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1、1 厂房门式钢架结构钢结构工程施工方案 1.1 钢结构预埋地脚螺栓 1.1.1 工艺流程 焊接装配架在垫层上放线安装装配架对装配架进行校正采用钢制螺栓定位盘对预埋螺栓进行校正抹黄油包塑料布对预埋螺栓进行保护浇筑混凝土校正地脚螺栓准备吊装 1.1.2 施工步骤（1）组装模具装配架，装配架由钢管架、钢制螺栓定位盘及地脚螺栓组成，定位盘按图纸上预埋螺栓位置打眼。（2）垫层完成后，在垫层上将所有模具装配架的尺寸都弹出来，保证对角线尺寸符合图纸要求。（3）按照墨线尺寸用 14 钢筋棍将模具装配架固定在垫层上，固定时用线坠和垫铁保证模具装配架的垂直度。（4）在浇筑基础混凝土前，在装配架定位盘上弹十字线。用
2、2 台经纬仪及时对装配架进行校正。（5）在混凝土浇筑完成后，用经纬仪和 50m 尺及时进行校正，保证预埋螺栓位置准确。地脚螺栓丝扣采取保护措施 1.1.3 施工注意事项（1）组装模具装配架时严格保证精度；（2）支模过程中严禁碰撞模具装配架。（3）垫层上墨线尺寸准确，保证对角线尺寸；（4）各工序环节校正及时；（5）放线校正指定专人负责；（6）放线、校正过程中尽量避免阳光直射。1.2 钢结构制作 1.2.1 基本规定（1）钢结构工程施工单位应具备相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方
3、案等技术文件。（2）钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的记录器具。（3）钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制：采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能的原材料及成品应按国家相关标准、规范进行复验，并应经监理工程师见证取样、送检。各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查。相关专业工种之间，应进行交接，并经监理工程师检查认可。（4）建筑钢结构的制作单位，应根据已批准的设计文件编制施工详图。施工详图应经原设计工程师会签及由合同文件规定的监理工程师批准后方可施工。当需要修改时，制作单位应向原设计单位申报，经同意和签署文件修改后方可生效。（5）钢结构
4、制作前，应根据设计文件、施工详图的要求以及制作单位的条件，编制制作工艺。制作工艺应包括：施工中依据的标准，制作单位的质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到规定要求而制订的措施，生产场地的布置、采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目表格和生产进度计划表。制作工艺应作为技术文件经发包单位代表或监理工程师批准。（6）钢结构制作单位应在必要时对构造复杂的构件进行工艺性试验。当设计和甲方有要求时也应对指定构件进行工艺性试验。（7）连接复杂的钢构件，应根据合同要求在制作单位进行预拼装。1.2.2 施工准备 1.2.2.1 技术准备（1）图纸会审：进行图纸会审，与甲方、
5、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。（2）审核施工图：根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺制作和安装条件是否能满足设计要求。（3）详图设计：根据设计文件进行构件详图设计，以便于加工制作和安装。（4）加工方案及工装设计 结构的加工工艺方案，由制造单位根据施工图及合同对钢结构质量、工期的要求编制，并经工厂（公司）总工程师审核，经发包单位代表或监理工程师批准后实施。根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，应适当设计制作部分工装夹具。组织必要的工艺实验，如焊接工艺评定等试验，尤其对新工艺、新材料，要做好工艺试验，作为指导生产
6、的依据。编制材料采购计划和进行技术交底。1.2.2.2 材料要求 1.2.2.2.1 制作钢材 制作钢结构的钢材应符合下列规定：（1）承重结构的钢材采用 Q235 钢，其质量应分别符合现行国家标准 碳素结构钢GB/T700 和低合金高强度结构钢GB/T1591 的规定。当采用其他牌号的钢材时，尚应符合相应有关规定和要求。（2）承重结构的钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫、磷含量的合格保证，对焊接结构尚应具有碳含量的合格保证。焊接承重结构以及重要的非焊接承重结构的钢材还应具有冷弯试验的合格证。（3）钢板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求，每一品种、规格抽查5 处。（4）钢
