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1、1/35-1-目目录录1概述.12编制依据.23、主要施工工序.24、施工准备.35主要施工技术措施.76、质量、安全保证措施.307、HSE 管理措施.318、劳动力组织.339、施工进度计划.3310、主要施工机具.错误！未定义书签。错误！未定义书签。11、施工手段用料.错误！未定义书签。错误！未定义书签。12JHA 分析及应急预案.错误！未定义书签。错误！未定义书签。-1-1.01.0概述概述1.11.1工程概况工程概况1.1.1 中石化安庆分公司化肥厂油改煤工程是为降低生产成本，优化产品结构而采取的重要举措，其引进了荷兰 shell 公司先进的煤代油技术，将很大程度上降低生产成本，提高
2、企业市场竞争力。空分装置为粉煤加工工序提供氧气和氮气。1.1.2 空分装置由宁波工程有限公司总包，中石化安庆分公司工程建设监理公司现场监理，中石化质量监督安庆分站进行质量检验，由中石化二公司负责现场安装。空分装置冷箱施工主要包括冷箱结构、冷箱内管道和绝热、设备等工程，其中重点在冷箱内管道、设备施工。冷箱由杭州制氧机厂提供冷箱设备、管道、结构的全部材料，其中设备组焊、钢结构管道的预制由其完成。按照空分装置施工要求，杭州制氧厂指导冷箱及内部设备、管道施工。1.21.2工程特点工程特点1.2.1 钢结构整体预制成型，现场做局部调整安装。设备安装使用大型起重设备，管道在加工厂预制成型，施工时间集中、任
3、务量大且高处作业及交叉作业较多，施工中安全隐患多。预制的钢结构、管道，运输过程中易发生碰撞和尺寸变形，成品半成品检验任务量增加。故此需要在加强施工安全管理、合理组织施工的同时，认真做好成品半成品的检验工作。1.2.2 冷箱高 63 米，长 19.5 米，宽 16.5 米，冷箱钢结构重 451.3 吨；平台、梯子、栏杆重 52.9 吨。组片时占用场地较大，对土建、设备等工程进度有一定影响。冷箱内有铝镁合金管道 6227 米，不锈钢管道 991.5 米。1.2.3 施工场地狭小，冷箱结构大部分由杭氧直接预制成型，小部分在施工预制场地内完成。1.2.4 高空、交叉作业多，为了减少高处作业，在施工中要
4、加大组片安装深度，尽可能采取成片安装。冷箱框架高,且施工中冷箱内设备、管道同时进行安装。这就要求各专业，紧密配合，保证冷箱施工任务的完成。1.2.5 冷箱内设备、管道较高，为了减少设备、管道安装难度，设备、管道必须在冷箱封顶安装前安装完毕。1.1.3 3 冷箱施工实物工程量冷箱施工实物工程量冷箱施工实物工程量见表 1。工程实物工程量表 1序号构架名称数量结构形式备注1冷箱451.3t“井”字型框架顶标高 63m2附属结构52.9t梯子、平台、栏杆3支架33.3t冷箱内阀门、管道、设备4管道6227m冷箱内铝镁合金5管道991.5m冷箱内不锈钢-2-6管道170m冷箱外铝镁合金7管道62m冷箱外
5、不锈钢8管道590m冷箱外碳钢9静设备25 台冷箱内10动设备4 台冷箱内2.02.0编制依据编制依据2.12.1本装置设备、管道、钢结构施工图纸及杭州杭氧股份有限公司提供的图纸和相关的企业标准。2.22.2 施工检验标准、规范及相关规定。2.2.1 GB150-1998钢制压力容器2.2.2 GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级2.2.3 GB4272-92设备及管道保温技术通则2.2.4 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范2.2.5 GB50231-98机械设备安装工程施工及验收通用规范2.2.6 GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范2.2.7
6、 GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范2.2.8 GB50274-98制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范2.2.9 GB50275-98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范2.2.10 GB50278-98起重设备安装工程施工及验收规范2.2.11 GB6067-85起重机械安全规程2.2.12 GB9237-2001制冷设备通用技术规范2.2.13 GBJ126-89工业设备及管道绝热工程施工及验收规范2.2.14 JB4730-94压力容器无损检测（含修改通知单）2.2.15 SH3010-2000石油化工设备和管道隔热技术规范2.2.16 SH3022
