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1、工艺管道安装施工方案 第1页 第 1 章 概述 1.1 工程概况 业 主：阿托菲纳（常熟）化学有限公司 业主代表：阿托菲纳（中国）投资有限公司建设处 工程公司：中国天辰化学工程公司 现 场：阿托菲纳（常熟）工业基地 1.2 工程特点 本项目管道工程具有如下特点。1.2.1 工艺管道特点：外管道布臵按设计要求依据介质功能分层布臵，要求相对较高的工艺管道布臵在下层。管道涉及的材质较多，有 316L、304不锈钢管、PVC塑料管、PP 管、T2 管、钢衬 PTFE管、20#无缝钢管和镀锌钢管等。管道连接相对按照设计要求进行，以焊接为主，螺纹连接，承插口连接为辅。1.2.2 安装特点：外管安装中管托、
2、质量要求高。要求精确统计、集中加工预制。工艺管道相对集中于工艺厂房、外管、罐区，因为工艺管道布臵相对紧凑，安装前应对管道空间布臵进行模拟化预排，相对提高预制深度，对管道、管件材质、规格和型号等均需进行确认，以免安装错误造成返工。依据总体计划安排，管道安装工作开始前 5 天左右，需对各单位工程的管道安装条件和材料到货情况进行安装前检查确认，在现场具备安装条件和材料到货 80%以上方可展开工作。以免造成停工待料的情况。1.2.3 介质特点：外管中以公用介质居多，主要为压缩空气、水管、氮气、软水、冷冻水管等。工艺厂房、罐区主要为工艺介质具有毒、有腐蚀的酸和强碱的特点，对管道的焊接质量及焊接环境提出了
3、较高的要求。1.3 施工执行标准及规定：工业金属管道安装工程施工及验收规范（GB50235-97）工艺管道安装施工方案 第2页 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GBJ50236-82）压力容器无损检测（JB4730-91）化工建设工程交工技术文件规定（HG20237-94）施工图纸 1.4 管道工程主要实物工程量表，见下表。表-1 工艺管道 单位：米 代号 名 称 20 304 316L UPVC Q345-E 110 TBPH罐区 40 62 80 8 0 120 NaOH/KOH罐区 20 0 70 0 0 200 工艺厂房 327 843 1200 95 340 400 公用辅
4、助厂房 309 340 0 320 95 500 污水处理 48 0 0 172 0 000 工艺外管 472 161 243 120 91 合 计 1216 1406 1593 715 526 表-1（续）工艺管道 单位：米 代号 名 称 20/Glav.PP/FRP T2 CS+PTFE 合计 110 TBPH罐区 0 0 0 0 190 120 NaOH/KOH罐区 0 0 0 0 90 200 工艺厂房 282 39 300 0 3426 400 公用辅助厂房 0 0 0 0 1064 500 污水处理 80 0 0 19 319 000 工艺外管 0 0 0 0 1087 合 计 3
5、62 39 300 19 6176 工艺管道安装施工方案 第3页 表-2 消防管道 单位：米 代号 名 称 20/Glav.20 合计 110 TBPH罐区 145 2 147 140 原料及包装仓库 150 19 169 150 溶剂仓库 135 5 140 200 工艺厂房 463 40 503 310 30成品仓库一 59 10 69 320 30成品仓库二 59 10 69 330 15成品仓库二 59 10 69 合 计 1070 96 1166 第 2 章 总体安排 2.1 总体方法 依据工艺管道安装的特点，工艺厂房、罐区等管道相对布臵紧凑且管径较小，宜提高预制深度。外管多为直管，
6、不宜预制，现场焊接工作量大，且为空中作业，为此针对本工程特点，采用如下方法：2.1.1 管道多层安装顺序的确定。在施工时为防止上层管道焊接的飞溅污染下层工艺管道，应首先安装上层管道，再安装下层管道。同层管路先考虑安装大直径管路，后安装小直径管路。桥架安装应在管道安装完毕后进行，以防影响管道的吊装。桥架施工和电缆敷设时,应编制详细作业方案,会同工艺专业保护好已安装好的外管,防止遭到踩踏和变形 工艺管道安装施工方案 第4页 2.1.2 过马路桁架管线的安装方法。为确保横跨马路的管道焊接能够在相对较好的环境下进行焊接，尽可能的获得最好的焊接接头，保证行人的安全，过马路的管线应整体制成“”形，或尽可能
7、的预制成“”形按设计排列绑扎在桁架上，随桁架进行整体吊装，提高管道的安装效率。2.1.3 管廊管道的安装方法。可考虑在管架沿线就地预制，分段组对(有可能的话尽量在水泥地面上进行)，预制长度按照同排管路中最大管径管道确定，同排小管道可与大管道绑扎在一起集中吊装就位，按设计图纸进行安装。2.1.4 工艺厂房、罐区、公用辅助厂房等管道布臵较紧凑部位的安装方法。由于该部位管道管径相对较小、材质较多，安装连接方法不一。应按照管线单线图，并根据现场情况合理确定预制段、调节段的具体尺寸以利于加工预制。工艺管道的异径、弯头、三通、温度计扩大管、流量计调节管段、阀组、及其它仪表一次元件的焊口焊接量极大，需尽量在