7、材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级GB8923 规定的 C 级及 C 级以上；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。上述要求应全数观察检查。（5）钢材应按种类、材质、炉（批）号、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水措施。（6）钢材入库和发放应有专人负责，并及时记录验收和发放情况。（7）钢结构制作的余料，应按种类、钢号和规格分别堆放，做好标记，记入台帐，妥善保管。1.2.2.2.2 焊接材料（1）
8、焊条应符合现行国家标准碳素焊条GB/T117、低合金钢焊条GB/T5118。（2）焊丝应符合现行国家标准熔化焊用钢丝GB/T14957、气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110 及碳钢药芯焊丝GB/T10045、低合金钢药芯焊丝GB/T17493 的规定。（3）埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293、低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470 的规定。（4）气体保护焊使用的氩气应符合现行国家标准氩气GB/T4842 的规定，其纯度不应低于 99.95%。（5）气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合现行国家标准 焊接用二氧化碳GB/T2537 的规定。1.2
9、.2.2.3 紧固件（1）钢结构工程所用的紧固件（普通螺栓、高强度螺栓、焊钉），应有出厂质量证明书，其质量应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。（2）普通螺栓可采用现行国家标准碳素结构钢GB700 中规定的 Q235 钢制成。（3）高强度大六角头螺栓连接副包括一个螺栓，一个螺母和二个垫圈。对于性能等级为 8.8 级、10.9 级的高强度大六角头螺栓连接副，应符合现行国家标准钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1228、钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件GB/T1231。（4）焊钉应符合现行国家标准圆柱头焊钉GB10433。1.2.2.2.4 材料管理（1）钢结构工程所采用的
10、钢材、焊接材料、紧固件、涂装材料等应附有产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。（2）进场的原材料，除有出场质量证明书外，还应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证抽样、送样、检验和验收，做好记录，并向甲方和监理提供检验报告。（3）在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。（4）材料代用应有制造单位事先提出附有材料质量证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理单位报审，经设计单位确认后方可代用。（5）严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。焊钉表面不得有影响使用的裂
11、纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。（6）焊接材料和螺栓应集中管理、建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。（7）涂料应符合设计要求，并存放在专用的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。1.2.2.3 作业条件（1）完成施工详图，并经原设计人员签字认可。（2）主要材料已经进场。（3）施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。（4）各种工艺评定试验及工艺性能试验已完成。（5）各种机械设备调试验收合格。（6）所有生产工人都进行了施工前培训，并取得相应资格的上岗证书。1.2.3 材料和质量要点 1.2.3.1 材料的关键要求（1）钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有
12、质量证明书，必须符合设计要求和现行标准的规定。（2）进场的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。（3）钢结构工程的材料代用，一般是以高强度材料代替低强度材料，以厚代薄。（4）钢结构工程使用的钢材，必须按要求进行力学性能实验，其检验项目应根据钢材材质进行确定，对于 B、C、D 三级的钢材应按要求进行抗冲击试验。（5）高强度螺栓应按要求进行预拉力试验。1.2.3.2 技术关键要求（1）放样、号料应根据加工要求增加加工余量。（2）制孔应注意控制孔位和垂直度。（3）装配工
