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1、第一章 模型生成概述1.1 什么是模型生成？有限元分析的最终目的是要还原一个实际工程系统的数学行为特征，换句话说分析必须是针对一个物理原型准确的数学模型。广义上讲，模型包括所有的节点、单元、材料属性、实常数、边界条件，以及其它用来表现这个物理系统的特征。在ANSYS术语中，模型生成一般狭义地指用节点和单元表示空间体域及实际系统连接的生成过程。因此，在这里讨论的模型生成指模型的节点和单元的几何造型。ANSYS程序为用户提供了下列生成模型的方法：在ANSYS中创建实体模型利用直接生成方法输入在计算机辅助设计（CAD）系统创建的模型。1.2 ANSYS中建模的典型步骤通常的建模过程应该遵循以下要点：
2、 开始确定分析方案。在开始进入ANSYS之前，首先确定分析目标，决定模型采取什么样的基本形式，选择合适的单元类型，并考虑如何能建立适当的网格密度。 进入前处理（PREP7）开始建立模型。多数情况下，将利用实体建模创建模型。 建立工作平面。 利用几何元素和布尔运算操作生成基本的几何形状。 激活适当的坐标系。 用自底向上方法生成其它实体，即先定义关键点，然后再生成线、面和体。 用布尔运算或编号控制将各个独立的实体模型域适当的连接在一起。 生成单元属性表（单元类型、实常数、材料属性和单元坐标系）。 设置单元属性指针。 设置网格划分控制以建立想要的网格密度，这个步骤并不总是必要的，因为进入了ANSYS
3、程序有缺省单元尺寸设置存在（参见7）。（若需要程序自动细化网格，此时应退出前处理（PREP7），激活自适应网格划分。） 通过对实体模型划分网格来生成节点和单元。 在生成节点和单元之后，再定义面对面的接触单元，自由度耦合及约束方程等。 把模型数据存为Jobname.DB 退出前处理。1.2.1 实体建模和直接生成的比较。可以用两种方法来生成模型：实体建模和直接生成。对于实体建模，需要描述模型的几何边界，建立对单元大小及形状的控制，然后令ANSYS程序自动生成所有的节点和单元。与之对比，用直接生成方法，在定义ANSYS实体模型之前，必须确定每个节点的位置，及每个单元的大小、形状和连接。尽管有些数据
4、自动生成是可能的，直接生成方法基本上是依次传递的，这种方法要求在建立有限元网格时记录所有的节点号。这种详细的记录对于大模型来说是乏味的，并很可能出错。实体建模一般比直接生成方法更加有效和通用，是一般建模的首选方法。尽管实体建模有诸多优点，有时会碰到直接生成更方便的情形。用户可以在直接生成与实体建模间方便地来回转换，对模型的不同部分采取适当的不同建模技术。有关实体建模与直接生成的讨论可分别参考5和9。为便于用户在给定条件下判别使用哪种方法更合适，现将这两种方法的相对优缺点总结如下。1.2.1.1 实体建模实体建模的优点：对于庞大或复杂的模型，特别是对三维实体模型更合适。相对而言需处理的数据少一些
5、。容许对节点和单元不能进行的几何操作（如拖拉和旋转）。支持使用面和体体素（如多边形面和圆柱体）及布尔运算（相交、相减等）以顺序建立模型。便于使用ANSYS程序的优化设计功能。是自适应网格划分所需的。为便于施加载荷之后进行局部网格细化所要求的。（实体模型加载也需要如此）。便于几何上的改进。便于改变单元类型，不受分析模型的限制。实体建模的缺点：有时需要大量的CPU处理时间对小型、简单的模型有时很繁琐，比直接生成需要更多的数据。在某些条件下可能会失败（程序不能生成有限元网格）1.2.1.2 直接生成直接生成的优点对小型或简单模型的生成较方便。使用户对几何形状及每个节点和单元的编号有完全的控制。直接生
6、成的缺点除最简单的模型外往往比较耗时，大量需要处理的数据可能令人难以忍受。不能用于自适应网格划分。使优化设计变得不方便。改进网格划分十分困难（诸如面网格细化，SmartSizing等工具均不能使用）。可能是十分乏味的，需要用户留意网格划分的每一个细节；更容易出错。1.3 从CAD系统中输入实体模型。代替在ANSYS中建模，可在用户擅长的CAD系统中建模，存成IGES 文件格式或其他ANSYS接口产品之一的文件格式，并把它输入ANSYS中进行分析。利用CAD软件包建模有如下优点：避免了重复对现有CAD模型的劳动而生成待分析的实体模型。工程师可利用熟悉的工具去建模。但是，从CAD系统中输入的模型如果不适于网格划分则需要大量的修补工作。