7、-1999石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范2.2.17 SH3503-2001石油化工工程建设交工技术文件规定2.2.18 SH3505-1999石油化工施工安全技术规程2.2.19 SH3525-92石油化工低温钢焊接规程2.2.20 SH3532-95石油化工换热设备施工及验收规范2.3 中石化二公司安庆石化油改煤工程施工组织设计。2.4 中石化二公司质量管理手册。2.5 中石化二公司 HSE 管理文件。2.6 LR-1280 型 280 吨履带吊、QUY50 型 50 吨履带吊吊车性能表。3.03.0、主要施工工序、主要施工工序冷箱施工的总体原则是先安装北、西、东三面冷箱结构，预留冷
8、箱南面一层冷箱板及主换热区的冷箱，待主冷箱内的设备安装完毕后，再安装冷箱南面预留部分换热器和予留的冷箱板，最后检查装填珠光砂封顶。施工的总体顺序为：(1)冷箱的基础验收与冷箱底板安装、找正、灌浆。(2)主冷箱施工第一段 EL1-16 米（含梯子、平台、栏杆）、下塔 C4501 和粗氩-3-塔C-4504 设备支座架、液空液氮过冷器 E-4503A/B 支架安装。(3)主冷箱第二段 EL16-28 米（含梯子、平台、栏杆）安装、高压冷箱内换热设备 E4504 及液氮平衡器 V-4503 安装、膨胀过滤器 S-4401 安装。(4)主冷箱第三段 EL28-40 米（含梯子、平台、栏杆）安装、下塔
9、C-4501 和粗氩塔下段设备C-4504安装、液氮平衡器V4502支架安装及设备液氮平衡器V4502的安装。(5)粗氩塔 C4503 支架安装、精压塔 C4505 支架安装。(6)主冷箱第四段 EL40-52 米安装（含梯子、平台、栏杆）。(7)粗氩塔上段设备 C4505 安装、上塔 C4502 及精氩塔 C4503 安装。(8)粗氩液化器 E4506 安装。(9)主冷箱第五段 EL52-64 米安装（含梯子、平台、栏杆）。(10)冷箱南侧的主换热区的 12 台换热器 E4502AL 的安装。(11)主冷箱南面部分预留的冷箱板安装（两层）(12)主冷箱南侧的主换热器区的冷箱的安装，主换热器区
10、的冷箱的顶盖板安装。(13)高压板式换热器区的冷箱及顶盖安装。(14)液氧泵、液氩泵安装及液态泵区的冷箱安装。(15)膨胀机安装及其箱体安装。(16)粗氩液化器、精氩塔支架安装。(17)粗氩液化器和精氩塔设备吊装。(18)冷箱内直爬梯焊接安装。（随冷箱分层安装）(19)冷箱内管道安装（部分大直径的附塔管线待塔安装完后就可以先安装）。(20)冷箱内设备灌浆隐蔽。(21)冷箱顶盖安装（含梯子、平台、栏杆，预留出珠光砂装填位置）。(22)设备、管线试压，吹扫、气密、冷箱内的仪表调试、联校。(23)冷箱部分设备、部分管道、冷箱钢结构防腐。(24)液态氧泵、液态氮泵、膨胀机设备单试（试车介质如何确定？）
11、。(25)冷箱内清理、多方检查确认、封闭各侧面的检查孔、装填珠光砂。(26)主冷箱封顶。4.04.0、施工准备、施工准备4.14.1 工程说明工程说明4.1.1 冷箱施工重点为冷箱框架钢结构。其安装相对底标高为+1 米，相对顶标高为+63米。成“井”字型框架，主要分 14 个部分。冷箱主体规格为 12 m12m62m，总重 451 吨。共有 12 层劳动保护，总重 53 吨。冷箱壁板、顶板在成片时应把劳动保护的三角架及直梯安装完毕。冷箱工程实物量表表 2-4-序号名称规格/形状片数重量 Kg顶标高备注1基础底板+1m土建施工2下冷箱 I12m15m四片83102+16m上下端加固3下冷箱 II
12、12m12m四片60777+28m上下端加固4上冷箱 I12m12m四片56383+40m上下端加固5上冷箱 II12m12m四片50135+52m上下端加固6上冷箱 III12m11m四片44594+63m上下端加固7上冷箱顶盖12m12m单片20259+63m上下端加固8板式冷箱顶盖16.5m7.5m单片25330+16m上下端加固9高压板式冷箱15m7.5m单片17329+16m上下端加固10高压板式冷箱15m4.5m二片20794+16m上下端加固11板式冷箱15m7.5m二片18270+16m上下端加固12板式冷箱15m12m二片29233+16m上下端加固13膨胀机连接箱3m1.5
13、m1.4m五片1085+3.85m14液氧泵冷箱6.4m4.2m3m五片7515+4m15液氩泵冷箱1.8m1.5m1.5m五片606+3.2m16过滤器检修箱0.82m0.82m0.6m一框1004.1.2 冷箱内外管道施工重点是冷箱内工艺管道施工，其中的高、大的附塔管线，应采用和设备一起吊装安装的方法。冷箱内主要的高空大管径管线表表 3序号管线号长度备注1NLLP-01-D5084-PN0.25不详管线图没到2GWN-01-D8126-PN0.25不详管线图没到3GAr-702-D7145-PN0.25不详管线图没到4ALP-701-D7145-PN0.25不详管线图没到5CAr-703-