13、序应根据构件特点制定相应的装配工艺及工装胎具。（4）焊接工序应严格控制焊接变形。1.2.3.3 质量关键要求（1）样板、样杆应经质量检验员检验合格后，方可进行下料。（2）大批量制孔时，应采用钻模制孔。钻模应经质量检验员检查合格后，方可使用。（3）装配完成的构件应经质量检验员检验合格后，方可进行焊接。（4）焊接过程中应严格按照焊接工艺要求控制相关焊接参数，并随时检查构件的变形情况；如出现问题，应及时调整焊接工艺。1.2.4 放样、号料（1）熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等，特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应，发现有疑问之处，应与有关
14、技术部门联系解决。（2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。（3）放样需要的工具：尺、石笔、粉线、划针、划规、铁皮剪等。尺必须经过计量部门的检验复核，合格后方可使用。（4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。（5）样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。（6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。铣端余量：剪切后加工的一般每边加 34mm，气割后加工的则每边加 45mm。切割余量：自动气割割缝宽度为 3mm
15、，手工气割割缝宽度为 4mm（与钢板厚度有关）。（7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。（8）号料应有利于切割和保证零件质量。（9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。1.2.5 工艺流程 （10）放样和样板、样杆允许偏差 项目 允许偏差 材料检验 放样、切割 零件矫正 制孔 组装 检查 焊接 无损检验 外形尺寸检验 清理、编号 喷砂、油漆 验收 制作工艺 施工详图 报告 报告 报告 报告 平行线距离和分段尺寸 1.0mm 对角线差（L1）1.0mm 宽度、长度（B、L）1
16、.0mm 孔距（A）1.0mm 加工板角度（C）0.2 A1B1L1B1C0.2（11）号料后允许偏差 项目 允许偏差 零件外形尺寸 1.0mm 孔距 1mm 1.2.6 切割（1）下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。常用的切割方法有：机械切割：使用剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备（主要用于型材及薄钢板的切割）。气割：利用氧气乙炔、丙烷、液化石油气等热源进行（主要用于中厚钢板及较大断面型钢的切割）。等离子切割：利用等离子弧焰流实现（主要用于不锈钢、铝、铜等金属的切割）。（2）剪切时应注意以下工艺要点：剪刀口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损坏或者迟钝
17、需及时检修，磨砺或调换。上下刀刃的间隙必须根据板厚调节适当。当一张钢板上排列许多零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃的长度。材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，从而引起硬度提高，材料变脆的冷作硬化现象，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用刨或砂轮磨削等方法将硬化表面加工清除。（3）锯切机械施工中应注意以下施工要点：型钢应经过校直后方可进行锯切。所选用的设备和锯条规格，必须满足构件所要求的加工精度。单件锯切的构件，先划出号
18、料线，然后对线锯切，号料时，需留出锯槽宽度（锯槽宽度为锯条厚度加 0.5-1.0mm）。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行断面精铣。锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。（4）气割操作时应注意以下工艺要点：气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。在气割过程中应注意：A 气压稳定，不漏气。B 压力表、速度计等正常无损。C 机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和无振动。D 割嘴气流畅通，无污损。E 割炬的角度和位置准确。气割时应选择正确的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等），
