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1、合 肥 工 业 大 学毕 业 设 计 论 文题目：普通车床的数控改造专业：机械电子工程（本科）姓名：吴 峰时间：二零零七年十二月十二日目 录前 言 2第一章 总体方案 31.1 设计任务 31.2 总体方案的确定 4第二章 普通车床主要结构的数控改造 5 2.1 数控系统 52.1.1 数控系统的选择 5 2.1.2 需要购买的元器件清单 52.1.3 电气控制原理 6 2.2机床进给伺服系统机械部分的设计 6 2.2.1纵向（Z向）进给系统的改造 72.2.2 横向（X向）进给系统的改造 112.3 刀架的改造 132.4主轴传动系统与滑动导轨副的改造 142.5编码器 15 第三章 参考点
2、的建立 15第四章 安全防护 15第五章 机床的调试与验收 165.1调试步骤与验收标准的确定 165.2 调试 165.3 验收及后期工作 17第六章 结束语 17参考文献 20谢辞 21 前 言数控技术水平的高低和数控设备拥有量的多少已经成为衡量一个国家工业现代化的重要标志。数控机床作为机电一体化的典型产品，在机械制造中发挥着巨大的作用，解决了现代机械制造中结构复杂、精密、小批量、多变零件的加工问题，并且能提高产品的加工质量和生产效率。但是，发展数控技术的最大障碍就是添置设备的初期投资大，这使得许多中小型企业都难以承受。如果淘汰大量的普通机床，而去购买昂贵的数控机床，势必造成巨大的浪费。因
3、此，普通机床的数控化改造大有可为。 通过对普通机床的数控改造，使其加工精度明显提高，定位准确可靠，操作方便，性价比高。这种方法对中小企业机械设备的数控改造具有一定的借鉴与推广作用。本次改造主要针对车床的主轴系统、刀架系统、进给系统、反馈环节、电器控制柜及数控系统进行了改造，方法简单，改造步骤便于实施。而且通过这次毕业设计，使我初步掌握了一些CAD制图软件的应用以及论文的撰写格式，是对我三年函授学习的一次全面总结。关键词：车床； 数控改造； 进给系统；主轴传动系统。第一章 总体方案1.1 设计任务由于是经济型数控改造，所以在考虑具体方案时，基本原则是在满足使用要求的前提下，对机床的改动尽可能减少
4、，以降低成本。本设计任务是对CA6140普通车床进行数控改造，利用计算机数控装置（CNC装置）对纵向、横向进给系统进行半闭环控制，使主轴实现无级调速和恒速切削，驱动元件采用交流伺服电动机，传动系统采用滚珠丝杠副，刀架采用自动转位刀架。CA6140普通车床适用于车削内外圆柱面，内锥面及其它旋转面以及各种公制、英制、模数和径节螺纹，并能进行钻孔和拉油槽等工作。 其主要技术参数如下： 床身上最大回转直径 400mm最大工件长度（二顶尖间距离） 1000mm 最大车削长度(最大加工长度) 900mm刀架上回转直径 210mm 主轴中心至床身平面导轨距离 205mm 主轴通孔直径 52mm 主轴孔前端锥
5、度 莫氏圆锥6号 主轴头形式 A6 主轴转速级数 正转24；反转12 主轴转速范围 正转11-1600r/min； 反转14-1580r/min 纵向进给范围种类 64纵向进给范围-标准进给 0.08-1.59 mm/r横向进给范围种类 64 横向进给范围-标准进给 0.04-0.79mm/r 刀架纵向的快移速度 4m/min刀架横向的快移速度 2m/min刀架转盘回转角度 90刀杆截面尺寸(四方刀架刀杆截面) 2525mm主轴中心线至刀具支承面距离 26mm床尾主轴直径（尾座套筒直径） 75mm床尾主轴孔锥度(尾座套筒锥孔锥度) 莫氏圆锥5号 床尾主轴最大行程 150mm床身导轨宽度(导轨跨