14、D1584-PN1不详管线图没到6LAr-719-D2084-PN1不详管线图没到7LN-05-D2198-PN2不详管线图没到8LA-04-D2732-PN5不详管线图没到9GWN-10-D5084-PN0.25不详管线图没到10GWN-01-D8126不详管线图没到（注：以上管线施工需要搭设脚手架焊接固定口）4.1.3 冷箱内设备安装是冷箱施工任务中的重中之重，冷箱内主要有以下设备。冷箱内设备表表 4-5-序号名称位号规格总重（Kg）基础标高（mm）备注1上塔C4502365036422165895025018焊缝一道2下塔C45014870/36502296616601702700焊缝一
15、道3粗氩塔C4503282820000162362038378在主冷箱内4粗氩塔C450428284796014633203300焊缝一道5精氩塔C4505612193406248346000（顶）焊缝一道6冷凝蒸发器E4501487026830焊于下塔上EL21300在主冷箱内7主换热器E4502A-L4200*2200*750012 台在主换热区冷箱内8液空液氮过冷器E4503A/B746050002 台9高压换热器E45041067*2240*600在高压板式换热器冷箱内10粗氩冷凝器E4505375013960焊于粗氩塔上EL45160在主冷箱内11粗氩液化器E4506直径3750 高
16、 2500616焊上塔上EL51000在主冷箱内12精氩冷凝器E4507812/612390焊于精氩塔上EL46000在主冷箱内13精氩蒸发器E4508662223焊于精氩塔底部在主冷箱内14空气换热器E450945不详15蒸汽喷射蒸发器J4501315不详16膨胀过滤器S44014973100高压冷箱内17仪表空气过滤器S450180.7不详高压冷箱内18消声塔X4501/26225不详2 台19液氧泵P4501/1、2141地面液氧泵区20液氩泵P4502/1、2不详1100液氩泵区21液氮平衡器V4503直径3750 长 337815001150高压板式冷箱内22液氮平衡器V45主冷箱内
17、-6-4.24.2 施工场地施工场地、机具机具4.2.1 由于工程施工场地较狭窄，管道、结构组对场地在冷箱东侧。冷箱周围因是回填土，所以需要对其进行基础处理，特别是 280 吨吊车站位的地方。设备、管道、结构的材料放置场地暂时设在装置道路以北的予留场地。50 吊车沿冷箱四周站位，进行管道、结构安装作业；280 吨吊车站位于冷箱南空地上吊装超高的设备、管道、结构。4.2.2 空分装置因场地限制，所以对以上车辆站位处和设备、管道、结构材料放置点的设备结构基础暂不施工，待冷箱施工完毕后再行施工。具体的暂时不施工区域见发往宁波工程公司的关于场地予留的函件。4.2.3 冷箱组对的场地平整要求，50 吨吊
18、车站位场地平整、压实；280 吨吊车站位场地需要铺碎石，平整后和马路标高一致保持水平。4.34.3 临时用电临时用电在施工现场根据施工平面布置图要求设总配电箱，总配电箱侧面与维修通道宽度不小于 1m，配电系统为中性点直接接地的 380v/220v 三相五线低压电力系统。临时电缆铺设安全并有明确标示和专人保护。临时配电盘的布置见空分装置的临时水电布置图。4.44.4 施工人员施工人员4.4.1 施工人员按施工劳动力组织计划配置，管理人员和施工班组组长熟悉施工图纸和施工规范，各工种熟悉施工图纸和施工方案、技术交底要求，准备必要施工工具。ABCDEFGH北-7-特殊工种应持证上岗。施工人员进场前应进
19、行入场安全教育。4.4.2 办理各种施工手续许可证（动火票、用电票等），并按施工许可证以及车间的要求，采取有效的施工防护措施。4.4.3 所有施工人员熟悉结构、管道、设备安装技术资料，包括设备制造装配图及零部件图、设备安装说明性文件、专用工具使用说明书、结构、工艺安装图、重复利用图等。4.4.4 每一步工序施工前都要组织有关管理人员（技术、质量、安全）对所有施工作业人员进行技术交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本装置设备安装的质量、安全方面的要求。5.05.0 主要施工技术要求主要施工技术要求5.15.1 冷箱钢结构预制件的检验冷箱钢结构预制件的检验该冷
20、箱的构件为半成品到货，构件到现场后必须按照下列要求验收:5.1.1 冷箱板及结构使用的普通碳素钢材应附有质量合格证明文件，并符合设计要求。5.1.2 普通安装螺栓钢结构所用焊接材料和涂料均应附有质量证明文件，并符合设计文件的要求。同时检查冷箱结构钢材表面的平整度、弯曲度和扭曲度等是否符合规范要求，不合格品一律不准入库。5.1.3 钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷，且深度大于钢材的允许负偏差的 1/2 的冷箱结构，供应部门不予接收。5.1.4 冷箱结构的钢板及构件支架出厂时均已防腐，现场焊接的部位及冷箱内的设备支座焊接完成后进行环氧富锌底漆涂刷（H06-4）5.1.5 冷箱结构钢材端边或断口不应
