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1、-.z.空调紫铜、黄铜管道安装工程施工方案 1 概述 本施工方案适用于工作压力为 4MPa 以下、温度为 250-196的紫铜管道和工作压力为 22MPa 以下、温度为 120-158的黄铜管道的安装工程施工作业指导。2 施工准备。2.1 常用材料：2.1.1 管材：常用的有紫铜管工业纯铜及黄铜管铜锌合金按制造方法的不同分为拉制管、轧制管和挤制管，一般中、低压管道采用拉制管。紫铜管常用材料的牌号为：T2、T3、T4、TUP脱氧铜；分为软质和硬质两种。黄铜管常用的材料牌号为：H62、H68、H85、HP659-1，分为软质、半硬质和硬质三种。2.1.2 铜合金。为了改善黄铜的性能，在合金中添加锡
2、、锰。铅、锌、磷等元素就成为特殊黄铜。添加元素的作用简述如下：2.1.2.1 加锡能提高黄铜的强度，并能显著提高其对海水的耐蚀性能，故锡黄铜又称“海军黄铜；2.1.2.2 加锰能显著提高合金工艺性能、强度和耐腐蚀性；2.1.2.3 加铅改善了切削加工性能和耐腐蚀能，但塑性稍有降低；2.1.2.4 加锌能够提高合金的机械性能和流动性能；.2.1.2.5 加磷能提高合金的韧性、硬度、耐磨性和流动性。2.1.3 铜管的应用。紫铜管与黄铜管大多数用在制造换热设备上；也常用在深冷装置和化工管道上，仪表的测压管线或传送有压液体管线方面也常采用。当温度大于 250时，不宜在压力下使用。-.z.挤制铝青铜管用
3、 QAI10-3-1，5 及 QAI10-4-4 牌号的青铜制成，用于机械和航空工业，制造耐磨、耐腐蚀和高强度的管件。锡青铜管系由 QSn4-0.3 等牌号锡青铜制成，适用于制造压力表的弹簧管及耐磨管件。2.1.4 铜管的质量：供安装用的钢管及铜合金管，外表与壁均应光洁，无疵孔、裂缝、结疤、尾裂或气孔。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。铜及铜合金管道的外外表缺陷允许度规定如下：纵向划痕深度如表1-57 所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm；瘢疤碰伤、起泡及凹坑，其深度不超过 0.03mm，其面积不超过管子外表积的 30%。用作导管时其面积则不超过管子外表积的 0.5%。2.1.5 铜及
4、铜合金管件。铜及铜合金管件尚无国家通用的标准管件，弯头、三通、异径管等均用管材加工制作。铜及铜合金管纵向划痕深度规定表 1-57 壁厚(mm)纵向划痕深度不大于(mm)壁厚(mm)纵向划痕深度不大于(mm)2 0.04 2 0.05 注：用于作导管的铜及铜合金管道，不管壁厚大小，纵向划痕深度不应大于0.03mm。铜管的椭圆度和壁厚的不均匀度，不应超过外圆和壁厚的允许偏差。铜管的其它技术要求应符合以下标准：1.?拉制钢管?GB152779；2.?挤制钢管?GB152879；-.z.3.?拉制钢管?GB152979；4.?挤制钢管?GB153079。2.1.6 常用铜及铜合金焊条。常用铜及铜合金焊
5、条的牌号及用途表 1-58。铜及铜合金焊条的药皮均为低氢型；焊接电源均为直流。铜及铜合金焊条的牌号及用途表1-58 焊缝金属 焊条牌号 相当国际型号 焊芯材质 主要成分 抗拉强度 延伸率 主要用途 (%)(MPa)(%)T107 TCu 纯铜 铜99 冷弯角 120 焊接铜零件，也可用于堆焊耐海水腐蚀的碳钢零件 T227 TCuSnB 锡磷青铜 锡8，磷0.3，铜余量 2750 20 焊接锡磷青铜、铜、黄铜、铸铁及钢零件；广泛应用于堆焊锡磷铜轴衬、船舶推进器片等 T237 TCuAl 铝锰青铜 铝3，锰2，铜余量 3920 15 焊接铝青铜及其它铜合金，铜合金与钢的焊接，补焊铸铁件等 2.1.