6、度) 400mm床身导轨硬度 RC52主电机功率 7.5kw机床净重 2070kg机床轮廓尺寸（长宽高） 266810001267 加工精度 IT7表面光洁度 Ra1.6m1.2 总体方案确定CA6140车床主要用于对中小型轴类、盘类及螺纹零件的加工，加工这些零件工艺上要求机床应完成的工作内容有：能够控制主轴正反转，实现不同切削速度的主轴变速；刀架能够实现纵向和横向的进给运动，并具有在换刀点自动改变四个刀位、完成选择刀具的功能；加工螺纹时，应保证主轴转一转，刀架移动一个加工螺纹的螺距或导程。这些内容就是数控改造后数控系统需要控制的对象。 改造中需要解决的问题是：将机械传动的进给和手动控制的转位
7、刀架改造成数控装置控制的自动转位刀架和自动进给的数控加工车床。根据CA6140车床的有关资料，确定总体方案为： 利用计算机数控系统对输入的加工程序进行运算处理，发出的进给指令通过I/O接口输出给X轴和Z轴伺服驱动器，伺服电机通过同步带带动滚珠丝杠转动，从而实现横向和纵向的自动进给运动。换刀指令通过刀架控制器控制三相电动机实现刀架自动转位功能，由脉冲编码器协调完成螺纹车削功能。第二章 普通车床主要结构的数控改造2.1数控系统2.1.1数控系统的选择数控系统是数控机床的灵魂，其性能的稳定性直接影响零件的加工的尺寸精度、位置精度及操作工人的人身安全。数控机床的价格主要由数控系统来决定，数控系统从功能
8、上可分为低、中、高三档。结合实际情况，从实用角度出发，我选择了广州数控设备有限公司生产的GSK218T型车床数控系统，它采用了3和超大规模可编程器件FPGA ，运用实时多任务控制技2位高性能CPU术和硬件插补技术，实现了m级精度的运动控制,并且支持CNC与PC机间双向通讯及CNC间通讯，集成进给轴接口、主轴接口、手持单元接口、输入输出接口，支持硬盘、电子盘等程序存储方式，具有高性能、配置灵活、结构紧凑、可靠性高、易于使用的特点。2.1.2需要购买的元器件清单GSK218T型车床数控系统 广州数控设备有限公司EP100交流伺服驱动器 武汉迈信电气技术有限公司TC1伺服变压器 3XAC 220V西
9、门子MMV440型变频器变频电机 VFG132-4 5.5KW 1470r/min交流伺服电机 P60B13150HXS 7.5N.M P60B13100HXS 5N.M 24V直流稳压电源控制变压器 380V/220V 24V 编码器 ZLF-12 长春第一光学仪器厂电动刀架 LD-C6140 常州市宏达机床数控设备厂行程开关 JW2-11 X2-N 2.1.3 电气控制原理 1主轴控制系统主轴的控制是采用010V摸拟量信号控制变频器，以达到对主轴实现无极调速。手动状态下，可通过面板上主轴正反转按钮实现主轴的手动正反转控制，自动及MDI方式可通过M03主轴正转、M04主轴反转、结合S指令的大
10、小实现主轴的变速运行，通过M05实现主轴旋转的停止。2 进给伺服控制系统 X轴和Z轴均采用三洋交流伺服电机驱动，由武汉迈信EP100伺服驱动器控制，其动力由R、S、T三相电源经伺服驱动器提供，伺服电机控制刀架的进给与后退（正反转），进给速度与进给量指令由数控系统发出，它们与数控系统的接口为XS30和XS31。通过面板+X、-X、+Z、-Z按钮可以实现X、Z轴的点动，其点动速度的改变可结合进给倍率按钮进行调整。同时点动按钮结合快速进给按钮可以实现X、Z轴的快速移动。3刀架控制电路可通过面板上的按钮实现手动换刀，也可通过MDI及自动工作方式换刀，换刀的过程为：刀架抬起，刀架旋转，刀架落下，刀架夹紧
11、。手动换刀时，每按一次换刀按钮，即可实现一次换刀。换刀监控时间与刀架的夹紧时间可通过系统参数进行设置。2.2机床进给伺服系统机械部分的设计 一 选择脉冲当量根据机床精度要求确定脉冲当量，纵向：0.01mm/步，横向：0.005mm/步（半径）二 计算切削力1 纵车外圆主切削力FZ(N)按经验公式估算： FZ=0.67Dmax1.5=0.674001.5=5360N按切削力各分力比例： FZ:FX:FY =1:0.25:0.4 FX = 53600.25=1340N FY =53600.4=2144N2 横切端面主切削力(N)可取纵切的，=FZ =2680N此时走刀抗力为(N)，吃刀抗力为(N)