21、有分层夹渣等现象。5.1.6 冷箱结构的钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。5.1.7 永久性普通螺栓紧固牢固、可靠，外露丝扣不少于 2 扣。5.1.8 小型的角钢使用无齿锯进行切割，型钢煨制采用型钢煨弯机，型钢下料前应调直、除锈、刷底漆。加工好的预制件应标识清楚，根据现场安装顺序分类到货好。5.1.9 钢结构筋板、节点板使用 t12mm 板用剪扳机剪切，并按图纸要求切割好坡口，打磨光滑并进行标识待用。气体切割和机械切割尺寸的允许偏差见表 5。气体切割和机械切割尺寸的允许偏差（mm）表 5项目允许偏差宽度、长度手工或自动气割2.0机械切割1.5切割端面垂直度气割、剪切2.0切割面平面度气
22、割、剪切0.05T 且不大于 2.0割纹深度气割0.3局部缺口深度气割1.0注：T 指钢板厚度。-8-5.1.10 采用栓焊连接时，宜采用先栓后焊的方式进行，立柱、横梁等拼接、组对时采用45斜接口，并开设坡口，坡口型式如表 6 所示，接口位置与节点边缘的距离不宜小于 500mm，最小长度应大于 1m。立柱上的接口位置应尽量设在高处，不应在同一水平面上，且相互距离应大于 100mm。横梁拼接时，对接缝不得在梁的中心位置。各种构件组对完后进行及时标识编号，防止错用、混用。钢构件焊接连接组装的允许偏差见表 7。钢构件焊接连接组装的允许偏差(mm)表 6项目允许偏差图例对口错边t/10,且不应大于 3
23、.0tatata间隙 a1.0搭接长度 a5.0a缝隙1.5高度 h2.0垂直度b/100,且不应大于 3.0中心偏移 e2.0型钢错位连接处1.0其他处2.0箱型截面高度 h2.0ebhhhbhbh-9-宽度 b2.0垂直度b/200,且不应大于 3.0钢柱和梁外形尺寸的允许偏差（mm）表 7项目允许偏差图例多节钢柱一节柱高度（H）3.0两端最外侧安装孔距离（l4）2.0柱底铣平面到牛腿支撑面的距离（l2）2.0铣平面到第一个安装孔距离1.0柱身弯曲矢高（f）H1/1000一节柱的柱身扭曲h/250牛腿端孔到柱轴线距离（l3）3.0牛腿面的翘曲（e）2.0柱脚底板平面度5.0柱脚螺栓孔中心线
24、对柱轴线的距离（d）3.0柱和梁翼缘板对腹板的垂直度（）连接处1.5其他处b/100 且4柱和梁截面几何尺寸连接处3.0其他处4.0梁长度（l）两端高强螺栓连接0-2与柱直接连接0-2两端与牛腿焊接5.0梁的垂直挠曲矢高l/1000 且5梁的侧向挠曲矢高l/1000 且55.1.11 钢结构预制件外形尺寸的允许偏差见表 8。ddbhb铣平面铣平面l3ccl4eHl2-10-钢构件的允许偏差表 8构件类型项目允许偏差检验方法多节柱预拼装单元总长5.0用钢尺检查预拼装单元弯曲始高l/1500,且不应大于 10.0用拉线和钢尺检查接口错边2.0用焊缝量规检查预拼装单元柱身扭曲h/200,且不应大于
25、5.0用拉线、吊线和钢尺检查顶紧面至任一牛腿距离2.0用钢尺检查梁、桁架跨度最外两端安装孔或两端支撑面最外侧距离+5.010.0接口截面错位2.0用焊缝量规检查拱度设计要求起拱l/5000用拉线和钢尺检查设计未要求起拱l/20000节点处杆件轴线错位4.0划线后用钢尺检查构建平面总体预拼装各楼层柱距4.0用钢尺检查相邻楼层梁与梁之间距离3.0各层间框架对角线之差h/2000,且不应大于 5.0任意两对角线之差h/2000,且不应大于 8.05.1.12 梯子、平台、栏杆预制件要求。(1)平台的内外环行圈梁应采用煨制，合乎设计要求。(2)所有悬臂梁、三角架、直梯、斜梯、平台支撑、斜梯踏步等使用专
26、用胎具进行制作，焊接完毕用磨光机打磨光滑，进行标识，分类到货。(3)梯子、平台、栏杆预制件的允许偏差见表 9 和示意图 5.15.1.13 螺栓孔的加工要求。(1)t20mm 钢板的螺栓孔均采用机械方法加工，严禁气割成孔。t5001200120030003000同一组任意螺栓孔允许偏差1.01.5-相邻两组端孔距离1.52.02.53.05 5.2.2 管配件的检验管配件的检验5.2.1 管配件的一般要求:（1）材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。（2）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。（3）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。（4）螺纹、密封面、坡
