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1、现场设备工业管道焊接工程施工质量验收 一、基本规定 1施工质量验收的划分 1、现场设备、工业管道焊接工程应划分为分项工程。2、现场设备焊接工程的分项工程应按现场设备的台（套）划分，工业管道焊接工程的分项工程应按管道级别和材质划分。2施工质量验收 1、焊接工程质量验收文件和记录应包括下列内容：焊接工程的施工技术文件、施工记录和报告，应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236 的规定。2、当焊接工程质量不符合规范要求时，应按下列规定进行处理：（1）经返工或返修的分项工程，应重新进行验收。（2）经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的分项工程，应予以验收。（3）经有资质的
2、检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可，能够满足结构安全和使用功能的分项工程，可予以验收。（4）经过返修仍不能满足安全使用要求的工程，严禁验收。3、未经验收合格的焊接工程不得投入使用。3施工质量验收的程序及组织 1、分项工程的质量验收应在施工单位自检合格的基础上进行，并由施工单位项目专业质量检查员填写分项工程质量验收记录。2、分项工程的质量验收应由监理工程师（或建设单位项目专业技术负责人）组织施工单位项目专业技术负责人和质量检查人员进行。3、当焊接工程由分包单位施工时，总包单位应对工程质量全面负责。分包单位对所承包的焊接工程应进行检查验收。分包工程完成后，应将工程文件和记录提交
3、总包单位。二、材料 1、母材使用前，应按国家现行有关标准和设计文件的规定进行检查和验收，其材质、规格和外观质量应符合国家现行有关产品标准和设计文件的规定。材料标识应清晰完整，并应能追溯到产品质量证明文件。2、焊接材料使用前，应检查其外观质量、质量证明文件、外包装和包装标记。有疑义时应进行相应的试验或复验。其质量应符合设计文件、国家现行有关标准和下列规定：（1）焊材包装应完好，无破损，包装标记应完整、清晰。（2）质量证明文件应符合国家现行有关产品标准和订货技术条件要求。（3）焊材表面不应受潮、污染，不应存在药皮破损或影响焊接质量的缺陷，焊丝表面应光滑、整洁。焊材的识别标志应清晰、牢固，与产品实物
4、应相符。3、焊接材料在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，烘烤条件应符合焊材说明书和有关技术文件的规定。焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理，清洗质量应符合国家现行有关标准和技术文件的规定。三、焊前准备 1、当设计文件对坡口表面要求进行无损检测时，应进行磁粉检测或渗透检测。坡口表面质量不应低于现行行业标准承压设备无损检测JB/T4730 规定的 I 级。2、对有焊前预热规定的焊缝，焊接前应检查焊件预热区域的预热温度，预热温度应符合国家现行有关标准和焊接工艺文件的规定。3、设备、卷管对接焊缝组对时，对口错边量应符合下列规定：（1）碳素钢、合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应
5、符合下列规定：1）只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁错边量不应超过 2mm。2）当采用气电立焊时，错边量不应大于壁厚的 10%，且不应大于 3mm。3）复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应大于钢板复层厚度的 50%，且不应大于 1mm。（2）铝及铝合金、铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金设备和卷管的组对错边量应符合下列规定：1）当母材厚度小于等于 12mm 时，纵缝、环缝错边量不应大于 1/5 母材厚度。2）当母材厚度大于 12mm 时，纵缝错边量不应大于 2.5mm；环缝错边量不应大于 1/5母材厚度，且不应大于 5mm。4、焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定：（1）钢板卷管
6、或设备的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的 3 倍，且不应小于 100mm；同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于 200mm。（2）管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于 150mm时，不应小于 150mm；当公称尺寸小于 150mm 时，不应小于管子外径，且不小于 100mm。（3）卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。（4）有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开，其间距不应小于 100mm。加固环、板距卷管的环焊缝不应小于 50mm。（5）加热炉受热面管子的焊缝与管子起弯点、联箱外壁及支、吊架边缘的距离
7、不应小于 70mm；同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离不应小于 150mm。（6）除采用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不应小于 100mm。管道对接环焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于 50mm；需热处理的焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的 5 倍，且不应小于 100mm。5、焊件的主要结构尺寸与形状、坡口形式和尺寸、坡口表面的质量应符合下列规定：（1）结构尺寸应符合设计文件的规定。（2）坡口形式和尺寸、组对间隙应符合焊接工艺文件的规定。（3）坡口表面应平整、光滑，不得有裂纹、夹层、加工损伤、夹渣、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。6、搭接接头的搭
