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1、一、课本第一章和第四章1、生产过程：指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程。2、机械加工工艺过程：是机械生产过程的一部分，是直接生产过程，指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状，尺寸，表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。3、工序：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。（三要素任何一个改变都将视为不同工序）4、安装：同一工序中，工件在机床或夹具中定位和加紧一次。、工位：把每一个加工位置上的安装内容称为工位。（在一个安装中，可能只有一个工位也可能需要多个工位）、工步：加工表面、切削表面、切削速度和进给量都不变的情况下所
2、完成的工位内容称为一个工步。、走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。（走刀次数又称行程次数）。5、机械加工工艺系统由物质分系统（工件、机床、工具、夹具），能量分系统和信息分系统所组成。6、生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。计划期为一年的生产纲领称为年生产纲领。计算（公式11）P11公式：N=Qn(1+%+%) N-零件的年生产纲领（件/年）；Q-产品的年产量（台/年）；n-每台产品中，该零件的数量（件/台）；%-备品率；%-废品率；7、生产类型的划分：大量生产、成批生产（大批/中批/小批生产
3、）、单件生产。8、工件的装夹即定位和夹紧。工件的装夹三种方法及其特点：夹具中装夹 易于保证加工精度要求，操作简单方便，效率高。直接找正装夹 比较经济，但必须要有夹紧装置，装夹效率较低，大多用于单件，小批次生产。划线找正装夹 所需设备简单，适应性强，精度和生产效率较低，多用于小批次生产的粗加工。9、六点定位原理：采用6个按一定规则布置的约束点来限制6个自由度，实现完全定位10、典型定位元件定位（表17）P1611、完全定位（限制6个自由度）和不完全定位（仅限制15个自由度）12、欠定位：在加工时根据被加工表面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足。过定位：工件定位时，一个自
4、由度同时被两个或两个以上的约束点所限制，亦称重复定位或定位干涉。13、基准分类：设计基础和工艺基准P23设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸的起始位置，这些起始位置可以是点，线，面，称为设计基准。工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准称为工艺基准 分为，工序基准，定位基准，测量基准和装配基准。14、机械加工工艺规程：是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行，认真贯彻的纪律性文件。15、零件结构工艺性分析（表44）P14516、粗基准（未经机械加工的定位基准）的选择原则：保
5、证相互位置要求的原则 保证加工表面加工余量合理分配的原则 便于工件装夹的原则 粗基准一般不得重复使用的原则 精基准（经过机械加工的定位基准）选择原则：基准重合原则 统一基准原则互为基准原则自为基准原则便于装夹原则 17、加工经济精度：是指在正常加工条件下，所能保证的加工精度和表面粗糙度。18、简述外圆表面加工路线（粗车半精车精车 粗车半精车粗磨精磨）、内孔表面加工路线（钻扩铰手铰 钻或粗镗半精镗精镗浮动镗或金刚镗）、平面表面加工路线（粗铣半精铣精铣高速铣 粗刨半精刨精刨宽刀精刨）19、工艺路线安排原则:先加工基准面，再加工其他表面(基面先行) 一般情况下，先加工平面，后加工孔（先面后孔）先加工
6、主要表面（先主后次）先安排粗加工工序，后安排精加工工序（先粗后精）20、工序集中与分散：工序集中，使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少、夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。工序分散，是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。【工序集中特点】：有利于保证各加工面间的相互位置精度要求 有利于采用高生产率机床 节省夹装工件的时间 减少工件的搬动次数 【工序分散特点】：使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整，对刀也比较容易。对操作工人的技术水平要求较低21、加工阶段划分为几个阶段：粗加工阶段 半精加工阶段 精加工阶段 精密、光整加工
7、阶段22、加工总余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量 及其计算（41）P16523、工序间尺寸标注原则：工序尺寸按“入体原则”标注。P16724、毛坯尺寸标注原则：毛坯尺寸公差按双向对称偏差形式标注。P16725、基本时间：直接改变生产对象的尺寸，形状，相对位置，以及表面状态或材料性质等的工艺过程所消耗的时间26、辅助时间：为实现工艺过程而必须进行的各种辅助动作所消耗的时间P184二、工艺尺寸链P171（课件）1、工艺尺寸链概念：在零件加工或机器装配过程中，由相互联系的尺寸形成的封闭尺寸链。计算方法：极值法和概率法。尺寸链特征：封闭性、关联性。组成环、增环、减环、封闭环（【判断原则】
8、：在零件加工或机器装配过程中，最后自然形成的 公差已知就是封闭环 封闭环公差等于所有组成环公差之和，它比任何组成环公差都大 在零件设计中，应选择最不重要的作为封闭环）极值法计算尺寸链: 【口诀】：增环上下偏差照抄；减环上下偏差对调、变号 （课本公式4-124-15）三、机床夹具设计（第六章）1、机床夹具组成：定位元件或装置、刀具导向元件或装置、夹紧元件或装置、联接元件、夹具体、其它元件或装置2、夹具主要功能：保证加工质量 提高生产效率 扩大机床工艺范围 减轻工人劳动强度，保证安全生产。3、固定支承（支承钉和支承板）可调支承（支承点的位置可以调整的支承）自位支承（支承点可以自动调整其位置以适应工