27、口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。（5）管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用。（6）不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳素钢接触。所有暂时不用的管子均应封闭管口。（7）所有管道组成件，均应有产品标识。5.2.2 管道支、吊架要求。（1）应有合格证明书。图 5.1梯 子 示 意 图-12-（2）所有的管支架均安装施工图纸验收与按照编号存放。5.2.3 管子及管件检验。（1）管子在使用前应按单线图核对管子的规格、数量和标记，并审查质量证明书的内容。（2）合金钢螺栓、螺母，应用光谱分析仪对材质的主
28、要化学成份进行复查，并作好检验状态标识。（3）法兰密封面、八角垫、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。5.2.4 阀门检验。5.2.4.1 阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。（1）质量证明文件核查。设计文件要求做低温密封试验的应有制造单位的低温密封性试验合格证书。阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽检一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光普分析，若不符合要求该批阀门不得使用。（2）冷箱内的低温阀门的检验要求按照杭氧提供的大型空分设备安装
29、技术要求HTA1107-2003 执行。（3）压力试验和密封试验均合格的阀门，及时排净内部积水，并吹干，关闭阀门，封闭进出口，做好标记，并及时填写阀门试压记录。（4）铝制管道上的阀门安装前，对阀门进行清洁、干燥和脱脂处理。5.2.5 其他管道组成件检验。5.2.5.1 对其他管道组成件的产品质量证明文件，应进行核对，且符合产品标准的要求。5.2.6 管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材质牌号和批号等标示，并与质量证明文件相符，否则不得使用。5.2.7 管件表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准要求。焊接管件的焊
30、缝应成型良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。5.35.3 管道安装管道安装5.3.1 管道预制加工。（1）预制前仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应核对组焊位置和调节裕量。（2）管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确。（3）管子切割时，碳素钢管可采用机械方法或氧乙炔焰切割，不锈钢管可采用机床或等离子方法切割，镀锌钢管采用机械方法切割。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面
31、倾斜偏差不应大于管子外径的 1，且不超过 3mm。-13-（4）弯管按单线图上给定的曲率煨制，最大外径与最小外径之差不超过弯管前管子外径的 8。（5）V 型槽的密封垫圈，使用前必须清洗并检查有无损坏和变形。用过的垫圈不得使用，属临时安装的，组装时必须更换。（6）铝制管件安装前进行清洗、干燥、脱脂处理，脱脂时采用碱液（PH10，温度 7080）。（7）冷箱外碳钢管道、阀门等与氧气接触的部件，必须采用严格的除锈、脱脂，脱脂后的管道应立即钝化。（8）对冷箱内的管线预制要求如下:预制场地内必须垫有橡胶板或木板,且不得与黑色金属在一起.工作人员的工作服手套必须是干净的,不得有油污.敲击工具应选用木质紫铜
32、或硬质榔头工件在焊接时,电缆搭铁不容许随意搭接在工件上,应该做专用工具,不容许在工件上引弧.5.3.2 管道安装5.3.2.1 管道焊接的一般要求。（1）管道两相邻焊缝中心距，直管段两环缝间距不小于 100mm，且不小于管道外径，除定型管件外，其它任意两焊缝的间距不小于 50mm。（2）焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于 50mm，需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离大于焊缝宽度的 5 倍，且不小于 100mm。（3）在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应进行 100射线检测。（4）管道补强圈和支座垫板覆盖的焊接接头应进行 100射线检测，合格后方可覆盖。（5