19、工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。气割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端25mm 为宜。气割时，必须防止回火。为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：A 大型工件的切割，应先从短边开始。B 在钢板上切割不同形状的工件时，应先割复杂的，后割较简单的。C 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件。D 窄长条形板的切割，采用两边同时切割的方法，以防止产生旁弯
20、（俗称马刀弯）。（5）机械切割和气割的允许偏差见。机械切割的允许偏差 项目 允许偏差 零件宽度、长度 3.0mm 边缘缺棱 1.0mm 型钢端部垂直度 2.0mm 气割的允许偏差 项目 允许偏差 零件的宽度、长度 3.0mm 气割面平面度 0.05t,但不大于 2.0mm 割纹深度 0.3mm 局部缺口深度 1.0mm 注：t 为切割面厚度。1.2.7 矫正和成型（1）碳素结构钢在环境温度低于16、低合金结构钢在环境温度低于12时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过 900。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。（2）当零件采用热加工成型时，加热温度应
21、控制在 9001000；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到 700和 800之前，应结束加工。（3）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。（4）冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合要求。冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高（mm）钢材类别 图例 对应轴 矫正 弯曲 r f r f 钢板扁钢 yxxt x-x 50t L2/400t 25t L2/200t yy（仅对扁钢轴线）100b L2/800b 50b L2/400b 角钢 yxxb x-x 90b L2/720b 45b L2/360b 槽yybh
22、x-x 50h L2/400h 25h L2/200h 钢 y-y 90b L2/720b 45b L2/360b 工字钢 ybh x-x 50h L2/400h 25h L2/200h y-y 50b L2/400b 25b L2/200b（5）钢材矫正后的允许偏差 项目 允许偏差（mm）图例 钢板的局 部平面度 614 1.0 型钢弯 曲矢高 l/1000 且不应大于5.0 角钢肢的垂直度 b/100，双肢栓接角钢的角度不得大于90 bb 槽钢翼缘对腹板的垂直度 b/80 bb 工字钢、H 形钢翼缘对腹板的垂直度 b/100 且不大于2.0 bhb 1.2.8 边缘加工（1）气割或机械剪切
23、的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。（2）焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。（3）边缘加工一般采用铣、刨等方式加工。边缘加工时应注意加工面的垂直度和表面粗糙度。（4）边缘加工允许偏差 项目 允许偏差 零件宽度、长度 1.0mm 加工边直线度 l/3000,但不应大于 2.0mm 相邻两边夹角 6 加工面垂直度 0.025l,且不应大于 0.5mm 加工面粗糙度 50 BAL2900.1 1.2.9 制孔（1）采用钻模制孔和划线制孔两种方法。较多频率的孔组要设计钻模，以保证制孔过程中的质量要求。制孔前考虑焊接收缩余量及焊接变形的因素，将焊接变形均
24、匀的分布在杆件上。（2）A、B 级螺栓孔（类孔）应具有 H12 的精度，孔壁表面粗糙度 Ra 不应大于 12.5um。A、B 级螺栓孔孔径的允许偏差 序号 螺栓公称直径、螺栓孔直径 螺栓公称直径允许偏差 螺栓孔直径允许偏差 1 1018 0.00-0.21+0.18 0.00 2 1830 0.00-0.21+0.21 0.00 3 3050 0.00-0.25+0.25 0.00（3）C 级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度 Ra 不应大于 25um，允许偏差应符合规定。C 级螺栓孔（类孔）孔壁表面粗糙度允许偏差（mm）项目 允许偏差 直径 1.0 0.0 圆度 2.0 垂直度 0.03t,且不
