩的轴线和标高位置。将围檩下 方钢牛腿则采用膨胀螺栓锚固在围护桩上，每根围护桩上设置 1 个。钢围檩采用 50t 履带吊车就
30、位，并将其与围护桩上的钢牛退焊接在一起。然后施工钢围檩上方设置221000 拉吊筋将钢支撑与围护桩主筋连接。钢围檩安装后，其背面与桩面之间的空隙用 C30 细石砼填嵌密实（抗剪凳周围浇注 C25 膨胀砼），确保钢围檩与各桩面密贴。钢围檩安装完毕后，丈量支撑两端的实际净距离。钢支撑架设采用吊机现场吊接拼装，一般采用两点吊装，吊点离端部 0.27L 左右为宜。钢支撑吊接就位后，进行预加轴力。2) 钢管支撑安装检查合格的支撑用 50t 机吊装到位，支撑吊装采用两点起吊，在吊装过程中必须保持支撑平稳、无碰撞、无变形。钢管支撑吊装到位后，先不松开吊钩，将支撑两端放在钢牛腿上，用人工辅助将支撑调整到设计位
31、置后再将支撑临时固定。对因围护桩施工误差造成支撑的端头不能与钢围檩面紧密接触处，必须在围檩面与支撑端头之间加设钢板垫块，以确保支撑轴向受力。支撑临时固定后，及时检查各节点的连接状况，经确认符合要求后方可施加预压轴力，其值见第一章预加应力表。施压时，将 2 台 100t 液压千斤顶吊放入活络头顶压位置，两台液压千斤顶安放位置必须对称平行。施加预压轴力时应注意保持两个千斤顶对称同步进行，预压轴力应分级匀速施加，重复进行，每级施加压力不得超过 600kN，且活络头锲入钢楔的空隙不得超过 70mm。每级压力施加完毕，在活络头中锲紧钢垫块，并焊接牢固。当预加轴力达到设计预加轴力时，再次检查各连接点的情况
32、，必要时应对节点进行加固，待预加压力稳定 后锁定，在活络头中锲紧钢垫块并焊接牢固，然后回油松开千斤顶解 开钢丝绳完成该根支撑的安装。施加预应轴力时应设专人旁站监督， 作好记录备查。钢管横撑安装见图 11-1-9钢管横撑安装图。图 11-1-9 钢管横撑安装图灌注桩千斤顶钢楔灌注桩钢管活络头活络端头千斤顶围檩(3) 支撑架设技术要点1) 钢筋混凝土支撑施工技术要点 设置好支撑立柱后，开挖至支撑下垫层标高； 夯实支撑部位的地基，浇灌垫层，施工钢筋混凝土支撑； 养护至设计规定强度的 70，在对支撑妥善保护的条件下开挖至下一层支撑位置，直至开挖完毕。2) 钢管支撑施工技术要点采用内支撑的基坑必须按“由
33、上而下，先撑后挖”的原则施工， 尽可能对称开挖，严禁超挖。应保持开挖状况与设计计算的工况一致。有立柱的内支撑体系必须保证立柱的埋设深度和垂直度，立柱埋置前作好立柱穿越地下室底板部位的防水构造处理，设置好立柱与下层支撑的连接件。采用钢立柱时应避免在负荷状态下对立柱主体上施焊。在设置围檩部位，应凿去表面的软弱部分，露出坚实的混凝土。采用钢围檩时还需在围檩与支护结构件之间充填适当厚度的 C30 细石混凝土，保证支撑力的均匀传递。支撑保护基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，并注意不得在支撑上加荷载，以防支撑失稳，造成事故。(4) 支撑施工的技术标准1)钢支撑安装的容许偏差应符合表 11-1-2
34、规定：表 11-1-2 钢支撑系统的制作及安装允许误差表序 号项 目允 许 偏 差备 注1立柱中线偏差30mm序 号项 目允 许 偏 差备 注2立柱顶标高20mm3立柱垂直度偏差H/500，30mmH：基坑开挖深度4支撑轴线偏移15mm5支撑挠曲矢高fL/750，30mmL：立柱或支点间距6支撑截面不垂直度20mm7支撑中心标高及同层支撑顶面的标高差：30mm。(2)钢支撑采用 2 个 100t 千斤顶施加预加轴力，预加轴力分三级施加，施加预应力值为设计预加轴力值加上 10%的预加轴力损失值。1.3 主体结构施工1.3.1 结构设计(1) 明挖敞开段明挖敞开段主体结构形式 U 型槽，结构设计采