6、7 铜及铜合金焊丝。用于氧-乙炔焊、氩弧焊、碳弧焊铜及铜合金，其中黄铜焊丝也广泛用于钎焊碳钢、铸铁及硬质含金刀具等。施焊时，应配用铜气焊溶剂。铜及铜合金焊丝代号：HS 表示同一类型的不同代号 表示铜及铜合金 表示焊丝 1770-.z.铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途见表 l-59。2.1.8 气焊用熔剂：2.1.8.1 熔剂的作用：铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途表 1-59 焊丝牌号 相当部标型号 焊丝名称 焊丝主要成份(%)焊接接头 抗拉强度 焊丝 熔点 母材(MPa)()HS201 SCu-2 特制紫铜焊丝 锡 1.1，硅 0.4，锰 0.4，铜余量 紫铜 1960 1050 HS2
7、02 SCu-1 低磷铜焊丝 磷 0.3，铜余量 紫铜 14701770 1060 HS221 SCuZn-3 锡黄铜焊丝 铜 60，锡 1，硅 0.3，锌余量 H62 3330 890 HS222 SCuZn-4 铁黄铜焊丝 铜 58，锡 0.9，硅 0.1，铁 0.8，锌余量 H62 3330 860 HS224 SCuZn-5 硅黄铜焊丝 铜 62，硅 0.5，锌余量 H62 3330 905 焊丝牌号 性能及用途 HS201 焊接工艺性能优良，焊缝成型良好，机械性能较高，抗裂性能好，适用于亚弧焊、氧-乙炔气焊紫铜纯铜 HS202 流动性较一般紫铜好，适用于氧-乙炔气焊、亚弧焊紫铜 HS
8、221 流动性能和机械性能均较好，适用于氧-乙炔气焊黄铜和钎焊铜、铜镍合金、灰铸铁和钢，也用于镶嵌硬质合金刀具 HS222 焊时烟雾较小，其它性能、用途与“HS221同 HS224 能有效地消除气孔，机械性能良好，用途与“HS221同 注：焊丝尺寸mm；圈状直径 1.2；条状直径 3、4、5、6；长度 1000。a 和金属中的氧、硫化合，使金属复原；b 补充有利元素，起到合金作用；c 形成熔渣后覆盖在金属熔池外表上，防止金属继续氧化；d 起保护作用，使焊缝缓慢冷却，改善接头结晶组织。2.1.8.2 铜及铜合金的适用熔剂：-.z.a CJ301 铜气焊熔剂。性能：熔点约 650，呈酸性反响，能有
9、效地熔融氧化铜和氧化亚铜；焊接时生成液态熔渣覆盖于焊缝外表，防止金属氧化。用途：气焊铜及铜合金件的助熔剂。b 熔剂成份见表 l-60。常用铜焊及铜合金焊溶剂表表 1-60 硼酸 H3BO3 硼砂 Na2B4O7 磷酸氢钠 Na2HPO4 碳酸钾 K2CO3 氯化钠 NaCl 100 100 50 50 25 75 35 50 15 56 22 22 c 自制氧焊熔剂见表 1-61。自制氧焊熔剂成份表表 1-61 熔剂代号 熔剂成份 (%)应用围 102 硼酸 50，硼砂 50 气焊铜及铜合金 104 硼砂 35，无水氟化 422 用银钎料焊铜合金管 CBK 硼酸 75，硼砂 25 焊接或钎焊铜
10、及铜合金管 CBK-3 硼酸 50，无水氟化钾 50 用银钎焊青铜及铍青铜 205 氧化钠 20，氟化钠 1216，氯化钡 20，氯化钾余量 焊接锡青铜 2.1.9 阀门：铜合金闸阀、截止阀及止回阀的构造长度见 GB1222186。铜及铜合金管道所用的阀门、法兰及垫片，应根据所输送介质的性质、温度、压力来选用。2.2 常用机具：2.2.1 机具：砂轮锯、手电钻、台钻、冲击电钻、直流电焊机、氩弧焊机。-.z.2.2.2 工具：活扳手、扳手、手锤、錾子、划针、台虎钳、手锯、弯管机、扳边器、手动试压泵、橡皮锤、调直器、锉刀、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气表、压力表、乙炔表、气焊枪、割枪、电焊把线、电焊钳子、
11、克丝钳子、改锥、榔头。2.2.3 量具：钢卷尺、钢板尺、水平尺、法兰角尺、焊接检验尺、量角规、油标卡尺、线坠、水准仪、经纬仪。2.3 作业条件：2.3.1 与管道有关的土建工程施工完毕，并且已经历收合格，且能保证铜管安装连续进展。2.3.2 与管道连接的设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完成。2.3.3 所需图纸、资料和技术文件等已齐备，并且已经过图纸会审、设计交底。2.3.4 施工方案已经编制完成，施工人员已签发了“工程任务单和“限额领料单。必要的技术培训已完成。2.3.5 管子、阀门、管道已按设计要求核对无误，具有合格证及有关资料。清洗及需要脱脂的工作已完成。2.3.6 施工方案或技术措施