8、管线预制时一并完成，这样能有效地减少现场作业量，从而保证的焊接质量。2.1.管托、管挡、管卡的预制、加工。管架附件量大且使用集中应在管道分区安装前预制完成。接到图纸后及时统计各种类型、各种规格大小以及管架材质，汇总成管架附件加工一览表统一加工。2.2 管道施工程序。见管道施工程序图 2.。（见后页）工艺管道安装施工方案 第5页 图 2.管 道 施 工 程 序 图 工艺管道安装施工方案 第6页 第 3 章 管道预制 3.1 管段预制的条件及选择原则.(1)组合件便于运输。(2)符合现场管道吊装条件。(3)焊口工作量大的大直径管路。(4)焊口密集的阀组及泵进出口管路。(5)对焊缝焊接质量要求较高,
9、焊接环境要求较严格的管路。(6)选择平面化管路进行预制，便于保管运输。3.2 施工管段图的准备 施工前管道预制工程师应十分熟悉图纸，对整个装臵的管道配臵应十分清晰，熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质量及就位情况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段。管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设臵、现场管道安装调节段的位臵。单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为管道厂内预制及现场安装的重要依据，焊口在完成后应及时标明焊工号及焊口编号。材料的组织、领料及发
10、放 按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，各种材料要求合理存放。切割后的管段应立即进行标识移植，标识应显目清晰易于判明。具体领料及发放详见本方案有关章节。3.3 管段的下料及坡口加工 按照经过复核无误的管段图精确下料及加工。管子切口质量应符合下列规定：切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%且不得超过 3mm。(如下图 3.4)弯头大都采用定型成品弯头，只有小口径管子需在现场煨弯。最小弯曲半径应为3.5倍的管子外径，可用液压弯管机进行煨弯。对碳钢管可用热弯或冷弯，对不锈钢工艺管道安装
11、施工方案 第7页 管必须采用冷弯。不论何种方法，在管子弯曲处的外表面应平整、园滑无皱纹和裂 纹，在弯曲处的横截面上无明显的椭园变形。3.4 管段组对 管段组对工艺流程如下：检查管子对口接头尺寸清扫管道配管第一次管道调直找对口间隙尺寸对口错口找平第二次管道找直点焊。采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧 50 毫米范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的 10，且不大于 2m/m，管中心偏差不大于 1/16英寸。管子对口时应在距接口中心 200 mm处测量平直度
12、(图 3.5），当管子公称直径小于 100mm时，允许偏差为 1mm;当管子公称直径大于或等于 100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为 10mm。图 3.5 工艺管道安装施工方案 第8页 管道组对坡口型式见下表 3.1。表 3.1 序号 坡口名称 坡口型式 坡口尺寸 1 型坡口 S 1.52 C 0+0.5 0+1.0 2 型坡口 S 3 9 9 26 705 605 C +1 2-2 P +1 2-2 3.3.6 法兰与管子组焊 将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内 1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。对焊法兰用组对器对中。首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用
13、 90角尺沿上下方向校正法兰位臵，使其密封面垂直于管子中心线，见下图 3.6。图 3.6 再在其下方点焊接二点，用 90角尺沿左右方向校正法兰位臵，合格后再焊左右第三、四点。对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的焊接，完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。工艺管道安装施工方案 第9页 3.3.7 管道焊接 管道焊接详见焊接章节。3.3.8 管段的组合及敞口的封闭。各管段短节预制完成后进行-拍片，合格后将焊工号、拍片标注在管段图上。探伤合格后用压缩空气(=0.81.0Mpa）吹净管内浮尘、浮锈。依据管段图将相应的阀门