33、）与管道相焊的仪表一次元件，放空阀等在预制时焊好，安装时尽可能减少仰焊，仪表一次元件与管道连接的第一道焊缝，由安装专业焊接，仪表电气专业负责提供合格的元件。（6）管道外壁与冷箱型钢内壁距离要求低温液体管线管不小于 400mm,低温气体管线不小于 300mm5.3.2.1.2 坡口形式及加工要求。碳钢管道可用氧乙炔焰加工,不锈钢、铝合金管道用等离子加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。坡口加工后,要检查坡口表面质量,以保证焊接质量。坡口形式见图 5.3.21。6550图 5.31 管子的坡口形式-14-5.3.2.1.3 接头组对。（1）壁厚相同的管道件组对时，应
34、使内壁平齐，错边量不超过误差允许范围。凡铝管壁厚5mm,口径大于或等于 80 mm,对焊处须加不锈钢衬圈.（2）壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过 1.0mm 或外壁差超过 2mm 时，应按图 5.32，3 的要求进行加工、组对。（3）焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，管子内外表面在坡口两侧 20mm 范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。不锈钢管电弧焊时，坡口两侧各 100mm 范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂。（4）压力管道焊接，不得使用氧-乙炔焊。5.3.3 接缝定位焊。定位焊要求与正式焊接工艺要求相同，定位焊长度一般为 1015mm，高度为 24mm，且
35、不超过管壁厚的 2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形。5.3.4 焊接施工。焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，要对其高度重视。焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等；焊接作业期间认真检查其焊接工艺是否合适；注意自然环境对焊接作业的影响，焊后检查焊缝表面质量、角变形，及时作出质量评定，并按要求进行无损检测。5.3.5 焊接方法的选择。1501501501.内壁尺寸不相等1502.外壁尺寸不相等图 5.32 不同壁厚管子坡口加工、组对要求3.内、外壁尺寸不相等图 5.33 承插焊口的组对形式
36、-15-（1）碳钢、不锈钢 DN50 以下的(不包括 DN50)承插口用手工电弧焊,对接缝用氩弧焊；DN50 以上的接缝用氩电联焊。挖眼三通采用氩电联焊。（2）铝制管道壁厚5mm，公称直径大于等于 80mm，对焊处需要加衬不锈钢衬圈。122 和182 铝管加外套管环角焊。（3）其它级别的采用手工电弧焊。5.3.6 焊接材料选择。焊接材料选用表表 13钢种焊丝焊条Q235-AJ42220 钢ST-50GJ422 或 J4260Cr18Ni9TiTGS-347A132 或 A1375A02SA1Mg-55083/5A02SA1Mg-35083SA1Mg-35.3.7 焊接施工要求。(1)焊工应在合
37、格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内。(2)焊材应有产品合格证明书，并经复验合格。(3)焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘焙干燥，并在施焊过程中，使用保温筒保持干燥。如焊条说明书（或合格证）对焊条烘干无具体温度要求，可参照表 14 执行。焊条烘干温度表 14焊条牌号J422J426A132AWS：E347-17A137烘干温度时间1501h3501h1501h2501h保存温度100120（4）焊工按指定的焊接工艺卡（焊接作业指导书）进行施焊。焊接工艺卡按表 4中与相对应钢材的焊接工艺评定进行编制，并按程序进行审批。（5）当环境温度低于 0时，无预热要求的钢种，始焊处 100mm
38、 范围内，应预热15，预热范围为坡口中心两侧各不小于壁厚的 3 倍。（6）当出现下列情况如没有防护措施时，应停止焊接工作。手工电弧焊，风速等于或大于 8m/s，氩弧焊时，风速等于或大于 2m/s。相对湿度大于 90。下雨或下雪。（7）管道对焊口和挖眼三通口，公称直径 DN50 的均采用氩电联焊，DN50 的采用氩弧焊接。（8）不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。-16-（9）奥氏体不锈钢管道在用手工钨极氩弧焊接根部焊道时，管内应充氩气保护，在保证焊透及熔合良好的情况下，在焊接工艺上采用小电流、低线能量，