25、应大于 2.0（4）螺栓孔孔距的允许偏差应符合要求。螺栓孔距的允许偏差（mm）螺栓孔距范围 500 501-1200 1201-300 3000 同一组内任意两孔间距离 1.0 1.5 相邻两组的端孔间距离 1.5 2.0 2.5 3.0 注：在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔。受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。（5）螺栓孔孔距的允许偏差超过上表规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊，并经超声波探伤（UT）合格后，重新制孔。1.2.10 摩擦面加
26、工（1）采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理，处理后的抗滑移系数应符合设计要求。（2）高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法（注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的 4 倍）。（3）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤的保护措施。（4）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每 2000t 为一批，不足 2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。每批三组试件。（5）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一
27、材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。（6）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。（7）制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。（8）应根据国家标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ82）的要求或设计文件的规定，并与构件同时移交。1.2.11 端部加工（1）构件的端部加工应在矫正合格后进行。（2）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端面与轴线垂直。（3）端部铣平的允许偏差
28、，应符合要求。端部铣平的允许偏差 项目 允许偏差（mm）两端铣平时构件长度 2.0 两端铣平时零件长度 0.5 铣平面的平面度 0.3 铣平面对轴线的垂直度 l/1500 1.2.12 钢结构构件的组装 1.2.12.1 一般规定（1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。（2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。（3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：选择的场地必须平整，并具有足够的刚度。布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工余量。组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全
29、面检查，经检查合格后，方可继续进行组装。构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。1.2.12.2 焊接 H 形钢施工工艺 1.2.12.2.1 工艺流程 下料拼装焊接矫正二次下料制孔装焊其他零件校正打磨打砂油漆搬运贮存运输售后服务 1.2.12.2.2 下料（1）下料前应将钢板上的铁锈、油污清除干净，以保证切割质量。（2）钢板下料宜采用多头切割机几块板同时下料，以防止零件产生马刀弯。（3）钢板下料应根据
30、配料单规定的规格尺寸落料，并适当考虑构件加工时的焊接收缩余量。（4）开坡口：采用剖口倒角机或半自动切割机。332t/3t/3t/3+3t/3+3354535454545454535全熔透焊缝坡口角度45半熔透焊缝坡口角度（5）下料后，将割缝处的留渣清除干净，转入下道工序。1.2.12.2.3 装配 BH 梁装配在组装平台上进行 3390 装配前，应先将焊接区域内的氧化皮、铁锈等杂物清除干净；然后用石笔在翼缘板上划线，标明腹板装配位置，将腹板、翼缘板置于平台上，用楔子、角尺调整 BH 梁截面尺寸及垂直度，装配间隙控制在 24mm（半熔透焊缝，贴角焊不留间隙），点焊固定翼缘板，再用角钢点焊固定。点