14、及其它法兰连接件在工作台上进行组对，仪表调节阀或其它自动阀为避免其损失，用相应的临时工字法兰代替连接，型式见图 3.7。图 3.7 管段敞口封闭。法兰敞口用标准塑料盲板封口。管道敞口用胶合板及胶带封口保护。组合管段尺寸检验。由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由工号工程师、检验师确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表 3.2。表 3.2 项 目 允许偏差(mm)自由管段 封闭管段 长 度 10 1.5 法兰面与管子中心垂直度 DN100 0.5 0.5 100300 1.0
15、 1.0 DN300 2.0 2.0 法兰螺栓孔称水平度 1.6 1.5 工艺管道安装施工方案 第10页 第 4 章 管道现场拼装及安装 4.1 经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管布臵图组装连接。一般应具备下列条件。4.1.1 与管道有关的土建工程(如管架、梁柱、预埋件等)经检验合格。满足安装要求，办好中间交接手续。4.1.2 与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。4.1.3 预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。4.1.4 预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。4.1.5 预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。4
16、.2.预制管道现场拼装优先原则。4.2.1 先大直径管段，后小直径管段。4.2.2 先高压管段，后低压管段。4.2.3 先装位于装臵深处管，后装位臵靠前管段。4.2.4 先空间三维组合管段，后平面组合管段。4.2.5 先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。4.3 管道安装 4.3.1 中低压管道安装。管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口 200mm处用钢板尺测量、允许偏差 1mm/m，但全长允许偏差为10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及
17、不同心等缺陷。在管道安装时注意焊缝的位臵，应符合如下要求：(1)直管段两环焊缝间距100mm。(2)环焊缝距支吊架净距高0mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且100mm。(3)在管道焊缝上下得开孔。(4)管道焊缝不得设臵在穿墙及楼板的套管内。工艺管道安装施工方案 第11页 穿墙及过楼板的管道应设臵套管，穿墙套管长度不小墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面 50mm。管道与套管的间隙应用不燃填料堵塞。在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表 4.1。管道安装允
18、许偏差表(mm)表 4.1 检验内容 允许偏差 检验方法 坐标 管外架空 25 用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查 管内架空 15 标高 室内架空 20 室外架空 15 水平管 弯曲度 DN100 2L，50 DN100 3L，80 立管垂度 5L，30 用线缍直尺检查 成排管间距 15 用拉线和直尺检查 交叉管的外壁或绝热层间距 20 管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的 1.5，且不大于 2mm，不得用强紧螺栓的方法消除倾斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的 5%，且保证自由穿入，安装