39、在焊接方法上，采用短电弧，焊条尽量不摆动，特殊情况下摆动形成的焊缝宽度不超过焊条直径的 2.5倍，严格控制层间温度。（10）奥氏体不锈钢接头，焊后应进行酸洗与钝化处理。（11）除非焊丝已经过清洗、干燥且密封包装，否则使用前必须经化学清洗、干燥，现场焊丝的端部应涂色标记。（12）嵌入式不锈钢垫圈，不应和母才熔化，以免影响焊接质量。5.3.8 焊接质量检验。5.3.8.1 外部质量检查。（1）焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于 2mm。角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。不锈钢管道焊缝表面不得有咬边现象；其它材质管道焊缝咬
40、边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于 100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的 10。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h1+0.2组对后坡口的最大宽度，且不大于3mm。接头错边不应大于壁厚的 10，且不大于 2mm。（2）螺纹接头采用密封焊时不得用密封带材料。其外露螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。（3）外观检查不合格的部位要及时返修。5.3.9 内部质量检查。（1）焊缝内部质量检验，采用无损检测方法。对接焊缝采用射线透照(RT)，壁厚大于等于 20mm 时，用射线；壁厚小于 20mm 时，用 x 射线；角焊缝采用渗透方法检测(PT)，合格标准为 JB4730-94 级合格
41、。射线检测应在外观检查合格后进行。（2）管道级别或类别执行设计规定。射线探伤执行的标准：铝镁合金液体管道 100%探伤，执行 JB4730-94 的规定中的 III 合格；冷箱内气体管道当公称直径 DN80 时探伤比例是焊缝长度的 20%；当公称直径 DN80 时探伤比例是焊口数的 20%，执行JB4730-94 的规定中的 III 合格。（3）输送设计压力不大于 1MPa 且设计温度小于 400的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。（4）其他管道应进行抽样射线照相检验，抽查比例不低于 5%。（5）抽样检测的焊接接头，由质量检查员依据管道单线图，对不同的焊工和不同的管道单
42、线图，现场随机抽查。在被抽查的焊接接头中，每条线固定焊接接头应不少于检测数量的 40%，且不少于 1 个。（6）同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则该焊工所焊的全部焊缝都应检验。不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过 3 次，合金钢管道不得超过 2 次。-17-（7）焊缝检测不合格时，检测部门应与焊工出具焊缝返修通知单，焊工应按技术部门下达的返修工艺卡进行施焊，焊缝返修后，应有焊缝返修记录，并复检合格。（8）管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合行业部的标准或国标的规定，射线透照质量等级不得低于 AB 级。（9）管段预制件
43、应有管线号和焊口编号等标记，并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物清除干净，封闭管口，防止异物进入，妥善保管。转动口必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。5.6.1 管道预制完毕宜在地面将其装配成组合件，整体安装，以减少高处作业。管道安装前检查，安装条件具备后，可进行管道的安装。5.6.2 管道安装应具备的条件。（1）与管道有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接。（2）管道组成件及管道支承件等已检验合格。（3）管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。（4）管道安装的遵循先大管，后小管；先干线，后支线；先主管，先高压
44、管，后中低压管的施工顺序。由于受管件、配件、相关作业的影响，安装顺序可适当调整。5.6.3 管道安装的一般要求。（1）管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向，特别注意反向安装的阀门；在施工中若出现管线相碰，尽量减少管道的修改，注意管道与冷箱壁的安装间距，必须保证设计的间距要求。（2）管道安装时，不宜采用临时支吊架,更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。管架制作、安装安严格按图纸施工，特别是低温管线和机器出入口管线，未经设计书面同意严禁变动其型式或规格、材质。支吊架焊接同正式焊接施工工艺，焊肉