12、。仍按上述比例粗略计算： :=1:0.25:0.4 = 26800.25=670N =26800.4=1072N2.2.1纵向（Z向）进给系统的改造 一 改造思路丝杠传动直接关系到整个传动链精度。丝杠的选用主要取决于加工件的精度要求和拖动扭矩要求。虽然采用滑动丝杠相对于滚珠丝杠价格较低，但难以满足高精度的零件加工。与其他传动方式相比，同步带的物理机械性能优越,传动比准确度高,无滑差,噪音小,传动比范围大,一般可达1:10，且不需润滑,无污染，综合了它们各自的优点。所以选择了FFZD型内循环浮动式垫片预紧滚珠丝杠副，纵向进给系统由伺服电动机经同步带驱动滚珠丝杠螺母机构运动，带动大拖板左右纵向移动
13、。伺服电动机安装在纵向丝杠的左端。二 纵向进给系统的设计计算1 计算进给牵引力Fm (N)纵向进给为综合性导轨 =1.151340+0.16(5360+800)=2530式中 K 考虑颠复力矩影响的实验系数，综合导轨取K=1.15 f/ 滑动导轨摩擦系数，0.150.18 G 溜板及刀架重力，G=800N2 计算最大动负载c 式中 L 0 滚珠丝杠导程vS 最大切削力下的进给速度，可取最高进给速度的（1/21/3）,此处vS =0.6m/min T 使用寿命，按15000h fW 运转系数，按一般运转取fW =1.21.5 L 寿命，以106转为1单位所以 n=50r/minL=45c=1.2
14、2530=10798.7N3 滚珠丝杠螺母副的选型采用FFZD4006-3型内循环浮动式垫片预紧滚珠丝杠副，1列3圈，其额定动负载为15100N，精度等级选为2级。4 传动效率计算 =式中 螺旋升角，FFZD4006-3 =244 摩擦角取10，滚动摩擦系数0.0030.004所以 =0.945. 刚度验算滚珠丝杠副的轴向变形将引起丝杠导程发生变化,从而影响其定位精和运动平稳性。滚珠丝杠副的轴向变形包括丝杠的拉压或拉伸变形, 滚珠与螺纹滚道间的接触变形,支撑滚珠丝杠轴承的轴向接触变形以及丝杠的扭转变形引起的纵向变形和螺母座的变形。滚珠丝杠的扭矩变形较小,对纵向变形的影响更小,可忽略不计,螺母座
15、只要设计合理,其变形量也可忽略不计。最大牵引力Fm2530N，支承间距L=1625mm，丝杠内径d=35.9mm,丝杠螺母及轴承均进行预紧。(1)丝杠的拉伸或压缩变形量1=1=式中 在工作负载Fm作用下每一导程的变化量(mm) Fm 工作负载，即进给牵引力(N) L 0 滚珠丝杠的导程(mm) E 材料弹性模数，对钢E=20.6104 (N/mm2) F 滚珠丝杠的截面积（按内径计）(mm2)所以 =0.72810-4(mm)1=0.0197(mm)由于丝杠进行了预拉伸，故其拉压刚度可提高4倍。其实际变形量（mm）为： =1=0.0197=0.0049(mm)(2) 滚珠与螺纹滚道间的接触变形
16、22=0.0013式中 Fy 预紧力(kgf)，取额定动载荷的0.1倍 D 0 滚珠直径(mm) Z 滚珠数量 ZZ圈数列数 Z 一圈的滚珠数 Z-3 D0 滚珠丝杠公称直径(mm)所以 Z-328 Z2831842=0.00130.002(mm)(3)支承滚珠丝杠轴承的轴向接触变形3采用D46207型球轴承，d=35mm,滚动体的直径dQ=12.33mm, 滚动体的数量z=18c=0.0024=0.0024=0.0061(mm)因施加预紧力，故 3=c=0.0061=0.0031(mm)根据以上结果， =1+2+3=0.0049+0.002+0.0031=0.010mm定位精度6. 稳定性校