12、中提出的机具等准备工作已经完成。2.3.7 采用胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽 1%且不小于两根进展胀口或翻边试验。如有裂纹需要退火处理，重做试验。如仍有裂纹，则该批管子需逐根退火、试验，不合格者不得使用。2.3.8 材料、劳动力、机具根本齐全；施工现场符合要求；施工用水、电、道路等可以满足需要，并能保证按方案进展连续施工。3 操作工艺-.z.3.1 工艺流程：铜管调直 切割 弯管 螺纹连接 法兰连接 焊接 钨极氩弧焊 预热和热处理 支架及管道穿墙安装 补偿器安装 阀门安装 高压管道安装 脱脂 试压 管道油清洗 3.2 铜管调直：3.2.1 铜及铜合金管道的调直应先将管充沙，然后用调直器
13、进展调直；也可将充砂铜管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木锤或方木沿管身轻轻敲击，逐段调直。3.2.2 调直过程中注意用力不能过大，不得使管子外表产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹。调直后应将管的残砂等清理干净。3.3 切割：3.3.1 铜及铜合金管的切割可采用钢锯、砂轮锯，但不得采用氧-乙炔焰切割。3.3.2 铜及铜合金管坡口加工采用锉刀或坡口机，但不得采用氧-乙炔焰来切割加工。夹持铜管的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。3.4 弯管：铜及铜合金管煨弯时尽量不用热熔，因热煨后管填充物如河沙、松香等不易去除。一般管径在 100mm 以下者采用冷弯，弯管机及操作方法与
14、不锈钢的冷弯基一样。管径在 100mm 以上者采用压制弯头或焊接弯头。-.z.铜弯管的直边长度不应小于管径，且不少于 30mm。弯管的加工还应根据材质、管径和设计要求等条件来决定。3.4.1 热煨弯：3.4.1.1 先将管充入无杂质的干细沙，并木锤敲实，然后用木塞堵住两端管口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于 30mm；3.4.1.2 用木碳对管身的加热段进展加热，如采用焦炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进展，并不断转动管子，使加热均匀；3.4.1.3 当加热至 400500时，迅速取出管子放在胎具上弯制，在弯制过程中不得在管身上浇水冷却。3.4.1.4
15、 热煨弯后，管不易去除的河沙可用浓度 15%20%的氢氟酸在管存留 3 小时使其溶蚀，再用 10%15%的碱中和，以干净的热水冲洗，再在 120150温度下经 34 小时烘干。3.4.2 冷煨弯：冷煨弯一般用于紫铜管。操作工序的前两道同本条一中的 1 和 2。随后，当加热至 540时，立即取出管子，并对其加热局部浇水，待其冷却后，再放到胎具上弯制。3.5 螺纹连接：螺纹连接的螺纹必须有与焊接钢管的标准螺纹相当的外径，才能得到完整的标准螺纹。但用于高压铜管的螺纹，必须在车床上加工，按高压管道要求施工。连接时，其螺纹局部须涂以石、甘油作密封填料。3.6 法兰连接：3.6.1 铜及铜合金管道上采用的
16、法兰根据承受的压力不同，可选用不同形式-.z.的法兰连接。法兰连接的形式一般有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等，具体选用应按设计要求。一般管道压力在 2.5MPa 以采用光滑面铸铜法兰连接；当压力在 6.4MPa 以时采用凹凸面铸铜法兰连接。法兰及螺栓材料牌号应根据国家公布的有关标准选用。公称压力在 0.25MPa 及 6MPa 的管道连接，采用铜套翻边活套法兰或铜管翻边活套法兰。3.6.2 与铜管及铜合金管道连接的铜法兰宜采用焊接，焊接方法和质量要求应与钢管道的焊接一致。3.6.3 当设计无明确规定时，铜及铜合金管道法兰连接中的垫片一般可采用橡胶石棉垫或铜垫片。3.6.4 法兰外缘的圆柱面
17、上应打出材料牌号、公称压力和公称通径的印记。例如法兰材料牌号为 H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，则印记标记为：H6225-100。3.6.5 活套法兰：3.6.5.1 管道采用活套法兰连接时，有两种构造：一种是管子翻边 图 l-58，另一种是管端焊接焊环。焊环的材质与管材一样。翻边活套法兰及焊环尺寸规格详见化工部及原一机部法兰标准。3.6.5.2 铜及铜合金管翻边模具有模及外模。模是一圆锥形的钢模，其外径应与翻过管子径相等或略小。外模是两片长颈半法兰如图 1-59。为了消除翻边局部材料的应力，在管子翻过前，先量出管端翻边宽度见表1-62，然后划好线。将这段长度用气焊嘴加热至再结晶