19、法兰时，可根据情况将螺栓分别注以油脂、石墨机油等涂料。每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、紧固螺栓后外露长度不大于倍螺距。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于低温管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行冷紧(表 4.2)法兰平行度、同轴度、允许偏差(mm)表 4.2 检查内容 允许偏差 30006000 r/min 6000 r/min 平行度 0.15 0.10 同轴度 0.50 0.20 工艺管道安装施工方案 第12页 4.3.2 与传动设备连接的管道安装：安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接之前应
20、在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用尺塞尺进行测量，允许偏差见表。管道系统与设备最终封闭联接时，应在联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合安装要求。管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见 4.4管道焊接一节。4.3.3 阀门、补偿器安装：下列管道的阀门应逐个进行阀体压力试验及严密试验。不合格者，不得使用。a.输送剧毒流体，有毒流体，可燃流体管道阀门。b.输送设计压力大于 1Mpa或设计压力小于等于 1Mpa且设计温度小于29或大于 186的非可燃气体无毒流体管道阀门。当输送压力小于等于 1Mpa且设计温度29186的非可燃流体，无毒流体管
21、道的阀门应从每批中抽查 10（至少一个）进行阀体压力试验和严密性试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。阀门试验压力不得小于公称压力的 1.5倍，试验时间不少于 5 分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密试验宜以公称压力进行，以阀瓣及阀杆密封不漏为合格。对于强度试验不合格的阀门应进行修复。严密性试验不合格的阀门应解体检查，修复，对修复以后的阀门应重作试验，安全阀在安装之前应按设计要求调整好起跳回弹压力，并打上铅封，对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并进行标记。阀门试验合格以后，在安装管道的同时亦应安装管道上的阀门。在安装前应按设计图纸核对阀门
22、的规格、型号，介质流向，压力等级操纵杆位臵及方向要求。阀门的操纵机构及传动装臵应按设计要求，在设计不明确的情况下，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为 11001200(特殊情况除外)。安全阀安装时应注意其垂直度及对各不同工作状态的调校。波形补偿器在安装之前应检查其是否完好，其压盖螺栓是否有足够的长度。安装时应按设计要求核对其规格、型号、压力等并保持同心，设臵的临时固定管道固定以后应拆除。工艺管道安装施工方案 第13页 4.3.4 管道支吊架安装：在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位臵应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架
23、时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位臵应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半，绝热层不得妨碍热位移。管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位臵，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧
24、状，以防伤人。见下图 4.1。图 4.1 配管时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位臵应正确（在管架平面图上标出了管架的具体位臵）。安装（焊接）平整牢固，与管子接触应紧密。对不锈钢管线，碳钢支、吊架不应与管子直接接触，中间需加与管材同一材质的垫板（可从同尺寸管子中切割），型管卡的材质也应为不锈钢。支、吊架焊接时不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管子与支架焊接时不能有咬肉、烧穿等现象。连接机器的管道支架也应做成可调式支架，以保证在自由状态下机器不受任何外力。4.3.5 静电接地 所有物料的管线均要进行静电接地，阀门、管件等的法兰联接处要用 BV-500 6 mm2 PVC 绝缘双色线进