17、核。临界负载FK=式中 E材料弹性模量，钢：E=20.6106N/cm2 I截面惯性炬（cm4）丝杠: I= ,d1为丝杠内径 L丝杠两支承端的距离（cm） fZ丝杠支承方式系数，查表，一端固定，一端简支fZ =2.00所以 I=8.149cm4 FK=N nK=49.5nK(一般nK=2.54)因此滚珠丝杠不会产生失稳。2.2.2横向（X向）进给系统的改造一 改造思路横向进给系统的改造应保留原手动机构，以便于调整操作。横向进给系统由伺服电动机通过同步带驱动滚珠丝杠螺母机构，使刀架横向运动。伺服电动机安装在大拖板后端，用法兰盘将伺服电动机与大拖板连接起来，以保证其同轴度，提高传动精度。二 横向
18、进给系统的设计计算1 计算进给牵引力横向导轨为燕尾形，计算如下： =1.4f/( FZ2 G) =1.46700.2(268021072600) 2023N2 计算最大动负载c n=30 L=27 c=1.2 2023=7283N 3 选择滚珠丝杠螺母副采用FFZD2505-3型内循环浮动式垫片预紧滚珠丝杠副，1列3圈，其额定动负载为10200N，精度等级选为2级。4 传动效率计算 =0.9655 刚度验算最大牵引力Fm2023N，支承间距L=667mm，丝杠内径d=21.9mm,丝杠螺母及轴承均进行预紧。(1)丝杠的拉伸或压缩变形量1 (mm)=1.310-41=0.0173(mm)(2)
19、滚珠与螺纹滚道间的接触变形2Z-319 Z1931572=0.00130.0025(mm)(3)支承滚珠丝杠轴承的轴向接触变形3采用E80104型球轴承，dQ=7.33mm, z=16，d=20mmc =0.0024=0.0024=0.0067(mm)因施加预紧力，故 3=c=0.0067=0.0039(mm)综合以上几项变形量之和， =1+2+3=0.0173+0.0025+0.0039=0.0237(mm)此变形量已大于定位精度的要求，故应采取相应的措施修改设计。因横向溜板空间限制，不宜再加大滚珠丝杠直径，所以采用贴塑导轨减小摩擦力，从而减小最大牵引力。重新计算： =1.4f( Fz2 G
20、) =1.46700.04(268021072600)=1155N当=1155N时=0.74510-41=0.0099(mm)2和3不变则=1+2+3=0.0099+0.0025+0.0039=0.0163mm定位精度，此变形量仍不能满足要求。将滚珠丝杠再经过预拉伸，刚度还可提高4倍，=1+2+3=0.0099+0.0025+0.0039=0.0089mm此变形量可控制在要求范围之内。6. 稳定性校核。计算临界负载FK=I=1.129cm4 FK=N nK=89.3nK(一般nK=2.54)因此滚珠丝杠不会产生失稳。2.3 刀架的改造 一 改造思路： 刀架部分是机床的重要功能部件，对其进行改装
21、主要是为了实现多刀夹持和自动换刀。 电动刀架能实现自动换刀功能，降低辅助时间，提高生产效率，根据生产的实际需要，选择常州市宏达机床数控设备厂生产的四方刀架，它可以完成粗、精车，螺纹车削和切槽、切断等加工的换刀工作，结构简单，使用方便。刀架的转位由三相异步电动机来驱动完成。 二 实施步骤： （1）拆下原手动刀架； （2）在小拖板上钻四个安装孔，并攻丝； （3）手动抬起电动刀架，将刀架安装在小拖板上； （4）安装后，试用MDI功能换刀，观察三相电源有无接反。 2.4主轴传动系统与滑动导轨副的改造 一 改造思路： 为提高机床自动化程度，实现在加工过程中自动变速，对原CA6140主轴传动系统进行一定的
22、改装。 二 实施步骤： （1）取消原变速箱，将主轴电机换成变频电机； （2）保留原主轴箱内的背齿轮机构。 三 滑动导轨副 对数控车床来说，导轨除应具有普通车床的导向精度和工艺性外，还要有良好的耐摩擦、耐磨损特性，并减少因摩擦阻力而导致的死区；同时要有足够的刚度，以减少导轨变形对加工精度的影响，要有合理的导轨防护和润滑。 普通车床导轨大多采用的是滑动导轨，其动、静摩擦系数大，在使用一段时间后都会有不同程度的磨损，对机床传动精度和其保持性带来很大的影响。因此在对其进行数控化改造的同时，必须针对机床导轨状况进行必要的检修处理，对于磨损较严重的要进行大修，同时采用合理的润滑，充分保证其精度。 2.5编