18、温度以上，一般为450左右。然后自然冷却或浇水急冷。待管端冷却后，将外模套上并固定在工作台上，用手锤敲击翻边或使用压力机。全部翻转后再敲平锉光，即完成翻边操作。铜管翻边宽度mm表 1-62-.z.公称直径DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 翻边宽度 11 13 16 18 20 24 3.6.5.3 钢管翻边连接应保持两管同轴，其偏差为：公称直径50mm，1mm；公称直径50mm，2mm。3.6.6 铜法兰之间的密封垫片一般采用石棉橡胶板或铜垫片，但也可以根据输送介质温度和压力选择其它材质的垫片。3.7 焊接：铜在焊接过程中，有易氧化、
19、易变形、易蒸发如锌等、易生成气孔等不良现象，给焊接带来困难。因此焊接铜管时，必须合理选择焊接工艺，正确使用焊具和焊件，严格遵守焊接操作规程，不断提高操作技术，才能获得优质的焊缝。当设计无明确规定时，紫铜管道的焊接直采用手工钨极氩弧焊；铜合金管道宜采用氧-乙炔焊接。3.7.1 为防止熔液流淌进入管，焊接时宜采用以下几种形式：3.7.1.1 管径在 22mm 以下者，采用手动胀口机将管口扩成承插口插入焊接，或采用套管焊接套管长度L=22.5D，D为管径。但承口的扩长度不应小于管径，并应迎介质流向安装如图 l-60。3.7.1.2 同口径铜管对口焊接，可采用加衬焊环的方法焊接。3.7.2 坡口型式：
20、当设计无明确规定时，对接焊应符合表 l-63 的规定。铜及铜合金管、管件坡口型式、尺寸及组对间隙mm表 1-63 3.7.3 组对：应到达壁脊平，壁错边量不得超过管壁厚度的 10%，且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件组对可按碳钢管的相应规定加工管子坡口。3.7.4 坡口清理：坡口面及其边缘外侧不小于 20mm 围的外表，应在焊前采-.z.用有机溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清洗去除氧化膜，使其露出金属光泽。焊丝使用前也应用同样方法自理。经表 l-69 中所列配方处理的铜及铜合金材料，必须用清水冲洗，再用热水冲洗，并最好经钝化处理。钝化液的组成及操作条件见表 l-65。钝化液的组成及操作
21、条件表 1-65 钝化液组成 操作温度()时间(min)硫酸 30ml 铬酸钠 90g 氯化钠 1g 水 1L 注：经钝化处理的工件，应先用冷水冲洗，后用热水冲洗并烘干。3.7.5 焊接：3.7.5.1 气焊：焊丝的直径约等于管壁厚度，可采用一般紫铜丝或“HS201特制紫铜焊丝、“SH202低磷铜焊丝；气焊熔剂可采用“CJ301。焊前，把管端和焊丝清理干净，并用砂纸仔细打磨，使管端不太毛，也不太光。3.7.5.2 手工电弧焊：a 铜的导电性强，施焊前要预热用氧-乙炔预热至 200以上，并用较大电流焊接。b 铜的线膨胀系数大比低碳钢约大 50%以上，导热快比低碳钢约大 8倍，热影响区大，凝固时产
22、生的收缩应力较大，因此装配间隙要大些。c 根据管材成分和壁厚等因素，要正确选用焊条种类、直径和焊接电流强度。参见表 1-68 和表 1-66。焊接电流参考表表 1-66 对焊接头焊接 搭接接头焊接-.z.管壁厚度(mm)焊条直径(mm)电流强度(A)管壁厚度(mm)焊条直径(mm)电流强度(A)2.5 3 4 5 6 3.2 3.24 4 45 56 130140 140200 180220 200250 220280 2.5 3 4 5 6 3.2 3.2 3.2 4 4 110130 110140 120250 160180 180200 d 焊接黄铜时，为了减少在高温下的蒸发和氧化，焊接
23、电流强度应比紫铜小。由于锌蒸发时易使人中毒，应选用在空气流通的地方施焊。e 铜在焊接时应采用直流电源反极性接法工件接负极。f 焊接后趁焊件在热态下，用小平锤敲打焊缝，以消除热应力，使金属组织致密，改善机械性能。3.7.5.3 钎焊：钎焊强度小。一般焊口采用搭接形式。搭接长度为管壁厚度的 68 倍。管子的公称直径 D 小于 25mm 时，搭接长度为 1.21.5Dmm。钎焊后的管件，必须在 8 小时进展清洗，除去残留的熔剂和熔渣。常用煮沸的含10%15%的明矾水溶液涂刷接头处，然后用水冲洗擦干。3.7.5.4 钨极氩弧焊详见 3.8。3.8 钨极氩弧焊：用钨极代替碳弧焊的碳极，并用氩气惰性气体保
24、护熔池，以获得高质量的焊接接头。3.8.1 使用焊丝：紫铜氩弧焊时，使用含脱氧元素的焊丝，如 HS201、HS202；如使用不含脱氧元素的焊丝，如 T2 牌号，需要与铜焊熔剂 CJ301 同时使用。3.8.2 点焊定位：点固焊的焊缝长度要细而长2030mm，如发现裂纹应铲掉重焊。3.8.3 紫铜钨极氩弧焊采用直流正接极性左焊法。3.8.4 操作时，电弧长度保持在 35mm、814mm。为保证焊缝熔合质量，-.z.常采用预热、大电流和高速度进展焊接。壁厚小于 3mm，预热温度为 150300；壁厚大于 3mm，预热温度为 350500；宽度以焊口中心为基准，每侧不小于100mm。预热 温度不宜太
