F2工艺管线施工方案.doc

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1、 奥克化学扬州有限公司20万吨/年环氧乙烷项目及配套工程工艺管道安装方案编写审核批准 江苏江安集团有限公司二一四 年 三 月三十日目 录第1章 工程概况第2章 编制依据及施工验收规范第3章 施工管理网络第4章 施工程序及主要实物量第5章 管道安装施工第6章 管道焊接第7章 质量保证体系及质量保证措施第8章 安全文明施工及保证措施第9章 物资管理第10章 施工机具计划第11章 计量检验器具计划第12章 劳动力计划第13章 交工验收第1章 工程概况本工程是为乙氧基化配套的公用工程及储运工程，主要子项如下：乙氧基化原料罐组、乙氧基化成品罐组、剧毒品罐组、环氧乙烷罐组（球罐）、EO汽车装车台、乙氧基化

2、装车台、制冷站、化学水处理站、污水处理站、消防水站、泡沫站、循环水站、厂内外管等，13个单元。第2章 编制依据及施工验收规范21中国化学赛鼎宁波工程有限公司设计蓝图、图纸说明22压力管道规范 工业管道 （GB/T20801）23工业金属管道设计规范2008年版 （GB50316）24输送流体用无缝钢管 （GB/T8163）25输送流体用不锈钢无缝钢管 （GB/T14976）26工业金属管道工程施工规范 （GB50235）27石油化工夹套管施工及验收规范 （SH/T3546）28工业金属管道工程施工质量验收规范（GB50184）29管道焊缝检查等级按（GB/T20801）及（GB50184）中规

3、定210现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236）211现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范（GB50683）212承压设备无损检测 （JB/T4730）213管架标准图 HG/T21629214石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范（SH3022）215工业管路的识别颜色和符号 （GB7231）216工业管道的基本识别色、识别符号和安全标志（GB7231）第3 章 施工管理网络在工程实施前期，分公司针对本工程的特点，抽调精兵强将组织强有力的施工领导小组，积极优化对本工程的管理与协调，具体的组织管理网络如下：分公司经理：高俊峰项目经理：殷义成技术经理：李家平安全经理：黄桂宝

4、质量经理：曹智现场技术员：朱正飞现场安全员：余广勇现场质检员：张轶物资供应：朱勇各 施 工 班 组第4章 施工程序及主要实物量31主要实物量：序号单元名称碳钢管道（m）不锈钢管道(m)阀门(只)备注1乙氧基化原料罐组18007202042乙氧基化成品罐组300015003623剧毒品罐组2207001124环氧乙烷球罐7009002175乙氧基化装车台6006001136EO汽车装车台200210437制冷站400150778化学水站30200379消防水站600409810循环水站4005511泡沫站15112污水处理站图纸未到13厂内外管廊图纸未到1432施工工序3.2.1材料使用流程供应

5、仓库管配件存放、刷油防腐场地预制场地预制段堆放场地安装现场3.2.2施工程序原则施工准备原材料检验、标识出库管线除锈刷油、标识移植管子内部清理、封口管子调直下料、切割、打磨坡口组对焊接热处理探伤尺寸校核、组对成段安装仪表管嘴焊缝外观检查着色检验管段内部彻底清理封口标识运输至堆放场地保管运输至现场安装焊接热处理焊缝外观检查探伤试压油漆补刷保温冲洗、吹扫、清洗气密交工3.3材料检验与管理3.3.1 材料检验1） 钢管检验包括下面内容：（1） 检验产品质量证明书，应包括：a. 产品标准号；b. 钢号；c. 炉批号；d. 产品名称、尺寸质量等级；e. 产品标准中规定的各项检验结果；f. 制造厂家的安全

6、注册证明文件。（2） 目测外观检查，其表面应符合下列要求：a. 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、发纹、结疤等缺陷；b. 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；c. 核对规格并测量尺寸，对每批钢管应抽样检查外观和壁厚，其尺寸偏差不超过标准要求；d. 不锈钢管应用光谱分析或其它方法复查其主要合金元素（铬、镍、钼、钢等），得出定量分析结果并作好标记；2） 管道附件检验 （1） 管道附件按下列规定检查：a. 核对产品合格证明书和标志；b. 外观检查，不得有影响产品质量的缺陷；c. 尺寸测量，其尺寸偏差应符合产品标准要求；（2） 管件合格证书应包括下面内容；a. 化学成分

7、及力学性能；b. 焊缝无损检测报告。（3） 钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑无氧化皮，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、重皮等缺陷。（4） 对一些高级别管件应作无损探伤、硬度及光谱分析抽检，如不符合要求不予使用。（5） 法兰密封面，金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。（6） 阀门外观检查不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铬牌脱落及色标不符等情况，阀门手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。3） 消耗材料检验（1） 焊条应符合下列要求：a. 有焊条说明书或质量证明书。b. 包装完整，无破损或受潮现象。c. 标志齐全。（2） 焊丝应符合下列要求：a.