23、码器 车螺纹时，主轴转一圈，车刀移动一个螺距（单头），主轴与丝杠应同步动作，为保证每次吃刀都不乱扣，必须安装一个光电编码器。 按要求编码器与主轴的传动比应为1：1，由两个齿数均为50的塑料齿轮来实现，但由于车床结构不符合安装要求，只能通过自制挂轮间接实现1：1的传动比要求。第三章 参考点的建立数控机床的加工是由程序控制完成的，所以坐标系的确定与使用非常重要。根据ISO841标准，数控机床的坐标系采用右手笛卡儿坐标系作为标准：数控车床平行于主轴轴线的方向为纵向（Z轴），其正方向是使刀具远离工件的方向；垂直于主轴轴线的方向为横向（X轴），其正方向是使刀具远离工件旋转中心的方向 。 CA6140车床
24、的坐标原点定在卡盘基座与主轴中心的交点上。数控系统是通过检测参考点的具体位置来确定机床坐标系的。选用两个限位开关：X轴反向和Z轴反向安装在机床上，用于建立参考点。当移动刀架两个都有信号输出时，刀架的当前位置就为参考点R，测量X 和Z ，并将它们写入机床数据库，即可在数控系统中建立坐标系。利用手动对刀，设定机床的原点O（x=0,z=0）,使其位于卡盘前端面中心。第四章 安全防护4.1 硬防护 改造效果必须以安全为前提。在车床的数控改造中，要根据实际情况采取相应的措施，切不可忽视。滚珠丝杠副是一种精密元件，工作时要严防灰尘，特别是切削及硬粒进入滚道。在纵向丝杠上也可加装整体铁板防护罩。 4.2 软
25、防护 为了避免刀架纵向或横向冲出工作台，必需对其进行超程保护控制。其控制原理为： 1 当向X轴正向移动时，刀架撞到SQX1限位开关，电路切断电源，使其断电停车；当向相反方向移动时，刀架撞到SQX2限位开关，电路切断电源，使其断电停车； 2 当向Z轴正向移动时，刀架撞到SQZ1限位开关，电路切断电源，使其断电停车；当向相反方向移动时，刀架撞到SQZ2限位开关，电路切断电源，使其断电停车。 如果想让刀架超程，要在超程按扭的配合下使其回到工作行程范围内。一旦操作不当或机床误动作，急停按扭可以使其在任何位置停止，这样大大提高了系统的稳定性，并减小了废品率，还可以大幅度的提高工人的人身安全 。第五章 机
26、床的调试机床安装、系统各参数按要求设置完成之后，在机电联调时还需完成各种动作试验、功能试验、空运转、负荷试验，检验机床数控化改造后是否满足要求。 5.1调试步骤与验收标准的确定 新的电气系统改造完成以后，怎样进行调试以及确定合理的验收标准，也是技术准备工作的重要一环。调试工作涉及机械、液压、电气、控制、传感等各个方面，因此必须由项目负责人牵头进行，其它人员配合。调试步骤可从简到繁，从小到大，从外到里进行，也可先局部后全局，先子系统后整系统进行。验收标准是对新系统的考核，制定时必须实事求是，过高或过低的标准都会对改造工作产生负面影响。 5.2调试 调试必须按事先确定的步骤和要求进行。调试人员应头
27、脑冷静，随时记录，以便发现和解决问题。调试中首先试验安全保护系统的灵敏度，防止人身、设备事故发生。调试现场必须清理干净，无多余物品；各运动坐标拖板处于全行程中心位置；能空载试验的，先空载后加载；能模拟试验的，先模拟后实动；能手动的，先手动后自动。 5.3验收及后期工作 验收工作应聘请有关人员共同参加，并按已制定的验收标准进行。验收及后期工作包括： 1机床机械性能验收 经过机械修理、改造和全面保养，机床的各项机械性能应达到要求，几何精度应在规定的范围内。 2电气控制功能和控制精度验收 电气控制的各项功能必须达到动作正常，灵敏可靠。控制精度应用系统本身的功能(如步进尺寸等)与标准计量器具(如激光干
28、涉仪、坐标测量仪等)对照检查，达到精度范围之内。同时还应与改造前机床的各项功能和精度作出对比，获得量化的指标差。 3试件切削验收 可以参照国内外有关数控机床切削试件的标准，在有资格的操作工、编程人员的配合下进行试切削。试件切削可验收机床刚度、切削力、噪声、运动轨迹、关联动作等，一般不宜采用产品零件作试件使用。 4图纸、资料验收 机床改造完成后，应及时将图纸(包括原理图、配置图、接线图、梯形图等)、资料(包括各类说明书)、改造档案(包括改造前、后的各种记录)汇总、整理，并移交入档，保持资料的完整、有效、连续，这对该设备今后的稳定运行是十分重要的。第六章 结 束 语在机床的整个改造设计过程中，涉及