8、接量和贴合质量、带垫板的对接接头的贴合质量应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。四、焊接 1、对有冲击韧性要求的焊缝，施焊时应测量焊接线能量，并应作记录。焊接线能量应符合焊接工艺文件的规定。2、对规定进行中间无损检测的焊缝，无损检测应在外观检查合格后进行。3、对道间温度有明确规定的焊缝，道间温度应符合焊接工艺文件的规定。要求焊前预热的焊件，其道间温度应在规定的预热温度范围内。4、规定背面清根的焊缝，在清根后应进行外观检查，清根后的焊缝应露出金属光泽，坡口形状应规整，满足焊接工艺要求。当设计文件或国家现行有关标准规定进行磁粉检测或渗透检测时，磁粉检测或渗透检测的焊缝质量不应低于现行行业标准承压
9、设备无损检测JB/T4730 规定的 I 级。5、当规定进行后热时，其后热温度、后热时间应符合国家现行有关标准和焊接工艺文件的规定。6、定位焊缝焊完后，应清除熔渣进行检查，定位焊缝的尺寸和质量应符合国家现行有关标准和焊接工艺文件的规定。7、对规定进行酸洗、钝化处理后的焊缝及其附近表面的质量应符合设计文件和下列规定：（1）酸洗后的焊缝及其附近表面不得有明显的腐蚀痕迹、颜色不均匀的斑纹和氧化色。（2）酸洗后的焊缝表面应用水冲洗干净，不得残留酸洗液。（3）钝化后的焊缝表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。五、焊后热处理 1、现场设备和管道焊后热处理参数应符合设计文件、国家现行有关标准、热处理工艺文件和下
10、列规定：（1）对采用炉内整体热处理和炉内分段局部热处理的焊缝，应检查并记录进出炉温度、升温速度、降温速度、恒温温度和恒温时间、有效加热区内最大温差、任意两测温点间的温差等参数。（2）对采用炉外整体热处理和局部加热热处理的焊缝，应检查并记录升温速度、降温速度、恒温温度和恒温时间、任意两测温点间的温差等参数。2、现场设备和管道焊后热处理效果检查，应符合设计文件、国家现行有关标准的规定。当焊缝重新进行热处理时，应重新进行硬度检验。3、热处理测温点的部位和数量应合理，热电偶的安装应保证测温准确可靠。4、焊后热处理的加热区域宽度和保温层应符合设计文件和下列规定：（1）采用局部加热热处理时，加热范围应包括
11、焊缝、热影响区及其相邻母材，焊缝每侧不应小于焊缝宽度的 3 倍，加热范围以外部分至少 100mm 范围应进行保温。（2）炉外整体热处理和局部加热热处理的保温材料和保温层厚度应符合相关标准和热处理工艺文件的规定。（3）炉内分段加热时，加热各段重叠部分长度不应小于 1500mm。六、焊缝质量检验 1焊缝外部质量检验 1、现场设备焊缝的检查等级，应分别按设计文件或国家现行有关标准规定的 100%无损检测、局部无损检测、不要求进行无损检测的要求，划分为 I、II、III 三个等级。2、管道焊缝的检查等级，应按现行国家标准工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184 的规定划分为 I、II、III、I
12、V、V 五个等级。3、钛及钛合金、锆及锆合金的焊缝表面应在焊后清理前进行色泽检查。4、焊缝外观应成形良好，不应有电弧擦伤，焊道与焊道、焊道与母材之间应平滑过渡，焊渣和飞溅物应清除干净。5、管道对接焊缝处的角变形应符合下列规定：（1）当管子公称尺寸小于 100mm 时，允许偏差为 2mm；（2）当管子公称尺寸大于或等于 100mm 时，允许偏差为 3mm。2焊缝表面无损检测 1、焊缝表面应按设计文件规定进行磁粉检测或渗透检测。有再热裂纹倾向的焊缝表面无损检测应在热处理后进行。对磁粉检测或渗透检测发现有不合格的焊缝，经返修后，返修部位应采用原规定的检验方法重新进行检验。焊缝质量不应低于现行行业标准
13、 承压设备无损检测JB/T4730 规定的 I 级。2、当焊缝磁粉检测（或渗透检测）的局部检验或抽样检验发现有不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验。3焊缝射线检测和超声波检测 1、焊缝内部质量应按设计文件规定进行射线检测或超声检测。对射线检测或超声检测发现有不合格的焊缝，经返修后，应采用原规定的检验方法重新进行检验。焊缝质量应符合下列规定：（1）100%射线检测的焊缝质量不应低于现行行业标准 承压设备无损检测 JB/T4730规定的 II 级；抽样或局部射线检测的焊缝质量不应低于现行行业标准承压设备无损检测JB/T4730 规定的 III 级。（2）100%超声
14、检测的焊缝质量不应低于现行行业标准 承压设备无损检测 JB/T4730规定的 I 级；抽样或局部超声检测的焊缝质量不应低于现行行业标准承压设备无损检测JB/T4730 规定的 II 级。1）管道公称尺寸小于 500mm 时，可根据环缝数量按规定的检验数量进行抽样检验，并不得少于一个环缝。环缝检验应包括整个圆周长度。固定焊的环缝抽样检验比例不应少于全部抽样数量的 40%。2）管道公称尺寸大于或等于 500mm 时，应对每条环缝按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于 150mm 的焊缝长度。3）设备上的纵缝和环缝、管道上的纵缝，应按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于 150mm 的焊缝长度。
15、4）抽样或局部检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查。当环缝与纵缝相交时，应在最大范围内包括与纵缝的交叉点处，纵缝的检查长度不应少于 38mm。5）抽样或局部检验应按检验批进行。检验批和抽样或局部检验的位置应由焊接检查人员确定。6）当在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径 1.5 倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行 100%射线检测或超声检测。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊缝缺陷。2、当焊缝射线（或超声检测）的局部检验或抽样检验发现不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验。4其他检验 1、当按设计文件、国家现行有关标准规定制作产品焊接检查试件时，产品焊接检查试件的准备、焊接、试样制备、力学性能检验方法和合格标准应符合设计文件和现行行业标准承压设备产品焊接试件的力学性能检验JB/T4744 的规定。2、当规定进行焊缝金属的化学成分分析、焊缝铁素体含量测定、焊接接头金相检验时，检验结果应符合设计文件和相关标准的规定。3、焊缝的强度试验及严密度试验，应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。