8、 包装物不得有破损。b. 每盘（捆）附有标牌，每批应附质量证明书。c. 焊丝表面不得有锈蚀或油污。d. 每批焊丝按盘数抽样进行化学成分检验，其指标应符合相关标准的规定。（3） 氧乙炔焊及切割所使用的氧应为一级氧气，纯度不低于99.2%，乙炔气质量符合有关现行标准规定。（4） 供等离子切割的氮气纯度不低于99.5%。（5） 供手工钨极氩弧焊用的氩气纯度不低于99.9%。3.3.2 材料管理1）材料的标识与可追溯性管理按照福建炼油乙烯项目标示和可追溯性管理程序编制标识管理办法，并报监理审批后施行。材料由具有材料知识、识别能力、实践经验及熟悉规章制度的人员管理。2）材料按品种、材质、规格、批次划区存

9、放，不锈钢与碳素钢分别放置，标识清楚。3）室外存放的管材、管件设置垫木、防雨棚，防止受潮生锈。4）材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。5)由施工员根据进度按区提交材料领用限额，施工班组凭限额领用。6)材料不管在供应库还是施工现场，应妥善保管，防止锈蚀、损伤密封面和杂质进入管配件和阀门内部。7)不锈钢管管材及管件不得与低合金钢、碳钢类接触。8)材料按规格、材质分类存放并做好标识、随用随取。9)焊材存放环境的相对温度距地面、墙距离必须满足要求。焊材库需专人看管、烘烤、发放。焊工凭焊材领用卡从焊条烘烤员处领取焊条。10)本装置螺栓、螺母使用前应作好相应的色标。3.4 管道防腐施工3.4

10、.1防腐材料防腐材料使用前必须见证取样合格后方可使用；防腐涂料应具有合格证、出厂日期，材料到货后,供应部门应立即组织项目组有关人员现场抽检，送有相关资质单位检验，没有检验合格报告不准使用。防腐材料地需防火防潮。3.4.2涂装前表面处理涂装施工前，应对施工班组进行技术交底。钢材表面采用喷砂处理，达到Sa2.5级；检验标准为钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面显示均匀的金属色泽。所有油漆破损部位及不适合用或不能用喷砂方法除锈的表面（包括法兰及不规则的物件）采用手工机械除锈。喷砂除锈在现场喷砂场地进行，磨料必须保持干燥。 喷砂时应根据金属表面的锈蚀程度确定钢材的推进速度

11、，既保证除锈彻底的同时，又不致损坏金属本体，磨料必须保持干燥、干净。砂轮机除锈采用砂盘除锈，保证除锈彻底又有一定粗糙度。表面处理后涂装前应对钢材表面进行联合检查，合格后方可进行防腐施工。表面处理合格后应在4小时内进行防腐施工，防腐施工前，如果表面出现新锈，应重新处理直至合格后，再进行防腐施工。3.4.3防腐施工防腐施工应在5-30的环境温度下进行或按油漆供货方的说明书。锈后涂漆前的最长间隔为4小时，超过需重新除锈。风、雨、雾、雪或相对湿度大于80%的天气时，不得进行涂漆施工。油漆使用时，应按使用量进行兑制，配制好的油漆使用期限不能超过说明书中的规定要求，过期油漆严禁使用。中间漆、面漆及现场补伤

12、补口时，涂刷前必须将金属表面的灰尘、泥土、油污等清除干净。涂刷时，应不时搅拌，以防固体份沉淀，影响油漆性能。涂刷施工必须在上道工序检查合格后办理工序交接后施工。除锈和涂漆时，要对附近的物体、本体不需涂漆的部位做恰当的防护，防止磨料进入管内或污染物件。由于工艺管线防腐要求较为复杂，防腐施工人员按照技术部门的针对每条管道的防腐技术交底进行防腐，保证严格按照设计要求施工。涂料的涂装采用刷涂和滚涂的施工方法。施工必须严格按涂料施工说明书进行，涂层实干后进行下一道漆的涂刷。工艺管道表面着色规定：一般物料管线为银色，酸、碱物料管线为管道紫，氮气线为淡黄色，水线为艳绿色，污水为黑色，空气和氧气为天酞蓝，蒸汽