45、饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可安装。（3）固定口采用卡具来组对，但不得采用强力对口、低温管子、加置偏垫或多层垫片等，来消除接口端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行修改。固定口需充氩气保护焊时，采用易溶纸预先贴入固定口两边的管内，以节约氩气用量。（4）法兰连接应保持同轴，保证螺栓能自由穿入。同一法兰使用同一规格的螺栓，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。因螺栓规格比较多，需照图施工，不得用乱。低温有预紧力矩要求的螺栓，严格按设计规定的程序和力矩拧紧。（5）不锈钢管道与碳钢支
46、吊架之间，垫入氯离子含量不超过 50ppm 的橡胶石棉垫，以防止不锈钢因渗碳而腐蚀。（6）安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求，设计无要求时-18-应保证“前十后五”(上下游直管段长度分别为管径的 10 倍和 5 倍)，在此范围内不得有焊缝，其他部位焊缝应采用氩弧焊打底。孔板法兰焊缝内部应修磨平整。引压管方向按图纸规定。（7）温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。（8）调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。（9）垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密
47、封面相符，偏差允许范围（平面型）见表 20垫片尺寸允许偏差(mm)表 20公称直径内径允许偏差外径允许偏差125+2.5-2.0125+3.5-3.5（10）铝制管件应彻底清洗干净，并严格脱脂，焊前用不锈钢钢丝刷清洁坡口。（11）铝镁合金加热管道与低温管道、液体容器壁面的平行距离不小于 300mm，交叉距离不小于 200mm。（12）铝镁合金低温液体、气体管道外壁与冷箱型钢之间距离分别为 400、300mm，一般管道间距应该大于等于 100mm。（13）铝镁合金管道安装，若配管不能够连续进行，管口应加盖或采用塑料布包扎。（14）铝镁合金切换系统管道的纵向轴线要成直线，法兰间距要求与切换阀的距离
48、一致。（15）铝镁合金管道法兰螺栓要求交叉均匀把紧，保证密封面平整。（16）铝镁合金管道进行脱脂、干燥后才进行现场安装工作。（16）铝镁合金管道加工场地垫有橡胶板或木地板，不于黑色金属同一场地加工，敲击工具采用木质或硬橡胶榔头，吊运时钢丝绳采取橡胶管保护。（17）铝镁合金管道清洗后存放在干燥处，远离盐酸碱类，制作过程中应轻搬轻放，不可以在地上翻滚、手拖，防止管道损坏。（18）铝镁合金管道焊接时，电缆搭铁不允许随意乱放在工件上，采用专用工具，且不允许在管道上引弧。5.6.4 管道安装允许偏差。管道安装允许偏差(mm)表 21项目允许偏差坐标及标高15水平管道平直度DN1001.0L，且20DN1
49、001.5L，且20立管垂直度5L，且30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距205.6.5 传动设备配管。-19-5.6.5.1 对压缩机出口管、换热器出入口管、蒸发器出口管等，在安装时应尽可能考虑管道的自我补偿能力。5.6.5.2 管道安装时，不允许给设备（特别是传动设备）以附加应力。（1）传动机器进出口所配管道，应将内部清理干净；油系统管道，具体清理方法可采用喷砂法和酸洗法，朝上的机器口法兰处要夹一层铁皮，水平或朝下的机器口法兰处夹一层铁皮或石棉板，并做好详细记录，待吹扫后，试车前经确认拆除。（2）传动设备配管，配管时，应先从机器侧开始安装，先装管道支架，保证管口法兰对中良好，管道的
50、重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度应小于 1mm/m。（3）固定口应选定在远离机器管口的位置。对于国外进口机泵的配管，首先满足供货商的要求。（4）管道安装完毕后,拆开机器进出口法兰螺栓,在自由状态下检查法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当制造厂或设计无规定时，允许偏差应符合表 24 的规定值。法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距表 22机器旋转速度(r/min)平行偏差(mm)径向偏差(mm)间距(mm)30000.400.80垫片厚+1.5300060000.150.50垫片厚+1.060000.100.20垫片厚+1.05.6.8 阀门安装。（1）阀门一般应在关闭状态