25、高，否则热影响区扩大，劳动条件也差。3.8.5 紫铜钨极氩弧焊参数如表 1-67。紫铜极手工氩弧焊参数表 1-67 板厚(mm)钨极直径(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)氩气流量 L/min 喷嘴口径(mm)10 2.5 2.53.0 4 5 56 2 3 34 45 67 140180 160280 250350 300400 350500 68 610 812 1014 1216 8 810 1012 1012 1214 3.8.6 焊接时应注意防止“夹钨现象和始端裂纹。可采用引出板或始端焊一段后，稍停，凉一凉再焊。3.9 预热和热处理。除以上各条中提及的要求外：3.9.1 黄铜焊接时
26、，其预热温度为：壁厚为 515mm 时，为 400500；壁厚大于 15mm 时，为 550。3.9.2 黄铜氧-乙炔焊，预热宽度以焊口中心为基准，每侧为 150mm。3.9.3 黄铜焊接后，焊缝应进展焊后热处理。焊后热处理温度：消除应力处理为 400450；软化退火处理为 550600。管道焊接热处理，一般应在焊接后及时进展。-.z.3.10 支架及管道穿墙：支架安装应平整结实，间距和规格应符合规和设计要求。管道穿过墙壁及楼板时应加钢套管，套管填塞麻丝。3.11 补偿器安装：安装铜波形补偿器时，其直管长度不得小于 100mm，其它技术要求按有关章节要求进展。3.12 阀门安装：3.12.1
27、安装前，应仔细检查核对型号与规格，是否符合设计要求。检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡阻和歪斜现象阀盘必须关闭严密。3.12.2 安装前，必须先对阀门进展强度和严密性试验，不合格的不得进展安装。阀门试验规定如下：3.12.2.1 低压阀门应从每批同制造厂、同规格、同型号、同时到货中抽查 10%，至少一个，进展强度和严密性试验。假设有不合格，再抽查 20%，如仍有不合格则需逐个检查。3.12.2.2 高、中压阀门和输送有毒有毒、刷毒物质的规定见国家劳动总局颁发的?压力容器平安监察规程?及甲、乙类火灾物质见?建筑设计防火规?的阀门均应逐个进展强度和严密性试验。3.12.2.3 阀门的强度和严密性试验应
28、用干净水进展，当工作介质为轻质石油产品或温度大于 120的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进展试验。3.12.2.4 阀门的强度试验应按以下规定进展：a 公称压力小于或等于 32MPa 的阀门其试验压力为公称压力的 1.5 倍；b 公称压力大于或等于 32MPa 的阀门其试验压力按表 1-68；大于 32MPa 的阀门强度试验压力表 1-68 公称压力(MPa)40 50 64 80 100-.z.试验压力(MPa)56 70 90 110 130 c 试验时间少于 5 分钟，壳体、填料无渗漏为合格。3.12.2.5 除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般应以公称压力进展，在不能够确
29、定公称压力时，也可用 1.25 倍的工作压力进展试验，以阀瓣密封面不漏为合格。公积压力小于或等于 2.5MPa 的给水用的铸铁、铸铜闸阀允许有不超过表 1-69 的渗漏量。闸阀密封面允许渗漏量表 1-69 公称直径(mm)渗漏量(cm3/min)公称直径(mm)渗漏量(cm3/min)公称直径(mm)渗漏量(cm3/min)40 0.05 350 2.00 900 25 5080 0.10 400 3.00 1000 30 100150 0.20 500 5.00 1200 50 200 0.30 600 10.00 1400 75 250 0.50 700 15.00 1600 100 30
30、0 1.50 800 20.00 3.12.2.6 公称压力小于 1MPa，且公称直径大于或等于 600mm 的闸阀可不单独进展水压强度和严密性试验。强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进展，严密性试验可用色印方法对闸板密封面进展检查，按合面应连续。3.12.2.7 对焊阀门的严密性试验单独进展，强度试验一般可在系统试验时进展。3.12.2.8 严密性试验不合格的阀门，须解体检查并重作试验。3.12.2.9 合金钢阀门应逐个对壳体进展光谱分析，复查材质。合金钢及高压-.z.阀门每批取 10%，且不少于一个，解体检查阀门部零件，如不合格则需要逐个检查。3.12.2.10 解体检查的阀门质量应