13、为银色，氨为中黄色，紧急放空为大红，消防管道为大红，仪表风天酞蓝，气动信号和导压管为银色，电气仪表保护管为黑色。在涂漆作业前，需对油漆充分搅拌，以保证均匀混合，不得有漆皮等杂物。不同类型的油漆不得混用。施工时刷纹应通顺，颜色一致，无针孔、汽泡，涂装均匀，无明显皱皮、流淌粉化及破损现象。油漆涂层不允许大面积透底、流坠和皱皮，不允许有漏涂和返锈现象，亮度均匀，漆膜附着力应良好。需要做底漆的工艺管线在预制前刷底漆一道，安装试压合格后焊缝等处补刷底漆，再进行面漆或保温施工。施工时和安装各工种紧密配合，条件成熟一件抢干一件，争取主动，确保质量，如期完成任务。3.4.4防腐施工质量检查防腐层施工完后,应进

14、行防腐施工质量检查，应用磁性厚度测试仪对涂层厚度进行检查,达到规范要求后方可进行下道工序。目测表面不得有脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底、针孔等缺陷。3.4.5涂料施工完成后，在搬运、安装过程中要注意保护，对损坏的防腐层要重新除锈防腐。第5章 管道安装施工4.1 施工前的准备工艺管道安装之前，应进行如下准备工作： 在开工以前，应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况，工期、质量要求，施工难点及技术要求，明确施工过程中各个人应承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人员进行一次系统全面的安全教育，同时施工人员也必须认真阅读施工图纸，领会设计意图。 开工以前，对所

15、有施工中需用的机具设备进行清点核实、 质量检查和试运转。对电动工器具还应进行测试。计量器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，起重器具应检查其是否安全可靠。 开工以前，对施工中需要使用的所有材料都应进行检查， 主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证，有保质期者是否在保质期以内。主材包括钢管、法兰、阀门、管件的标识应确保有可追溯性，如果收货时没有可追溯性的标识，施工之前应补上。4.2 管道预制管道预制现场进行，特殊管道、管件加工可在固体产品贮存库预制，这样既可以保证工程质量，以改善作业环境，保证施工现场文明施工。 钢管切割：管子在切断前移植原有标记，做好除锈防腐，本工程工艺管道所

16、用钢管下料DN100以下的切割采用切割机进行，大于DN100的钢管下料用管道气割机下料；对大口径的碳素钢管，切割机无法切割时，可采用氧乙炔切割并打坡口，不锈钢管切割时必须使用专用砂轮片，或等离子切割机，即保证不与碳钢接触，在管道加工现场钢平台上操作时，应用橡胶板铺设在平台上进行隔离。钢管切割的质量要求是： 切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凸凹等缺陷应予以清除； 切割平面倾斜偏差为管子直径的1，但不超过3mm，检查方法是用90角尺和钢板尺进行检查。切割之后的钢管应及时在每一个管段上，用油漆或记号笔标明钢管的材质规格，并根据施工图纸标明各个管段所使用的位置。 管道组对：管道预制的组对工作，

17、在管道加工钢平台上进行。组对不锈钢管时钢平台上应铺设=35mm的橡胶板，以与碳钢板隔离，不得用碳素钢器具击打不锈钢管。管道组对允许偏差按管道安装允许偏差进行检查，其检验方法是用角尺、钢板尺、钢卷尺测量。管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。 管道预制完毕后应按比例对预制的管口进行无损探伤检测。对检查不合格者应及时进行标识，返修复检。检验合格者应及时作好标记。关于管道焊接及要求，焊接检验将在第五章中说明。 管道支吊架制作，在工艺管道预制的同时可以进行管道支吊架的制作。管架制作的型式、结构、材质、加工尺寸、制作精度应符合设计要求，外