9、件表面的变化）辅助支承（在工件完成定位后才参与支承的元件，它不起定位作用，只起支承作用）P2614、定位误差：是由于工件在夹具上定位不准确而引起的加工误差P268 概念及计算（公式67、68、69）P2721） 在垂直方向上的定位误差：（基准外圆中心） （6-7）；2）当工序基准为外圆表面下母线时（对应工序尺寸H1）的定位误差： （6-8）；3）当工序基准为外圆表面上母线时（对应工序尺寸H2）的定位误差： （6-9）；5、夹紧力三要素：大小，方向和作用点 【作用点的选择】：夹紧力作用点应正对支撑元件或位于支撑元件所形成的支承面内，以保证工件已获得的定位不变。夹紧力作用点应处于工件刚性较好的部位
10、，以减小工件夹紧变形。夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对工件造成的翻转6、钻模类型：固定式钻模、回转式钻模、翻转式钻模、盖板式钻模和滑柱式钻模7、钻套类型：固定钻套、可换钻套、快换钻套和特殊钻套。8、铣床夹具对刀装置的构成：由对刀块和塞尺构成9、加工中心夹具特点：功能简化 完全定位 开敞结构 快速重调 四、机械加工精度（第二章）P27 1、机械加工精度：指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。2、误差敏感方向：对加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表面的切向）称为误差的敏感方向3、机床误差引起的原因：机床的制造误差，安装误差和磨损P334、主轴回转误差基本形式
11、：径向圆跳动 轴向圆跳动 倾角摆动P385、主轴径向跳动对车削和镗削影响有何不同：车削圆 镗削椭圆（1） 对车削：主轴径向回转误差对工件的圆度影响很小，车削出得工件表面接近于正圆；（2） 对镗削：影响较大，镗出的孔是椭圆形的，其圆度误差为A；（3） 若主轴几何轴线作偏心运动，则无论是车削还是镗削，都能得到一个半径为刀尖到平均轴线距离的圆；6、工艺系统刚度：指工件加工表面在切削力法向分力的作用下，刀具相对工件在该方向上位移的比值 计算（217、218）P507、车削“细长轴”和“短粗轴”常产生什么形状误差？原因？P52-53（1） 细长轴：工件刚度最小，变形最大，加工后的工件呈鼓形；（2） 短粗
12、轴：由于变形大的地方，从工件上切去的金属层薄，变形小的地方，切去的金属层厚，因此因机床受力变形而使加工出来的工件呈两端粗、中间细的马鞍形；8、误差复映规律及其计算（222、223）、总误差复映系数P53-549、如何提高工艺系统刚度：合理的结构设计 提高联接表面的接触刚度 采用合理的装夹和加工方式。10、工艺系统热源传递方式：导热传热，对流传热，辐射传热11、残余应力及其来源：概念：也称内应力，是指在没有外力作用下或去除外力后工件内存留的应力。来源：毛坯制造和热处理过程中产生的残余应力 冷校直带来的残余应力 切削加工带来的残余应力12、系统（常值、变值）误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的
13、大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。前者称常值系统误差，后者称变值系统误差13、随机误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的。五、机械加工表面质量及其控制（第三章）1、表面质量包括哪些内容：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能。2、加工表面几何形貌包括哪些内容？：表面粗糙度波纹度纹理方向表面缺陷3、表面层金属的力学物理特性和化学特性包括哪些内容：表面层金属的冷作硬化 表面层金属的金相组织变化 表面层金属的残余应力4、加工表面质量对机器零件使用性能的影响有哪些：表面质量对耐磨性的影响 表面质量对耐疲劳性的影响 表面质量对耐蚀性
14、的影响 表面质量对零件配合质量的影响P1015、表面粗糙度计算P1026、冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲 畸变 晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称冷作硬化（或称强化）P1107、磨削烧伤：对于已经淬火的钢件，很高的磨削温度往往会使表面层金属的金相组织产生变化，使表层金属硬度下降，使工件表面呈现氧化膜颜色，这种现象称为磨削烧伤。P1138、工艺系统可能产生的振动及其特性：主要有强迫振动和自激振动。（1） 自由振动：指的是当系统受到初始干扰力作用而破坏了其平衡状态后，系统仅靠弹性恢复力来维持的振动； 特点：振动的频率就是系统的固有频率；自由振动将逐
15、渐衰减。（2） 强迫振动：由外界周期性干扰作用力引起的振动； 特性： 1）强迫振动是由周期性激振力引起的，不会被阻尼衰减掉，振动本身也不能使激振力变化； 2)强迫振动的振动频率与外界激振力的频率相同，而与系统的固有频率无关； 3)强迫振动的幅值既与激振力的幅值有关，又与工艺系统的动态特性有关。（3） 自激振动（颤振）：在定条件下，由振动系统本身产生的交变力激发和维持的一种稳 定的周期性振动称为自激振动；特性：1)自激振动的频率等于或接近系统的固有频率，即由系统本身的参数所决定； 2)自激振动是由外部激振力的偶然触发而产生的一种不衰减运动，维持振动所需的交变力是由振动过程本身产生的，在切削过程中，停止切削运动，交变力也随之消失，自激振动也就停止； 3)自激振动能否产生和维持取决于每个振动周期内摄入和消耗的能量。自激振动系统维持稳定振动的条件是，在个振动周期内，从能源输入到系统的能量(E)等于系统阻尼所消耗的能量(E)。如果吸收能量大于消耗能量，则振动会不断加强；如果吸收能量小于消耗能量则振动将不断衰减而被抑制。P125【书上作业】：1-8、1-12、2-8、4-4、4-5、4-13、4-14、4-17、6-1、6-2、6-3、6-4 4