31、焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度 50mm 左右，间距 300mm，焊缝高度不得大于 6mm，且不超过设计高度的 2/3。1.2.12.2.4 焊接（1）BH 梁焊接采用 CO2 气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面，船形焊施焊的方法。（2）工艺参数应参照工艺评定确定的数据，不得随意更改。（3）焊接顺序：打底焊一道；填充焊一道；碳弧气刨清根；反面打底、填充、盖面；正面填充、盖面焊。t/4t/4清根 具体施焊时还要根据实际焊缝高度，确定填充焊的次数，构件要勤翻身，防止构件产生扭曲变形。如果构件长度4m，则采用分段施焊的方法。1.2.12.2.5 矫正（1）BH 梁焊接后容易产生挠曲变形，翼缘板
32、与腹板不垂直、薄板焊接还会产生波浪形等焊接变形，因此一般采用机械矫正及火焰加热矫正的方法矫正。（2）机械矫正 矫正前，应清扫构件上的一切杂物，与压锟接触的焊缝焊点修磨平整。使用机械矫正（翼缘矫正机）注意事项：构件的规格应在矫正机的矫正范围之内，即：翼缘板最大厚度50mm；翼缘板宽度180800mm；腹板厚度50mm；腹板高度350mm 以上；工作材质：Q235（Q345 时被矫正板厚为 Q235的 70%）。工作厚度与宽度 当翼缘板厚度超过30mm时，一般要求往返几次矫正（每次矫正量12mm）。机械矫正时，还可以采用压力机根据构件实际变形情况直接矫正。（3）火焰矫正注意事项：根据构件的变形情况
33、，确定加热的位置及加热顺序；加热温度最好控制在 600650。1.2.12.2.6 二次下料 目的：确定构件基本尺寸及构件截面的垂直度，作为制孔、装焊其他零件的基准。当 BH 梁截面小于 750mm520mm 时，可采用锯切下料，当 BH 梁截面大于 750mm520mm 时，可采用铣端来确定构件长度。注意：二次下料时根据工艺要求加焊接收缩余量。1.2.12.2.7 制孔（1）构件小批量制孔，先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90度位置）打四个冲眼，作钻孔后检查用，中心冲眼应大而深 （2）当制孔量比较大时，要先制作钻模，再钻孔；制作钻模的原则：同一类孔超过 50 组；一组孔由 8 个
34、以上孔组成；重要螺栓孔。（3）钻孔时，摆放构件的平台要平整，以保证孔的垂直度。装焊其他零件。最后校正构件，将构件表面的焊疤、焊瘤、飞溅等杂物清理干净，即可出车间。翼板最大厚度（mm）1015 1525 2530 3035 3540 4050 翼 板 宽 度（mm）150800 200800 300800 350800 400800 500800 1.2.12.3 箱形截面构件的加工工艺 1.2.12.3.1 施工工艺 放样、下料 矫正 开坡口 铣端 组装槽形 焊接工艺隔板和加劲板 组装盖板 箱体焊接 钻孔 箱形梁电渣焊 矫正 装焊零件板 清理挂牌 构件的最终尺寸验收、出车间 检查坡口 加劲板无
35、损检验 无损检验 箱体检查 1.2.12.3.2 放样、下料（1）放样：应按照图纸尺寸及加工工艺要求增加加工余量（加工余量包含铣端余量和焊接收缩余量）。以下发的钢板配料表为依据，在铁板上进行放样，划线。放样前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。（2）下料：对箱体的四块主板（为了防止其马刀变形）采用多头自动切割机进行下料，对箱体上其他零件的厚度在大于 12mm 以上者采用半自动切割机开料，小于或等于 12mm 以下者采用剪床下料。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。1.2.12.3.3 开剖口 根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动切割机或倒边机进行开制。
36、剖口一般分为全熔透和非全熔透两种形式。为了保证最终的焊接质量，对全熔透剖口的长度应在设计长度的基础上与非全熔透剖口相邻处适当加长。剖口切割后，所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净，并对剖口进行检查。如果切割后的沟痕超过了气割的允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与剖口面打磨平齐。1.2.12.3.4 矫正 对所下的板件用立式液压机进行矫正，以保证其平整度。对钢板有马刀弯者应采用火焰矫正的方法进行矫正，火焰矫正的温度不得超过 650 度。1.2.12.3.5 铣端、制孔 工艺隔板的制作：箱体在组装前应对工艺隔板进行铣端，目的是保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形。1.2.13 安全环境保护措施（1