18、形应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊，裂纹等缺陷，焊接表面应光洁无飞溅物，焊接变形应予以矫正，制作好的管架应及时进行防锈处理，并应有标记。对于不锈钢管道支架的预制：要求与管道相接触的支架材料应与管道材质相同，严禁管道材质与支架材质不同，保冷管托应采购成品。4.3 管道安装：管道预制完毕以后可进行管道安装。管道安装应具备如下条件： 与管道安装有关的土建、金属结构工程经检查合格，满足安装要求； 与管道连接的设备找正合格，固定完毕； 管道、管件及阀门已按设计要求对其规格、材质、型号进行核对且质量合格； 管子、管件阀门等内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道其质量符合设计文件规定。 中低压管

19、道安装。管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/M，但全长允许偏差为10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙、偏差错口及不同心等缺陷。在管道安装时要注意焊缝的位置，应符合如下要求： 直管段两环焊缝间距100mm； 环焊缝距支吊架净距离50mm； 在管道焊缝上不得开孔； 管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼板面或地面50mm。管道与套管的间隙应用石

20、棉或其它不燃填料堵塞。在管道安装施工过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管安装时不得用铁质工器具击打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差（见下表）。管道安装允许偏差表（mm）检 验 内 容允许偏差检 验 方 法坐标室外架空25用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及分线检查室内架空15标高室外架空20室内架空15水平管弯曲度1002L 50DN1003L 80立管垂度5L 30成排管间距15用线缍直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距20有拉线和直尺检查管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰直径的1

21、.5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将垫片分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。每付法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后外露长度不大于2倍螺距。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。由于本工程的特点，对于管道安装密封要求很高，因此，对于法兰与法兰连接、法兰与阀门的连接以及法兰与设备的连接，必须要求参加施工的人员技术较高，工作认真，紧固螺栓时，首先用板手对角，间隔拧紧，最后按顺时针逐个

22、再将螺栓拧紧。另外在法兰安装前应仔细检查所用密封面规格、型号是否符合要求，所用密封面是否有损伤，否则严禁使用。法兰平行度、同轴度、允许偏差(mm)检验内容允 许 偏 差30006000r/min6000r/min平行度0.150.10同轴度0.500.20 与泵传动设备连接的管道安装：安装之前必须将管内清理 干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与泵法兰连接时应夹一块4mm左右的薄板隔离。在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用卡尺塞尺进行测量，允许偏差见表。管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要

23、求。管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见管道焊接一章。 蒸汽伴管：伴管安装应与主管平行位置间距正确，并能自行排水，水平伴管一般应安装在主管下方或靠近支架的侧面，伴管的绑扎应牢固，绑扎间距应符合设计要求，弯头部位至少绑扎三道，在同一根主管上有多根伴管时，伴管间距应均匀，符合设计要求。垂直伴管应均匀分布在主管周围。对不允许与主管接触的内伴管应采取隔离措施，伴管跨接主管法兰时，若该主管经常拆卸，则伴管也应设置法兰。严禁将伴热管点焊在主管上。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢时，隔离垫宜用氯离子含量不超过50106(50PPm)石棉垫并应采用不锈钢丝等不引起渗炭的物质绑扎。从

24、分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴管安装应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。直拌热管绑扎点间距(mm)伴热管公称直径DN绑扎点间距10800151000201500202000 阀门补偿器安装：A. 下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验的密封试验。不合格者，不得使用。a. 输送剧毒流体，有毒流体、可燃流体管道阀门。b. 输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计 温度小于-29或大于186的非可燃气体无毒流体管道阀门。B. 当输送压力小于等于1MPa且设计温度-29186的非 可燃流体，无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10（至少一个）进行壳体压力试验和密封试验，当不合

25、格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。C.阀门试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封不漏为合格。对于强度试验不合格的阀门应进行修复。严密性试验不合格的阀门应解体检查，修复，对修复以后的阀门应重作试验，安全阀在安装之前应按设计要求调整好起跳回弹压力，并打上铅封。对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并进行标记。D. 阀门试验合格以后，在安装管道的同时亦应安装管道上的阀门。在安装前应按设图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级及操纵杆位置及方向要求。安装焊接阀门时应处在开起

26、状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为11001200mm（特殊情况除外）。安全阀安装时应注意其垂直度及对各不同工作状态的调校。E. 波形补偿器在安装之前应检查其是否完好，其压盖螺栓是否有足够的长度。安装时应按设计要求核对其规格、型号、压力等，保持同心，设置的临时固定的管道固定以后应拆除。F 管道支吊架安装：在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊

27、架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值的一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，对于不锈钢管道支吊架安装，支架与不锈钢管道应用不锈钢板垫片或其它非金属垫片隔离。其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。管道支吊架安装不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊装焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支

28、吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。G 伴热管道弯管质量应符合下列规定： 不得有裂纹(目测或依据设计文件规定)。 不得有过烧分层等缺陷。 不得有皱纹。 弯管任一截面上的最大外径与最小外径差为制作弯管前管子外径的8。H 夹套管安装：按石油化工夹套管施工及验收规范（SH/T3546）施工。a. 夹套管类型本装置夹套管主要类型:内管为不锈钢管，套管为碳钢管。b. 夹套管材料验收 夹套管所用管子、管件、阀门、法兰等应具有制造厂的合格证或材质证明书，对每批碳钢、不锈钢管子、管件应抽检其化学成份，并同时作出相应标记，小于1.6Mpa的碳钢管件可不予检验，对

29、不符合规定的管材、管件等严禁使用。所有管材、管件、夹套阀门均标明材质，使用时应按规定标准进行外观检验，不同材质的管子、管件、阀门应妥善保管，不得混淆或损坏，对于其它夹套管附件应按设计文件进行检验，合格后方可使用。 检验标准钢管检验：外观检验，钢管内表面光洁，外表面无裂纹，缩孔夹渣、折叠、重皮等。有耐腐蚀要求的不锈钢管应抽检晶间腐蚀试验。碳钢管、不锈钢管的尺寸偏差应符合规范FJJ211-86表规定。管道附件检验，外观检验：管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范FJJ211-86表4之规定，法兰密封面应平整清洁不得有毛刺、划痕及径向沟槽，法兰的螺栓连接孔

30、间距误差L10.5mm。阀门检验：参照本章4.3第4条。d. 夹套管的制作与安装本装置夹套管予制在管道加工厂进行，予制前应对施工图纸各部尺寸、技术要求进行合理安排，使焊缝减少到最低限度。对予制组对的夹套管还应考虑到现场运输和安装方便为原则，对夹套管的坡度、垫片厚度、支吊架位置、焊缝布局、检测点开孔等诸要素综合安排，夹套管安装尺寸的调整应为调整段予留50100mm。 夹套管制作组对程序：内外管选料清理确定几何尺寸定位板安装相应配件定位局部施焊内外管脱脂处理内管检测试验探伤外管焊接登记固定予制作编号待定 内管、外管制作内外管下料按本方案碳钢、不锈钢管下料方法执行，坡口加工以及坡形式参照本方案相关内

31、容执行，外管制作时应比内管短50100mm，以方便内管的各项检测和试验。在夹套管制作中间时还应考虑到它的直线性和水平转角立体转角的准确性，利用平台和角规严格控制其几何尺寸，还须有预防部件焊接变形的技术措施，为了防止焊接部件变形保证夹套管几何尺寸的准确性，可采取如下技术措施：(a).按照施工图纸，绘制准确的夹套管安装单线图。(b).按照绘制的管线单线图在制作平台上放样，保证夹套管几何尺寸的准确性。(c).在部件施工焊接前将夹套管定位，但严禁将管子与平台点焊固定。(d). 焊前组对完毕后，须等焊缝温度降正常温后，方可取下。热水夹套管道的直管段，每段最长不超过50m。热水夹套管道应有独自分配管，分配

32、管可从分配站取水，回流后的冷凝水接入冷凝水回收系统。 所有被加热管道的测压点、放空点、排液点及测温点的出管均采用支管台连接形式。被加热的管道的焊缝必须全部经射线检测，对无法进行射线探作的地方可采用着色检验，合格后方可焊套管，焊缝无损探伤的抽检数不低于整条管线焊接焊缝的10%，且在每条管线线上最低探伤长度不得小于一个焊口，型焊缝必须进行探伤检查。 夹套管上设有阀门或特殊管段需伴管加热时，应采用小试管(1/20.049in)缠绕伴热的型式。定位板制作与安装为保证内外管的夹套间隙，满足工艺要求夹套管内管外壁 焊以材质相同的定位板，定位板的几何尺寸与选用的管径，蒸汽的工作压力和温度有关应按设计要求制作