35、用 C35 耐腐蚀防水钢筋混凝土，抗渗等级 S8。(2) 明挖暗埋段明挖暗埋段分为矩形、拱形两种结构形式，结构设计采用 C35 耐腐蚀防水钢筋混凝土，抗渗等级 S10。1.3.2 施工顺序及施工流程总体施工顺序：基坑检查混凝土垫层底板（仰拱及填充）浇筑侧墙与顶板（拱墙）浇筑暗埋段底板泄水孔处理施工缝变形缝处理。(1) 明挖敞开段结构施工工艺流程明挖敞开段主体结构施工工艺流程见图 11-1-10。图 11-1-10 明挖敞开段主体结构施工工艺流程图基坑检查浇筑素混凝土垫层浇筑结构底板浇筑侧墙结构防水层及回填土施工(2) 明挖暗埋施工工艺流程明挖暗埋段施工工艺流程见图 11-1-11。图 11-1
36、-11 明挖暗埋段施工工艺流程图开挖至基坑底设计标高浇注素混凝土垫层及底板（仰拱） 混凝土拱墙主体结构砼施工施工边、拱部防水层1.3.3 素混凝土垫层施工方法基坑开挖的同时，随时检查基坑内净空尺寸，围护结构坍方混凝土及时凿除并用砂浆摸平，以确保主体结构内衬墙截面尺寸。基坑开挖到距坑底设计标高 300mm 时，停止机械开挖，待经业主、设计、监理、施工方质检四方验收合格后，再进行清底并整平，以免超挖或扰动基底原状土层。同时进行垫层底各项施工，当出现超深现象时，用碎石加拌砂子垫平。开挖完成后，及时进行垫层施工。垫层采用 C15 素砼。垫层遇到格构柱处按特殊部位防水处理方案施作。垫层砼浇注采用平板振动
37、器振实，表面用人工压实，抹光，高程偏差不大于 20mm，其强度未达到 2.5Mpa 以前禁止在上面作业。垫层混凝土强度达到 2.5Mpa 后进行外包防水板及保护层施工。1.3.4 钢筋混凝土施工方法主体结构主要可分为钢筋工程、模板及支撑系统、混凝土工程、预留孔洞施工及钢支撑换撑等几部分综合叙述。1.3.4.1 钢筋工程(1) 原材料要求主体结构使用的 HPB235 和 HRB335 钢筋符合现行国家标准规定。进场钢筋具有出厂质量证明书或试验报告单、按炉罐（批号）及直径分批检验，同批次钢筋不大于 60T 检验一次，并通知监理见证取样。检验内容包括外观检查及力学性能试验，合格后方可使用；钢筋在加工
38、过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或有力学性能显著不正常（例如屈服点过高）等现象时，该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。进场钢筋平直、无损伤，并且其表面没有裂缝、油污、结疤、折叠、颗粒状或鳞片状老化锈；进场钢筋分类、分批堆放，并挂牌标识，严禁混乱堆放。钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于 1.25； 屈服强度实测值与强度标准值的比值不小于 1.3。(2) 钢筋加工1) 钢筋加工前对在运输过程中有弯折现象进行调直。2) 钢筋加工的形状，尺寸符合设计要求；钢筋表面洁净、无损伤、油渍和锈蚀。3) 钢筋级别、钢号和直径符合设计要求，需代换钢筋时，必须要先经设计和监理认可。4) 钢