31、符合以下要求：a 合金钢阀门的部零件进展光谱分析，材质正确；b 阀座与阀体结合结实；c 阀芯与阀座的结合良好，并无缺陷；d 阀杆与阀芯的连接灵活、可靠；e 阀杯无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配适宜度，螺纹无缺陷；f 阀盖与阀体接合良好；垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。3.12.2.11 阀件检查工序如下：a 拆卸阀门阀芯不从阀杆上卸下；b 清洗、检查全部零件并润滑活动部件；c 组装阀门，包括装配垫片、密封填料及检查活动部件是否灵活好用；d 修整在拆卸、装配时所发现的缺陷；e 要求斜体阀门必须到达9、10的要求。3.12.2.12 试验合格的阀门，应及时排尽部积水，密封面应涂防锈油需脱脂的阀门除外
32、，关闭阀门，封闭出入口。高压阀门应填写“高压阀门试验记录表 1-70。3.12.3 水平管道上的阀门，阀杆宜垂直或向左右偏 45，也可水平安装，但不宜向下；垂直管道上阀门阀杆，必须顺着操作巡回线方向安装。3.12.4 阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门的特性及介质流向。3.12.5 阀门与管道连接时，不得强行拧紧法兰上的连接螺栓；对螺纹连接-.z.的阀门，其螺纹应完整无缺，拧紧时宜用扳手卡住阀门一端的六角体。3.12.6 安装螺纹阀门时，一般应在阀门的出口处加设一个活接头。3.12.7 对具有操作机构和传动装置的阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构和传动装置，且在安装前先对它们进展清洗，安
33、装完后还应将它们调整灵活，指示准确。3.12.8 截止阀的阀体腔左右两侧不对称，安装时必须注意流体的流动方向。应使管道中流体由下向上流经阀盘，因为这样流动的流体阻力小，开启省力，关闭后填料不与介质接触，宜于检修。3.12.9 闸阀不宜倒装。倒装时，使介质长期存于阀体提升空间，检修也不方便。闸门吊装时，绳索应栓在法兰上，切勿拴在手轮或阀件上，以防折断阀杆。明杆阀门不能装在地下，以防阀杆锈蚀。3.12.10 止回阀有严格的方向性，安装时除注意阀体所标介质流动方向外，还须注意以下各点：3.12.10.1 安装升降式止回阀时应水平安装，以保证阀盘升降灵活与工作可靠。3.12.10.2 摇板式止回阀安装
34、时，应注意介质的流动方向，只要保证摇板的旋转枢轴呈水平，可半在水平或垂直的管道上。3.12.11 安装平安阀必须遵守以下规定：3.12.11.1 杆式平安阀要有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的手架；3.12.11.2 弹簧式平安阀要有提升手把和防止随便拧动调整螺丝的装置；3.12.11.3 静重式平安阀要有防止重片飞脱的装置；-.z.3.12.11.4 冲量式平安阀的冲量接入导管上的阀门，要保持全开并加铅封；3.12.11.5 检查其垂直度，当发现倾斜时，应于校正；3.12.11.6 调校条件不同的平安阀，在管道投入试运行时，应及时进展调校；3.12.11.7 平安阀的最终调整宜在系统上
35、进展，开启压力和回座压力应符合设计文件的规定；3.12.11.8 平安阀调整后，在工作压力下不得有泄漏；3.12.11.9 平安阀最终调整合格后，重作铅封，并填写“平安阀调整试验记录。3.13 高压管道安装：3.13.1 管材应作标记。成捆供货的高压管子被拆散后，应及时在每根管子涂以识别其材质的油漆标记或打上钢印。在安装过程中，当高压管子上的油漆标记、钢印被磨去或切掉时，应立即重新涂上标记或打上钢印。高压管道所用的管件、紧固件、阀门及其等必须按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并分别挂牌标明严禁用错。3.13.2 连接形式。高压管用的连接形式有焊接、法兰连接和螺纹连接等，但必须严格按照
36、设计要求的连接形式进展连接，不得随意更改。3.13.3 管材用前检查：3.13.3.1 高压管道安装前应将部清理干净，用白布检查，到达无铁锈、脏物、水份等才能使用。3.13.3.2 螺纹局部应清洗干净，进展外观检查，不得有缺陷，并涂以二硫化钼有脱脂要求者除外。3.13.3.3 密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划-.z.痕、斑点等缺陷，并涂以机油或白凡士林有脱脂要求的除外。3.13.4 焊接：3.13.4.1 高压钢管道的焊接必须严格按照设计和规要求。所用焊条、焊丝应有出厂合格证，使用前应按产品说明书要求进展烘烤；焊工考试和焊接方法、焊接材料，必须和实际工程执行的一致。3.