29、到许多测试、调试方面的问题，在硬件设备改造安装好后，需对机床的机械部分进行调整，对插补（直线、圆弧），反向间隙补偿参考点，螺纹加工等参数进行反复调试，试切工件对参数进行整体优化，直至完全满足生产质量和精度要求。 通过上述方案改造的普通车床，加工精度明显提高，定位准确可靠，操作方便。与购买相同配置的数控车床相比，性价比高，费用较低。 改造后的普通车床适合于汽车、石油机械、军工等多种行业的机械加工，主要用于轴类、盘类的精加工和半精加工，可以加工内、外圆柱表面、锥面、车削螺纹、镗孔、铰孔以及各种曲线回转体。改造成功的数控车床采用模块化设计，可根据用户不同的需求，配备不同的装置及附件。其主要性能特点如
30、下： 1. Z轴、X轴全数字交流伺服闭环控制； 2. 主轴可实现无级调速与恒速切削； 3. 中文液晶显示，界面友好，操作方便 ；4. 四工位电动刀架可以完成自动换刀；5. 机床进给系统超程的硬防护与软防护。CA6140普通车床改造后的的主要技术参数如下：最大加工直径在床面上 400mm在床鞍上 210mm 最大工件长度（二顶尖间距离）： 1000mm主轴中心至床身平面导轨距离 205mm溜板及刀架重力纵向 800N 横向 600N快进速度纵向 2.4m/min 横向 1.2m/min最大切削进给速度纵向 0.6m/min横向 0.3m/min 进给传动链间隙补偿量纵向 0.15mm横向 0.0
31、75mm 最小指令值纵向 0.01mm/脉冲 横向 0.005mm/脉冲刀具补偿量 099.99mm 起动加速时间 30ms主电机功率 7.5kw机床定位精度 0.015mm脉冲分配方式 逐点比较法输入方式 增量值、绝对值通用控制坐标数 2参 考 文 献1. 谭浩强主编 微型计算机原理及应用 清华大学出版社，2001.62. 黄筱调、赵松年主编 机电一体化技术基础及应用 机械工业出版社，2007.13. 廖效果主编 数控技术 湖北科学技术出版社，2000.64. 李诚人主编 数控化改造 清华大学出版社，2006.7 5. 郝忠军、雷晓玲主编 综合作业指导书（机电工程专业） 机械部工程师进修大学
32、电气学院，1995.7 谢 辞经过几个星期的查找资料、写作论文，今天终于可以顺利地完成毕业设计了。论文得以完成，要感谢的人实在太多了，首先要感谢合工大的宋守许老师，本论文从选题到完成，都是在宋老师的指导下完成的。宋老师指引我论文的写作方向和架构，并对论文初稿提纲进行了批阅，指出其中的不足之处。在此，谨向宋老师表示崇高的敬意和衷心的感谢！同时，论文的顺利完成，还离不开洛轴职大的齐本芳老师和朋友们的关心和帮助。在论文的整个写作过程中，大家积极地帮我查找资料，并提供有利于论文写作的建议和意见。在他们的帮助下，论文得以不断的完善，最终帮助我完成了整个论文的写作。 另外，还要感谢在洛轴大期间所有传授我知
33、识的老师，是你们的悉心教导使我具备了必要的专业课知识，这也是论文得以完成的基础。感谢所有给我帮助的老师和同学，谢谢你们！ 通过此次的论文设计，使我学到了很多知识。在论文的写作过程中，通过查资料和搜集有关的文献，培养了我的自学能力和动手能力，并且由原先的被动接受知识转换为主动的寻求知识，这可以说是学习方法上的一个很大突破。在以往的传统学习模式下，我们可能会记住很多的书本知识，但是通过毕业论文，我学会了如何将学到的知识转化为自己的东西，学会了怎么更好的处理理论和实践相结合的问题，并且学会了与人合作，这样做起事来就可以事倍功半。 总之，此次论文的写作过程，让我收获了很多，即为三年的工大学习划上了一个完美的句号，也为将来的人生之路做了一个很好的铺垫。