33、，定位板与外管内壁间隙与=1.5mm为宜.定位板厚度不小于3mm，定位板安装以不影响环隙介质的流动和管子热位移为宜，水平管配管时两块定位板对地面夹角保持110120范围内垂直管配管三块定位120均布，定位板间距按设计要求施工。定位板间距L内管管径DNL1003005.0M50804.0M定位板的焊缝需便于检查，焊缝质量应符合规范有关规定。4.4 管道焊接见第五章。4.5 工艺管道试验： 试验前的准备：管道安装完毕以后试验之前，应由施工人员质检人员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括：工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片是否符合设计要

34、求的规格、型号、材质、平面空间布置，有正反方向要求阀门，过滤器等介质流向是否与设计安装方向相符。对检查出来与设计要求不相符者应及时整改。对管道支吊架也按设计要求进行检查，热力管线上的固定支架更是检查的重点。对管道的焊接也应进行全面检查，其内容主要包括：管道焊接工作是否已完成，无损检测是否已经合格，需要热处理的焊口是否已处理，并打硬度合格，不锈钢焊口是否已经酸洗钝化处理。试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，安全阀，爆破板应拆卸加上盲板，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕以后再恢复。管道试验之前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准以后方可进行管道系统试验。 试验用水要求a.

35、 压力试验用洁净水进行并在充水管道中设置合适过滤器。b. 不锈钢管道试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。c. 管道内部采用喷砂处理的管子在安装后应采用含有合适的防锈剂的水溶液进行试验，在管道试验结束后排净水，并用空气或氮气吹干，合适的防锈剂应当不会影响以后的工艺介质。 管道试验 强度试验：承受内压管道试验压力为设计压力的1.5倍，埋地管试验压力且不低于0.4Mpa。当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合下式计算：PS=1.51/2 1 /26.5时,取6.5值.当PS在试验温度下，产生超过屈服强度应力时，应将试验压力降至管道压力不超过屈服强度时最高试验压力。承受外压管道的试验压力应

36、为设计的内外压力之差的1.5倍，且不低于0.2Mpa。夹套管的内管试验压力应按内外管压力的高者确定，内管必须在套管施工前试验完成。气压试验管道的试验压力为设计压力的1.15倍。强度试验前，系统注水时应在管道最高点设排气阀，将管道中的空气排尽，并且准备多于2块且已经校验合格的压力表精度不低于1.5级，压力表的量程是被测压力的1.52倍，试验时应将压力表安装在最高位置及地面易观测的位置，测定压力以最高位置压力表为准，水压强度试验时应缓慢升压达到试验压力后稳定10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。气压强度试验在管道系统吹扫完毕之后进行，气压强度试验压力按设计要求进行，升压应缓慢，首先升至试验压力的5

37、0进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10逐级升压，直至强度试验压力每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳压5分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。 严密性及真空试验。液压严密性试验在进行液压强度试验合格以后，将管道系统压力降至设计指定的严密性试验压力，进行全面检查，以无泄漏为合格。对于液压作强度试验，气压作严密性试验的管道，严密性试验应在吹扫合格以后进行，试验时用压缩空气（或设计要求其它气体）进行，升压应缓慢，升压至严密性试验压力的50时进行检查，无泄漏现象继续升压，此后每升压试验压力的10检查一次，直至试验压力达到严密性试验压力后进行全面检查，以无泄漏、稳压半小时，无压降为严密性试验合格

38、。对于气压作强度试验的管道，直接将试验压力降至严密性试验压力进行检查，以无泄漏，稳压半小时无压降为合格。液压严密性试验管道的检测方法是直接进行观测，气体作严密性试验管道的检测方法是在焊口、法兰、密封处涂刷肥皂水。对于真空系统的管道真空试验在压力试验合格后，按设计要求进行真空度试验，时间为24小时增压率5为合格。4.6 管道系统吹扫：管道在压力试验合格后，即可进行管道吹扫清洗，吹扫清洗管道前应编制详细管道吹扫清洗方案。管线吹扫清洗前准备工作： 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 吹洗前应将与管道相联的仪表加以保护，重要的阀门、调节阀、节流阀、安全阀、仪表、风板等应采取流经旁路或卸掉阀头及阀