37、13.4.2 高压管道的焊接尽可能采用转动平焊。3.13.4.3 要求采用氩弧焊打底的高压管道，打底时管成充氩气保护，并及时完成充填和盖面焊。3.13.4.4 高压管道对焊接的坡口型式、尺寸和组对间隙一般应按设计要求作。3.13.4.5 组对要求：a 壁厚 15mm 时，错边量0.5mm。b 壁厚15mm 时，错边量1mm。c 接头组对后，两管口的轴线应在同一直线上，且偏斜误差1。3.13.4.6 焊接前，应将坡口及其附近宽 1020mm 外表的脏物、油迹、水份和铁锈等去除干净。焊接时，应将点焊的焊肉磨掉，再行施焊。焊接时所用焊条、焊丝的质量、化学成份和机械性能及焊条直径和焊接层数都必须严格按
38、照设计和有关规的规定。3.13.4.7 焊接的允许最低环境温度、预热要求，焊后热处理、酸洗、钝化处理、焊缝外观检查、射线透视或超声波探伤等，均应按照设计和有关规进展。3.13.4.8 施焊时，管子两端应堵塞住，不让管通风；同时，也不得在有穿堂风或在雨雪侵袭的场所进展焊接。-.z.3.13.4.9 每个焊口都应一次焊完，不得中断，如不得不中断时，应采取措施，使之缓慢冷却；再次继续焊接时，必须先进展焊口清理，应在原断弧处 610mm开场引弧。如需预热者，必须重新预热。3.13.4.10 高压管道焊接完后，必须按专门规定进展检验。3.13.5 法兰连接：3.13.5.1 安装前应将其螺纹局部、密封面
39、及密封垫片清洗干净。然后进展外观检查，弄清确实没有影响密封性能的缺陷。螺纹法兰的加工尺寸应符合 H12-67规定，法兰端面与螺纹中心线应相互垂直，当公称直径50mm 时，不垂直度偏差应50mm 时，不垂直度偏差1.5mm。3.13.5.2 除设计要求脱脂外，其螺纹局部应涂上硫化钼，密封面及垫片应涂上机油或白凡士林。3.13.5.3 将螺纹法兰拧套在管端螺纹上，并使管端螺纹的倒角外露，再将金属垫片准确地放入螺纹法兰的密封座。3.13.5.4 将双头螺栓穿入每组法兰螺孔，再在两端带上全部螺母，并用手将每个螺母拧不动为止。3.13.5.5 用力矩扳手按对称十字形顺序进一步拧紧每个螺母，用力应均匀一致
40、，宜分两至三次完成。拧紧后的螺栓两端外露长度应一致，且不少于两扣螺纹，法兰与金属垫片应同心。3.13.5.6 对焊法兰连接：法兰与管子的焊接工艺与该管道的焊接工艺一致。法兰与法兰的连接方法与高压螺纹法兰连接相一致。3.13.6 螺纹连接：螺纹连接一般仅用于公称直径20mm 可拆卸连接的高压管道。-.z.3.13.6.1 采用螺纹连接的高压管螺纹根本尺寸和加工长度应符合设计要求或施工规规定。管端密封面的形成和尺寸应符合设计要求或有关的国家标准、部颁标准的规定。3.13.6.2 高压管螺纹和密封面必须采用车床加工。车削高压管螺纹时，应以圆定心，管子在夹具中不要受力过大。3.13.6.3 对于加工好
41、的管螺纹应使用螺纹量规进展检查；也可用合格的螺纹法兰进展单配检查，即徒手拧入无松动为合格。螺纹粗糙度符合要求，外表不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计应不大于 l/3 圈。螺纹的牙高减少应不大于其高度的 1/3。3.13.6.4 对于加工好的管端锥角密封面，必须用样板作透光检查。车完每种规格的第一个密封面时，应采用标准透镜垫作印色检查，其接触线不得连续或偏位。管端锥角密封面上不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度应不低于标准要求 Ra3.2，角误差应不大于5。平垫密封的管端密封面应与管子中心线垂直，粗糙度不低于规定要求。3.13.6.5 所用高压螺纹管接
42、头必须在规格、型号、标记上与产品合格证相符。使用前应逐件进展外观检查，且不得有影响强度或密封性的缺陷。如对其质量有疑心时，应通过磁力探伤、超声波探伤等方法来验证。3.13.7 高压弯管可采用冷煨弯和热煨弯。20 号钢的管子热煨弯时，其热弯温度以 800900为宜，加热温度不应超过 1050，终弯温度不得低于 800。不得采用煤或焦炭加热，应用木炭作燃料，以防止渗碳。加热温度可用热电偶来测量。为了检查管子在弯曲后有无损伤，在弯曲后，应再次进展无损探伤，如有缺陷，允许打磨，打磨后的最小壁厚应不小于公称壁厚的 90%。-.z.弯管工作如在螺纹加工后进展，应对螺纹及密封面采取保护措施。高压弯管的夹套组
43、焊工作，一般应在主管弯曲后并经二次探伤合格后进展。3.13.8 高压管支架安装：3.13.8.1 管道支、吊架的安装尺寸和标高应符合设计规定。管道支、吊架的间距应符合设计要求和规规定。支架安装应平正结实。3.13.8.2 支、吊架与管道相接触的部位，必须先进展防腐，然后再按设计规定或温度要求，在管道与支、吊架中间设置木垫、软金属垫或橡胶石棉垫等。3.13.8.3 对于有热位移的高压管道，吊杆应在位移的反方向按位移值的一半偏离安装，并在管道投入热负荷运行时，再次对其进展检查和调整。3.13.9 高压管道的交工验收：交工应由施工单位和建立单位共同审查交工文件资料，并进展现场检查。需要审查的交工文件