37、）从事电工、焊工、起重作业人员，必须经过有关部门的安全技术培训，并经考试合格，取得特殊工种证件后方可上岗作业。（2）移动式电动机械和手持电动工具的单相电源线必须使用三芯软橡胶电缆，三相电源线必须使用四芯软橡胶电缆；接线时，缆线护套应穿进设备的接线盒内并予以固定。（3）生产场地必须留有安全通道，设备之间的最小间距不得小于1.0m。（4）所有构件的堆放、搁置应十分稳固，欠稳定的构件应设置支撑或固定定位，超过自身高度构件的并列间距应大于自身高度。构件安置要求平稳、整齐。（5）施工机械运行使用前应检查各系统是否良好，下班后应切断电源，电源箱应上锁。（6）机床外露的传动轴、传动带、齿轮、皮带轮等必须装保
38、护罩，机床应有良好的接地。（7）转动机械的操作人员应穿工作服并扎紧袖口，工作时不得戴手套，长发、发辫应盘入帽内；严禁穿短衫、短裤、裙子、凉鞋或拖鞋。（8）使用剪板机时，应检查机件是否灵活可靠，严禁用手摸刀片及压脚底面，严禁将手伸入机械压板空隙中。如两人配合下料时更要相互协调，在取得一致的情况下，才能按下开关。使用剪板机时，上刀架不准放置工具等物品，调整板材时，脚不能放在踏板上。使用固定震动剪两手要扶稳钢板，手离刀口不得小于5cm，用力均匀适当。（9）电动机具应布置安装在室内或搭设的工棚内，防止雨雪的侵袭，（10）使用型材切割机时，要先检查防护罩是否可靠，锯片运输是否正常。切割时，型材要量准、固
39、定后再将锯片下压切割，用力要均匀，适度。使用钻床时，不准带手套操作。（11）型钢搬运，需根据材料的体积、重量，组织适当的劳动力。加工现场条件也可以用平板车运输。多人搬运风管用力要一致，轻拿轻放，堆放整齐。（12）进行电焊作业时，电焊机应使用专用闸箱并安装漏电保护器。（13）电、气焊作业前应清理易燃易爆物品，设专人监护及配备相应灭火器具。雨雪天气，禁止在室外进行电焊作业。（14）进行气焊作业时，氧气、乙炔瓶放置间距应大于 5m，使用检测合格的氧气表、乙炔表并有回火防止器。（15）不准在索具受力或起吊物悬空的情况下中断作业，更不准在吊起重物就位固定前离开操作岗位。（16）起重机械必须经有关部门进行
40、检验，取得安全检验证方可使用。（17）起吊时，要有专人将吊物扶稳，严禁甩动。起吊物悬空时，严禁在起吊物、起吊臂下停留或通过。在卷扬机、滑轮及牵引钢丝绳旁不准站人。（18）索具、吊具要定时检查，使用时不得超过额定荷载。（19）钢结构制作中，半成品和成品胎具的制造和安装应进行强度验算，不得凭经验自行估算。（20）起吊构件的移动和翻身，只能听从一人指挥，不得两人并列指挥或多人参与指挥。起重构件移动时，不得有人在吊装区域范围内滞留、停立和通过。（21）当进行射线检测时，应在检测区域内划定隔离防范警戒线，并远距离控制操作。（22）施工现场应保持整洁，垃圾废料应及时清理。废弃物应按要求分类堆放及回收。（2
41、3）施工现场应降低噪声污染，使用低噪声施工机具，无法避免噪声的施工设备，则应对其采取噪声隔离措施。（24）焊接作业后应及时将焊条头回收，不得随便丢弃，防止环境污染。1.3 钢结构构件的安装 1.3.1 钢结构施工顺序 施工准备，胎架、支架制作基础复验、钢结构构件验收立柱安装、主梁组对立柱调整、柱间支撑安装固定主梁试吊确定吊点主梁吊装檩条水平支撑安装主梁调整固定屋面保温层面板安装墙板安装检查漏漆、漏胶及修补 1.3.2 安装机械 安装时准备采用 25 吨汽车吊 1 台，16 吨汽车吊 1 台，同时配足安装所用的专用工具。1.3.3 基础复验及构件验收（1）对基础及预埋螺栓进行安装验收，地脚螺栓在
42、混凝土浇筑前准确定位以减少偏离误差。（2）在混凝土表面弹放轴线，放出轴线位置和相对标高，测量基础和地脚螺栓的轴线偏差和标高偏差，以确保基础工程符合钢结构安装的需要，并保证混凝土表面在同一标高上，误差控制在 2mm 内。（3）预埋螺栓埋设前后，做好保护工作，丝扣无破损、锈蚀、铁渣、毛刺，保持干燥。（4）车间基础及地脚螺栓验收，绘制所有地脚螺栓偏差及基础偏差图。在偏差范围内以外者需及时整改。（5）钢结构屋架安装前应对土建基础（标高，轴线）进行复验，复验全过程中应有土建及建设单位相关人员参加，对照图纸及土建交工资料，认真检测，其质量应符合规范要求。凡达不到规定要求的应及时通知设计和建设单位，予以解决
43、，符合要求后方可进行钢结构的安装。（6）钢结构件运到现场后，应按安装顺序分类放在预定场地，存放应防止变形。（7）钢结构件组对、安装前应逐件进行检查，其外行尺寸应符合钢结构施工及验收规范。（8）用来检查的仪器量具，应有检验部门合格证书，以免造成前道工序与后道工序的交接因量具误差引起更大的误差。1.3.4 构件就位 为使安装工作有条不紊的进行，安装人员超前考虑钢构件的就位工作，在充分弄清各构件编号、规格和每根构件确切位置后，最大限度地将各构件布置于待安装部位周围，吊车场内作业。1.3.5 现场组对（1）钢梁分段运到现场后，采用吊车在胎架上组对成半榀主梁。（2）组对后的半榀主梁应保证图纸尺寸符合规范