25、行跨接，跨接后两法兰间电阻值应0.03，每根管道均应并入全厂静电接地网。4.4 焊接见本方案焊接工作 工艺管道安装施工方案 第14页 4.5 工艺管道试验：4.5.1 试验前的准备：管道安装完毕以后试验之前，应由施工人员质检人员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括，工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片是否符合设计要求的规格、材质、平面空间布臵，阀门，过滤器等流向是否与设计安装方向相符。对检查出来设计要求不相符者应及时整改。对管道支吊架应按设计要求进行检查，热力管线上的固定支架更是检查的重点。对管道的焊接也应进行全面检查，其内容主要包
26、括：管道焊接工作是否业已完成，无损检测是否已经合格，不锈钢焊口是否已经酸洗钝化处理。试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，安装阀，爆破板应拆卸加上盲板，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕以后再恢复。管道试验之前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准以后方可进行管道系统试验。4.5.2 强度试验：工艺管道的强度试验，液体试验压力1.5设计压力（气体试验压力1.15设计压力），试验用洁净水进行，当设计不能用水进行时，用压缩空气进行。系统注水时应在管道最高点设臵放空阀，将管道中空气排尽。当所试验的管道系统为奥氏体不锈钢或所试验的管道系统中含有奥氏体不锈钢设备或管道时，水中的氯离子
27、含量25PPm。冬季施工应采取防冻措施。试验前应准备多于块且已经校验合格的压力表，精度不低于 1.5级，压力表量程是测压力的 1.5-2倍，试验时应将压力表安装在管道系统的最高位臵及地面易观测的位臵，测定压力以最高位臵压力表为准。水压强度试验时应缓慢升压，达到试验压力后稳压 30分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。气压强度试验在管道系统吹扫完毕之后进行，气压强度试验压力按设计要求进行，升压应缓慢，首先升至试验压力的 50进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的 10逐级升压，直至强度试验压力每一级稳压分钟，达到试验压力后稳压分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。4.5.3 严密性试验。液压严密
28、性试验应在管道强度试验合格以后进行，将管道系统压力降至设计指定的严密性试验压力，进行全面检查，以无泄漏为合格。对于液压作强度试验，气压作严密性试验的管道，严密性试验应在吹扫合格以后进行，试验工艺管道安装施工方案 第15页 时用压缩空气（或设计要求其它气体）进行，升压应缓慢，升压至严密性试验压力的 50时进行检查，无泄漏现象继续升压，此后每升压试验压力的 10检查一次，直至达到压降在规范允许范围内为严密性试验合格试验压力。对于需作气压强度试验的管道，直接将试验压力降至严密性试验压力进行检查，以无泄漏，稳压半小时无压降为合格。液压严密试验管道的检测方法是直接进行观测，气体作严密性试验管道的检测方法
29、是在焊口法兰密封处涂刷肥皂水。4.6 管道系统吹扫:管道在压力试验合格后,即可进行管道吹扫清洗,吹扫清洗管道前应编制详细管道吹扫清洗方案。管线吹扫清洗前准备工作：(1)不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。(2)吹洗前应将管道相联的仪表加以保护，重要的阀门、调节阀、节流阀、安全阀、仪表等应采取流经旁路或拆卸阀芯及阀座加保护套等保护措施，或作临时短接替代。(3)检查管道支吊架是否牢固可靠，必要时应予以加固。(4)吹洗拆除的零部件及临时盲板应做好标记，妥善保管，管道吹洗合格后复位。(5)吹洗程序：主管 支管 疏排管 管道吹扫：管线吹扫的气源可利用装臵中空压站的压缩机供给，吹扫所使用的贮气罐的设计
30、压力应大于吹接压力，吹扫应间断性进行，吹扫流速不宜小于 20m/s，吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设臵靶板检验，靶板可用白布或涂白漆的木板制作，分钟内靶板上无锈迹，尘土水分等杂物则吹扫合格，对于吹扫合格的管道应及时密封管口复位，并做好吹扫记录。对于设计和工艺要求用水冲洗的管道，根据其工作介质分别用工业水、饮用水进行，所冲洗的管道系统中有奥氏体不锈钢管道、设备者，其氯离子含量应25PPM,冲洗时排放管的截面积应不小于被冲洗管道截面积的 60，且排放畅通安全，冲洗水的流速应1.5m/s，水冲洗应连续进行，检查时以出口的水色和透明与入口处目测一致为合格，水冲洗完以后应将管道内的水及时排尽