44、资料包括：3.13.9.1 高压管子制造厂的全部证明书；3.13.9.2 高压管子验收检查登记表及校验报告单；3.13.9.3 高压管子加工证明书；3.13.9.4 高压管件、紧固件及阀门制造厂的全部证明书及紧固件的校验报告单；3.13.9.5 高压阀门试验证明书；3.13.9.6 高压管道焊接工作记录；3.13.9.7 高压管道试验、吹扫记录；3.13.9.8 设计修改及材料代用交件资料。以上资料均作为交工资料，由施工单位提交给建立单位。验收时应对现场进展检查，检查容包括：施工完毕的管道系统是否与设计图纸相符；管道零件是否齐全，-.z.螺栓是否已逐个拧紧，管道对传动设备是否有附加外力。交工文
45、件资料审查和现场检查合格，并经过单机和联动试运转后，方可投产。3.14 脱胎：3.14.1 油管子及管件包括紧固件等需进展脱脂处理时，应按照设计提出的脱脂剂和要求进展脱脂；当设计无明确规定时，黑色金属管子、管件的脱脂剂宜采用四氯化碳；有色金属管子、管件的脱脂宜采用二氯乙烷或工业酒精。3.14.2 对油迹明显或锈蚀严重的管子脱脂前，应采用蒸汽吹扫或喷砂等方法除去油污或锈斑。3.14.3 假设采用的脱脂剂为四氯化碳或二氯乙烷时，脱脂前应对管子、管件外表进展枯燥处理。3.14.4 小口径管子脱胎宜采用浸泡法，即将管子放入盛有脱脂剂的槽，浸泡 1015min，中间应翻动管子 34 次，然后取出用不含油
46、的枯燥压缩空气或氮气进展吹扫，直至检验合格为止。3.14.5 大直径管子的脱脂宜采用灌注法，即将管子竖起斜放，朝下管口用墙头堵死，从朝上管口处灌入脱脂剂，灌入量以超过管子容积的50%为宜，然后堵住该管口，并将管子放倒，每隔 34min 滚动管子一次，但 34 次滚动后，放掉管中脱脂剂，再用不含油的枯燥压缩空气进展吹扫，直至检查合格为止。3.14.6 对大直径管子外外表的脱胎处理，可用脱脂棉布浸蘸脱脂剂后反复擦拭来完成。然后在通风良好的地方放置24h 以上。3.14.7 检查脱脂合格的方法。检验标准应根据脱脂件在生产中的不同作用和因沾染油脂而造成的危险或危害程度，遵循以下规定：3.14.7.1
47、直接或可能与氧、富氧、浓硝酸等强氧化性介质接触的设备、管子、-.z.管件、阀门等，可采用下述任何一种方法进展检查：a 用波长 32003800的紫外射线检查脱脂件外表，无油萤光为合格；b 用清洁枯燥的白色滤纸擦抹脱脂件外表管子壁，纸上无油脂痕迹为合格；c 用无油蒸汽吹扫脱脂件，取其冷凝液，放入一小粒直径 1mm 以下纯樟脑，以樟脑粒不停旋转为合格；d 不能用上述方法检验的脱脂件，可自脱胎后的溶剂取样，油脂含量不得超过 350mg /L 为合格。3.14.7.2 用浓硝酸情况的管道应分析其酸中所含有机物总量，以不超过0.03%为合格。3.14.7.3 用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至
48、无溶剂气味为止。用碱液脱脂者必须用无油清水冲洗干净至中性，然后枯燥。用蒸汽吹除者，应及时将脱脂件枯燥。用于冲洗奥氏体不锈钢的无油水，其氯离子含量不得大于25ppm。3.14.7.4 设计有规定检验标准者，应按设计规定的标准检验。3.15 试压：管道试压要求，按其输入介质的性质、压力、温度等参数由设计单位或建立单位确定。如无具体规定，可按产生压力的 1.25 倍进展试压，时间为 10 分钟，无渗漏为合格。3.16 管道油清洗：3.16.1 油清洗以油循环方式进展，循环过程中每 8 小时宜在 4070围反复升降温度 23 次。3.16.2 油清洗应采用适合于设备的优质油。清洗合格后的管道，应采取有
49、-.z.效保护措施。试运转前应换具有合格证的正式用油。3.16.3 油清洗合格标准当设计或制造厂无要求时，管道油清洗后用滤网检查，合格标准应按表1-71 的规定。油清洗合格标准表1-71 设备转速(r/min)滤网规格(目数)合格标准 6000 200 10 1mm 2 高度+1mm 用焊接检验尺检查 宽度+1mm 深度 100mm 0.0015 尺和拉线检查 立管垂直度 0.002 最大 15mm 用尺和水平尺吊线检查 在同一平面上 5mm 用尺和拉线检查 成排管段 间距+5mm 8 穿插 管外壁和保温层+10mm 用尺检查 紫铜 9%弯管椭圆率 黄铜 8%用尺和外卡钳检查 弯管弯 每米 3
50、mm 10 曲角度 最长 10mm 用样板用尺检查 (注 3)PN10MPa 每米 1.5mm 11 弯管折皱不平度 PN10MPa 330350 1-.z.冷弯角度 PN10MPa d=2s，120 PN10MPa d=2s，180 常温冲击值(J/cm2)黄铜气焊 PN10MPa 大于 100 紫铜紫铜钎焊 大于 160 黄铜黄铜钎焊 大于 160 紫铜紫铜钎焊 大于 180 抗剪强度(MPa)黄铜黄铜钎焊 大于 180 紫铜紫铜钎焊 大于 250 黄铜黄铜钎焊 大于 250 料 603 紫铜紫铜钎焊 大于 250 渣、气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。6.3 铜管的椭圆度，不应超过