39、筋的切割按下列步骤进行：根据工程需要和钢筋长度做好配料，统筹安排，降低损耗。操作前调整好定尺板位置，经试切 12 根，核对好尺寸后方可成批生产。禁止切割直径超过力学性能规定范围的钢筋，一次切割多根时， 必须换算钢筋的截面积。断料后，根据料牌上所写的钢筋种类、直径、尺寸和根数分别堆放。钢筋切断的质量要求：钢筋切断过程中，如发现有劈裂、缩头、马蹄形以及严重的弯头时，将该部分切除；如发现该钢筋的硬度过硬或过软，与级别不相称时，建议对该批钢筋进一步检验；钢筋切断长度的偏差，不得大于各种配筋的允许偏差范围。5) 钢筋的弯钩或弯折符合下列规定：受力钢筋弯钩和弯折符合以下要求：HPB235 钢筋末端作 18
40、0弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5 倍，弯后平直部分长度不小于钢筋直径的 3 倍。钢筋末端作 135弯钩时，HRB335 级钢筋的弯弧内直径不小于钢筋直径的 4 倍，弯后平直部分长度按设计要求确定。钢筋末端作不大于 90弯折时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的 5 倍，弯后平直部分长度按设计要求确定。除焊接封闭环式箍筋外，箍筋末端的弯钩符合设计要求，无设计要求时符合以下要求：箍筋弯钩弯弧直径，满足受力钢筋弯钩和弯折的要求。箍筋弯钩弯折角度为 135，弯后平直段长度不小于箍筋直径的10 倍。钢筋弯成型在常温下进行，严禁热弯曲，产生颈缩现象，也不允许用锤击或尖角弯折。钢筋加工完成后，分批堆放，
41、在运输、储存过程中保留标识牌。钢筋堆放及加工场防雨、排水设施达到要求，避免水浸现象发生。钢筋加工允许偏差见下表。表 11-1-3 钢筋加工容许偏差表项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯钢筋的弯起位置20弯起高度0，-10弯起角度2箍筋内净尺寸56) 加工好钢筋成品的管理弯折成型的钢筋必须轻抬轻放，避免产生变形；经过规格、外形尺寸检查的成品分类堆放、挂牌标识。成型钢筋经检查验收合格后，将该批成型钢筋全部运到堆放场地，按编号分隔整齐堆放、挂牌标识，标清所属工程部位。非急用于工程上的钢筋成品集中堆放，地面保持干燥，并有方木、槽钢或砼板等作为垫件，防止锈蚀。按工程名称、部位以及钢
42、筋编号，依需用顺序堆放，防止将先用的压在下面，使用时因翻垛而使已成型的钢筋产生变形。(3) 钢筋绑扎1) 绑扎前认真学习结构图纸，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸， 确定各类结构的绑扎程序；核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，及时整修、增补。2) 钢筋按结构要求，分层、分批进行绑扎，所有钢筋焊接接头均按规范错开，对于多层钢筋，在层间设置足够的撑筋，撑筋规格为161000，梅花形布置，以保证钢筋骨架的整体，防止浇注砼时钢筋骨架错位和变形。3) 主体结构钢筋构造符合下列规定：钢筋的锚固与接头立柱中纵向钢筋采用焊接或机械连接，同一截面接头率不大于50%，级机械连接接头百分率可取 100，梁、板中钢筋直径25 时采用焊接或机械连接，焊缝长度10d；钢筋直径25 时，除有特别要求以外的接头均采用绑扎接头，搭接长度均为 42d，未注明的钢筋搭接和锚固长度按受拉区的要求处理；梁、柱箍筋末端作成 135弯钩，弯钩的平直长度10d。严格按照混凝土结构工程施工及验收 规范施工，钢筋图中未示搭接、锚固长度者，按受拉区要求处理。受力钢筋的接头位置设在受力较小处，接头相互错开，采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心 55d 且500mm 区域范围