31、，必要时可用压缩空气吹干，并采取保护措施。工艺管道安装施工方案 第16页 第 5 章 焊接方法 5.1 焊接施工工序 焊接施工工序（图 5.1）焊接工艺评定鉴定试 编制焊接方案和 WPS 焊工资格考试 理论及技术培训 母材的管道 坡面及配合准备 理论及技术考试 检验与测试 坡面类型 理论及技术考颁发证书 工厂内复验 坡面成形 仓库内复验 坡面清洁 装配尺寸的检查 施焊环境采取有效措施 填充金属的管理 防风、防雨及防雪棚 检验及测试 焊接返回 预热 电焊条的烘烤 填充金属的发放 填充金属的回收 焊接设备的管理 外观检查 缺陷去除 无损探伤 焊后热处理 焊接表面酸洗及钝化处理 5.2 本工程焊接有
32、氩弧焊和电弧焊。适用于碳钢、不锈钢管道。5.2.1 焊接前的准备：在管道焊接之前要进行焊接工艺评定和焊工资格的确认工作，那些未经焊接工艺评定的项目，应按规范规定组织参加施工的焊工和技术人员，会同劳动部门进行焊接工艺评定工作；对参与工程施工而无施焊项目合格证的焊工应再组织培训，并会同劳动部门进行考试，取得合格证后方可施焊，在施工过程中施焊项目应与合格项目一致。管道焊接选用的焊条、焊丝，在使用以前必须具有质量保证书和质量合格证，且工艺管道安装施工方案 第17页 在质保期内，对于标识不明、出厂日期不明及无厂名等质量没有明确保证的材料，禁止使用，焊条在施焊前，应根据说明书和规范要求进行除湿处理。5.2
33、.2 工艺要求 本工程主物料管道采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面，循环水、压缩空气管和消防水管道采用手工电弧焊的焊接方法。在焊接过程中应确保收弧引弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，除工艺特殊要求外，每道焊应一次连续焊接完，如因故被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须经检查确认无裂纹后方可继续焊接，焊接完毕以后应将焊接表面清理干净，不锈钢管焊缝需经酸洗钝化处理。对于物料管道有静电接地要求的管道须进行静电接地，并与电气专业静电接地网连通，低温管道螺栓在试运行时按规范规定进行冷态紧固。5.2.3 坡口加工及接头组对：不锈钢管道的切断用切割机进行，坡口用坡口机加工，对于大口径、切割
34、机无法加工的碳钢管可采用氧乙炔气割；在组对管口时，对壁厚相同的管子、管件，其内壁应平齐，内壁错边时小于壁厚的 10%，且1mm，对于壁厚不相同管子、管件，在组对之前应对厚壁件加工修整后方能组对焊接。5.2.4 焊接 在管道焊缝施焊之前，按工艺评定编制焊接工艺卡，并经主管部门批准，在施焊过程中严格按照工艺卡的要求进行，不同材质选用焊接材料如下：材 质 焊 条 焊 丝 20#E4303 H08或 J50 0Cr18Ni10Ti A132 H0Cr20Ni10Ti 316L A022 H0Cr20Ni14Mo3 316L钢管焊接：奥氏体不锈钢，可焊性较好，当焊接工艺选择不当时，容易出现热裂缝或在使用
35、中发生晶间腐蚀等缺陷；为防止晶间裂缝和提高抗晶间腐蚀性，应采取以下焊接工艺措施：a.焊接电流不宜过大，一般比碳钢焊条低 20%左右；b.焊接时，以短弧窄道为宜；c.当管壁厚度不大时，焊条应垂直于焊缝，只作直线运动而不必左右摆动，焊工艺管道安装施工方案 第18页 接速度比焊接碳钢时大；d.焊缝反面设紫铜板，以加快焊缝和热影响区的冷却速度，并减小焊缝热影响区；e.多层焊接时，为避免焊件过热，应该在前一层焊缝冷却后，再焊接下一层焊缝 f.更换焊条时，须用砂轮机将熄弧处轻轻打磨一下，以便它与下一段焊缝金属牢靠地结合；g.焊口焊完后，允许用水冷却，以提高其机械性能和抗晶间腐蚀能力。5.2.5 焊缝检验
36、焊缝表面不得用气孔、裂纹、夹渣等缺陷。角焊缝的焊脚高度应符合设计及GBJ50236-98规定，焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差见下表：序号 检验内容 允许偏差 检验方法 1 焊缝余高 1+0.10b且3 用焊接检验尺检查 2 外壁错边量 15%且3 3 接头平直度 10 1/5 用楔形塞尺和梯板检查 注：壁厚，b 焊缝宽度 当焊接外观检验合格后，应根据管段表中的设计要求的探伤比例进行无损探伤，无损探伤应符合压力容器无损检测（JB4730-91）规定。5.3 交工资料(1)材料质量证明书 (2)填充金属(焊条)质量证明书(3)焊工资格证明书 (4)无损探伤报告(5)设计修正单 工艺管道