44、要求，高强螺栓拧紧至规范要求。（3）组对好的半榀主梁吊装前，应按理论计算的位置找准吊点、试吊确定。（4）屋面主梁是由多节构件在现场接合而成，组装时依据安装图的构件编号，将同一组的构件依次平放于组装场地，用枕木或垫铁找平，轻微移动各节构件，使节点板孔位对齐，而后将螺栓锁入。1.3.6 吊装准备 钢结构吊装前应按照构件的明细表核对进行构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，及时进行矫正至合乎规定，对于基础方面必须取得基础验收的合格资料。1.3.7 钢柱吊装（1）钢柱在吊装前在构件表面标出安装用控制线为校正的依据，同时钢柱每校正一根与前一根钢柱用连系梁及次结构连接
45、并固定。（2）吊装采用斜吊法及旋转相结合，钢丝绳帮扎点与钢构件接触点之间，用软材料保护好钢构件，以防钢构件及钢丝绳受损，吊车便回转便起钩，使柱绕柱脚水平旋转二直立，立柱时，先将助教螺栓孔插入预留螺栓，回转拔杆，使柱头大致垂直后初步对中，即对螺栓进行初拧。1.3.8 钢梁吊装（1）帮扎点用软材料垫至其中以防钢构件受损。（2）起吊时先将钢梁调离地面50cm 左右，使钢梁中心对准安装位置中心，然后徐徐升钩，将钢梁吊至相对的位置上，再用溜绳旋转钢梁使其对准柱顶，以使落钩就位，落钩时缓慢进行，并在钢梁钢接触柱顶时即刹车对准预留螺栓孔，并将螺栓传入孔内，初拧作临时固定，同时进行垂直度校正和最后固定。（3）
46、梁校正后，即可安装各类次结构，并终拧螺栓作最后固定。（4）依次吊装各轴线主梁，并将相邻两梁间安装部分檩条构件，用于固定支撑。大跨度屋面钢梁采用双机抬吊 1.3.9 整体结构找正（1）测量准备 了解设计意图，核实图纸，熟悉图纸，掌握工艺。施工中所用的计量器具，必须是在周检范围内的合格器具。（2）钢柱垂直度的测控 钢柱在安装校正时，垂直偏差必须校正达到规范规定的允许偏差值以内。在安装柱与柱之间的主梁时，要对柱子的垂直度进行监测。除监测一根梁的两端柱子垂直度的变化外，还必须监测相邻各柱因梁连接而产生的垂直度变化。（3）校正测量 钢柱垂直度的校正，用两台经纬仪站相互垂直位置投点校正。柱子、主梁等大构件
47、安装时，形成框架后立即进行校正，校正完成后及时进行永久性固定，确保安装精度。（4）安装测量检查制度 进行初校，确定错位值：钢柱的初校是对钢柱的就位中心线的控制和调整。钢柱重校，调整垂偏：钢柱初校后吊装钢梁、紧固安装螺栓，使钢结构具有初步的刚度和一定的空间尺寸后，对柱梁框架中的水平度，钢柱的垂直度进行全面的重新校正。为保证梁柱节点处轴线位移准确，随时用经纬仪跟踪测量，用倒链调整。1.3.10 高强度螺栓紧固（1）要求节点相接触的两个平面必须保证有70%以上梁紧贴，用 0.3mm 塞尺检查。（2）整体结构或局部整体结构找正工作完成后，即进行高强螺栓紧固工作，高强螺栓紧固分初柠和终柠，初、终拧的扭矩
48、控制值在高强螺栓紧固前给出。（3）高强度螺栓拧紧后，丝扣以露出24 扣为宜。（4）高强度螺栓接头各层钢板安装时发生错孔，允许用铰刀扩孔，一个节点中的扩孔数不宜多于该节点的1/3，扩控直径不得大于原孔径加2 毫米。严禁用气割扩孔。（5）高强度螺拴必须能自由穿入螺孔内，严禁用榔头强行打入或用扳手强行拧入，一组高强度螺栓宜按同一方向穿入螺孔内，并以扳手向下压为紧固螺栓的方向为宜。两块节点板找正是用销钉杆定位，招正孔位后方可穿入高墙螺栓。（6）高强度螺栓的拧紧分初拧、终拧两次进行，终拧前要检查接头处是否充分密贴。（7）高强度螺栓拧紧的顺序，必须从螺栓群中部开始，向四周扩展逐个拧紧。（8）使用扭矩型高强
49、度螺栓搬子时，必须定期进行定扭矩的检查。（9）钢结构采用的各种高强度螺栓、普通螺栓，必须符合设计要求，并具有质量证明书，其质量标准必须符合现行国家标准的规定。1.3.11 治理通病防治（1）钢柱低部预留孔与预埋螺栓不对中：经设计人员许可，沿偏差方向将孔扩大为椭园孔，然后换用加大的垫圈进行安装。如果螺栓孔相对位移较大，经设计人员同意可将螺栓割除，将根部螺栓焊于预埋钢板上，附上一块与预埋钢板等厚的钢板，再与预埋钢板采取铆钉塞焊法焊上，然后根据设计要求焊上新螺栓。（2）底脚螺栓与轴线相对位置超过允许值。可用氧乙炔火焰将柱底座板螺栓孔扩大，安装时，另加厚钢垫板。也可将螺栓根部砼凿去50-100mm，而
50、后将螺栓稍弯曲，再烤直。（3）连接板之间拼缝不密实，有间隙。连接板之间的间隙小于 1mm 的，可不作处理。连接板间的间隙为 1-3mm，将厚的一侧作成向较薄一侧过渡缓坡。连接板间的间隙大于 3mm，填入垫板，垫板的表面与构件同样处理。1.4 钢结构手工电弧焊 1.4.1 材料及主要机具 电焊条：其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。按要求施焊前经过烘焙。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。设计无规定时，焊接 Q235 钢时宜选用 E43 系列碳钢结构焊条；焊接 16Mn 钢时宜选用 E50 系列低合金结构钢焊条；焊接重要结构时宜采用低氢型焊条（碱性焊条）。按说明书的要求烘焙后，放入保温桶内，随