37、安装施工方案 第19页 第 6 章 施工管理及保证措施 6.1 质量管理及保证措施 质保体系严格按公司 ISO9001质保体系要求运转，特别注意在人员培训、资质审核、材料采购检验、焊接工艺评定、工机具、量器具检验、各质量控制点检验等方面严格把关。质量保证措施：加强管理，奖优罚劣，提高职工质量意识，确保管道预制、安装质量。(1)对下发到各施工队的图纸、方案、技术标准规范、联络笺、材料代用单等必须指定专人统一管理并登记收发。各技术员应做好施工原始技术资料、交工资料的整理工作并协助施工班组填写各种施工记录表。(2)材料管理：材料方面的资料由材料员管理，如产品合格证、材质证明书、领料单等。根据经技术员
38、审核过的单线图材料表和预算到公司仓库领料时，对材质、规格、数量进行核实和验收，并对合格证件(或复印证)确认无误，双方签字。领回后入库时应按其规格、型号、材质分类挂牌存放并计入帐卡。按上述程序材料员向班组发料，每天将领、发料单装订成册备查。加强仓库管理，做到材质不混、名称不错、规格不串、数量不短、堆码整齐、卫生清洁。不锈钢管堆放时，下面要垫上木头，不允许与碳钢部分有任何接触。所有材料入库后都应有清晰明显的标识。其标识形式可以用色标和挂牌相结合的方法。材料出库后，标识应一并移出，以免造成材质混淆不清。(3)焊接管理 各施工队设焊接管理员一名，具体负责焊接工作，主要包括在单线图上标注焊口号、焊工代号
39、、无损检验部位；填写无损检验委托单；联系与配合试验室进行无损检验；焊缝预热和热处理；保管好透视报告；焊接及热处理施工记录；管理焊条烘烤、发放、保管等工作。每个焊工均有一个固定的代号。公司焊接试验室应把经考试合格的焊工姓名、代号及合格项目表及时发给焊工所在的分公司及检验部门备查。焊后在其所焊的焊缝旁注明代号(对碳钢管)或用记号笔写上代号(对不锈钢管)，并要标注在单线图上。焊条烘烤要有记录(包括焊条牌号、规格、相对湿度、烘烤温度、烘烤时间等)，工艺管道安装施工方案 第20页 发放焊条时，凭焊接管理员签发的焊条领用单由焊工本人领用，不得由别人代领，并在焊条发放登记表上签字。当天用不完的焊条，必须登记
40、退库存入烘烤房的恒温箱内，以免发生混淆。焊条重复烘烤不得超过二次。焊好的管线经自检、互检合格后按规定的 X射线透视比例由施工队委托试验室进行透视，X 光底片以区域为单位，以管线号为依据，建立流水号，同一焊口在透视委托单、底片、透视记录、检验报告以及在单线图上的标注必须一致，使抽查任何一张底片就可知道在何位臵。透视一定要及时，未经透视或抽透不足及需要重新返修的管线一般不要去安装，以减少高空作业量。对透视不合格的焊口应立即在管线上明显标志，并及时组织返修，直至合格为止。返修次数，碳钢管不应超过三次，不锈钢管不超过两次，并作好返修记录。对所有预制完并经检验合格的管段，暂时不安装的，管口应予封闭。(4
41、)检验管理 建立以自检、互检和专职检查相结合的检验体系，把检验工作贯穿于预制、安装的全过程。对各个质量控制点，一定要按有关规范要求进行严格的检查、验收，验收不全格的工序坚决不允许转入下道工序。a.管道焊接过程的检查顺序见下表 6.1。表 6.1 工作阶段 检查与试验项目 标 准(1)管道施工前 a.管材检验 b.焊工资格检查 c.焊接材料检查 GBJ236-82 锅炉压力容器焊工合格证 技能考试焊工合格证 焊接材料质量保证书(2)焊接工作开始前 a.坡口准备 a-1 型式、尺寸 a-2 表面状况 b.点焊 b-1 间隙 b-2 对中 满足设计要求 无油漆、油酯、氧化皮和其它异物 在许可范围内
42、GBS/246-86 工艺管道安装施工方案 第21页 c.预热 d.焊条 d-1 烘烤温度 d-2 烘烤时间 保持预热温度在要求范围 控制造厂家的规范进行(3)焊接工作中 a.焊接工艺规范 b.焊条使用 按 PQR 在焊条保温筒存放(4)焊接工作结束后 a.焊缝外观检查 b.无损探伤 b-1 射线探伤 b-2 着色探伤 GBJ236-86 GBJ3323-87(5)整个管道施工结束后 a.水压试验 b.渗透试验 GB50235-97 无渗透 b.检验、试验、测量设备必须经过校验合格后方能使用，其数量见下表 6.2 表 6.2 序号 名 称 型 号 单位 数量 1 铁水平 精度：0.02 把 6
43、 2 90 度角尺 90 度0.50 把 6 3 钢板尺 L=1000 把 8 4 游标卡尺 0-500 0.02 把 3 5 X 射线探伤机 2505 台 1 6 焊缝规 0.5 付 4 7 圈尺 5000mm 卷 6 8 圈尺 3000mm 卷 2 9 漆膜测厚仪 台 2 10 超声波测厚仪 台 2 工艺管道安装施工方案 第22页 a.现场管道质量检验标准见下 6.3。表 6.3 项别 项 目 质量标准 检验方法 抽查数量 检验类别 保证 项目 1 管道安装 支架固定坚实，管道不得径向跳动 手拉检查 100%BR 2 水、气压试验 介质、压力、温度泄漏量、时间符合要求 查记录 100%AR
44、 3 系统吹扫 符合设计要求和规范规定 查记录 100%AR 4 焊缝 按 管 道 类 别 及 规 范JB4730-91 X 射线检查 按管道类别 BR 允许偏差项目 1 水平管道纵横方向弯曲 0.5mm/m 10段 BR 2 立管垂直度 2mm/m,10副 BR 4 弯管 椭园度8%,弯曲角度偏 差3mm/m且10mm 最长折皱不产度3%减薄量5 件 B 2 阀门安装 安装位臵、流向正确 阀门试压合格 阀门试压 按GB50235-87 BR 3 管道坡度 按各装臵中设计规定 水平尺、直尺 5%且5 处 B (5)成品保护 a.在切割或焊接与不锈钢管道相邻的碳钢管道时，要做好不锈钢管道的保护措
45、施，避免碳钢焊渣飞溅到不锈钢管道上。b.搬运阀门时，不允许随手抛掷，吊装时绳索应栓在阀体阀盖的法尘连接处，不得栓在手轮或阀杆上。c.中断施工时管口一定要作好临时封闭工作。解封安装时，要注意检查管内有无异物。工艺管道安装施工方案 第23页 d.脚手架不得搭在已装设备或管道上，已保温的管道不允许随意蹬踩。e.吊装管道的钢丝绳应采用橡胶套管，避免不锈钢管道渗碳。碳钢漆膜擦伤。6.2 进度计划和保证措施 6.2.1 施工进度计划详见施工组织设计施工网络计划图.6.2.2 施工进度保证措施 6.2.3 合理安排施工次序。根据施工特点，配管在装臵总体进度控制的前提下，应坚持先管架后设备配管；先地下后地上；
46、先工期长后工期短；先重大后轻小；先主管后支管的原则。6.2.4 尽早做好施工各项准备工作。针对本工程特点，做好人力动员，施工工器具材料准备等工作。特别是对焊工、卷扬机操作工等特殊工种宜做好针对性培训考核，对拟用焊机、烘箱、对讲机等器具作认真复验。6.2.5 根据现场设备到场计划和材料到货情况，按管段图分析分批提前进行管道预制、管架预制和保护层下料卷圆等工作。充分利用管道预制场和现场预制平台，使管道预制深度达到 50%。6.3 安全管理及保证措施 6.3.1 组织保证：成立本项目安全保证体系，加强对安全工作的管理。项目经理 安全负责人 施工经理 施工队负责人 施工队安全员 各工号负责人 施工班组
47、 6.3.2 遵规守纪：认真做好各级安全教育，坚持每周一次安全例会，每天班组安全交底，各分项工程施工前安全技术交底等，使职工增强安全意识，自觉遵守国家工艺管道安装施工方案 第24页 的各项安全管理规定。6.3.3 施工用电：现场用电必须由专人负责，临时用电线路必须绑扎牢固，确保绝缘良好。开关箱的闸刀盖要齐全并应有防雨设施，箱门要完好有锁。所有配电箱都应有漏电保护装臵。6.3.4 起重吊装：重物起吊时要由专人负责指挥、信号要统一，起重臂下不得站人或走动。起吊前应先试吊一次，无误后方可继续吊装。6.3.5 施工程序：管道加工尽量采取预制，尽量减少现场焊接工作量。6.3.6 施工机具：各类施工、加工
48、机具自身的安全防护装臵必须齐全有效。手持电动机具应装有漏电保护器。6.3.7 脚手架：脚手架的搭设应牢固，不允许绑扎在已装管道上。拆除时要清理脚手架上的杂物，设臵警戒范围，自上而下拆除，不许上下同时作业。6.3.8吹扫试压：熟悉试压方案，对试压系统全面检查，试验应缓慢升压，发现问题不得带压修理。管道吹扫时，排气口的设臵应避开人员经常集中的地方，吹扫排气口应安排专人看护。6.3.9当天的工作完毕后,应及时把施工机具和施工杂料清理出生产区,不在生产区留下任何隐患.6.4 文明施工措施 6.4.1 定期召开文明施工会议，建立文明施工检查制度，岗位责任及文明施工奖罚条例。6.4.2 现场按规定设臵各种
49、标志牌，宣传牌。6.4.3 施工现场安排专人负责保卫工作，严禁闲人进入，施工人员着装整齐、干净。在施工现场不得大声喧哗、嘻闹。项目经理应合理组织和调配施工人员，尽量避免施工现场出现多余人员。6.4.4 配电设施标准化。电缆、电线、焊把线、接地线的铺设、使用应规范，禁止以设备、管道作为接地线的现象出现。6.4.5 施工现场保持整洁的施工环境。安排专人负责办公场所、施工道路的清扫，定期组织机关闲杂人员等进行现场清理，合理，堆放使用材料，做到工完料净场地清。6.4.6 积极按各级管理部门及业主各部门的要求，提高施工质量。工艺管道安装施工方案 第25页 第 7章 人力资源计划表 表 7-1 序号 工
50、种 人 数 用工时间（天）备 注 1 管道工 6 90 2 电焊工（包括氩弧焊工）5 90 持证上岗 3 气焊工 2 90 持证上岗 4 起重工 2 70 持证上岗 5 油漆工 5 35 6 白铁工 2 35 7 机械工 1 90 8 电 工 1 90 持证上岗 合 计 25 工艺管道安装施工方案 第26页 第 8 章.主要施工机具一览表 序号 名 称 规格型号 单位 数量 备 注 1 汽车起重机 Q-16 台 1 2 电 焊 机 ZX-700 台 5 3 焊条烘干箱 30kg 台 2 4 焊条保温筒 5 kg 台 5 5 砂轮切割机 400 台 3 6 等离子切割机 台 1 7 角式磨光机