39、座加保护套等保护措施。 检查管道支吊架是否牢固可靠，必要时应予以加固。 吹洗拆除的零部件及临时盲板应做好标记，妥然保管，管道吹洗合格后复位。 吹洗程序：主管支管疏排管管道吹扫：管线吹扫的气源可利用厂方装置中的压缩机供给，吹扫所使用的贮气罐的设计压力应大于吹扫压力，吹扫应间断性进行，吹扫流速不宜小于20m/s，吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置靶板检验，靶板可用白布或除白漆的木板制作，5分钟内靶板上无锈迹、尘土水分等杂物则吹扫合格，对于吹扫合格的管道应及时密封管口复位，并做好吹扫记录。对于设计和工艺要求用水冲洗的管道，根据其工作介质分别用工业水，饮用水进行，所冲洗的管道系统中有奥氏体

40、不锈钢管道、设备，其氯离子含量应25PPM，冲洗时排放管的截面积应不小于被冲洗管道截面积的60，且排放畅通安全，冲洗水的流速应1.5m/s，水冲洗应连续进行，检查时以出口的水色和透明与入口处目测一致为合格，水冲洗完以后应将管道内的水及时排尽，必要时可用压缩空气吹干，并采取保护措施。第6章 管道焊接 5.1. 施工材料验收及管理 5.1.1 凡进入现场的管道组成件及焊材应符合施工图设计要求，并具有产品合格证和质量保证书。5.1.2 按GB50235-97规定对管道组成件进行检验。5.1.3 所有材料入库后，应分类标识存放，对不锈钢材料必须分类隔离存放，不锈钢与支承物之间应采用木板或石棉板隔离，并

41、用氯离子含量25PPM的记号笔标识。无标识材料不得用焊接工程。5.1.4 施工过程中发生材料代用时，必须取得赛鼎、监理、业主同意并签证后方可代用，并及时登记，保存好材料代用的见证资料。5.1.5 焊接材料管理： 为确保工程焊接质量，必须对焊接材料严格管理和控制。 焊材验收库a.焊材到货后，由材料责任师和焊接工程师共同审核质量说明书，并对焊材型号、规格、外观质量等进行验收、登记入库。焊接材料焊条、焊丝、钨极、氩气、氧气、乙炔气的质量应符合国家标准(或有关标准)。b. 焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验其化学成份、机械性能，复验合格方可入库使用

42、。无质保书及复验不合格焊材不得用焊接工程。c. 氩气、氧气、乙炔气应有合格证，氩气纯度99.99%，氧气纯度98.5%，乙炔气应有合格证。d. 焊材入库后，焊材保管员要按焊材的型号牌号、规格、批号，分类存放在现场焊材二级库货架上，并做好标识牌。e. 焊材二级库必须具有可靠的防雨、防潮条件和必备的设施。室内温度控制在5以上，相对湿度控制在60%以下，室内挂有干湿温度计，顶装红外线灯泡4-6只，备电扇一台，抽湿机一台。 焊条烘烤a. 焊条在使用前应进行烘干，焊条烘烤规范如表一。b. 低氢型焊条一般在常温下超过4小时，应重新烘干。焊条烘烤规范焊条类别烘烤温度()烘烤保温时间恒温箱温度()酸性焊条10

43、0-1501-250碱性焊条350-4002150不锈钢焊条100-1251-1.550c. 当日未用完的焊条应回收，并重新烘烤后才能使用，焊条重复烘烤次数不得超过二次。d. 烘烤焊条时，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉内突然取出冷却，防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮。e. 焊条烘烤时应作好记录 焊材发放与回收 a. 焊材发放时，焊工凭焊接责任师签字的焊条信用卡(注明焊材牌号、规格、数量、用途）履行登记签字手续；焊工应细心核对，防止错领。b. 焊工领用焊条时，必须携带焊条保温筒（筒内干燥无异物）否则拒绝发给，每一个焊条保温筒内不得装入两种不同牌号的焊条。c. 焊条发放时必须记录，记录

44、必须真实，可追踪。d. 一次发给焊工的焊条数量不宜太多，一般控制在4h内用完。e. 焊工每天工作结束时剩余的焊条，应如数退回，并单独分类存放，并做好回收记录，回收的焊条经重新烘烤后发出。 焊材管理员要认真填写焊材入库、烘烤、发放、回收记录，并做好二级焊材温度、湿度、天气情况记录。5.2 焊接设备及计量器具的管理5.2.1 根据本工程现场焊材料的种类，工程量及质量要求配置必要的焊接接设备和计量器具(见设备器具表)。5.2.2 焊接设备由设备管理员统一建立台帐控制管理，实行单机挂牌，专人用管，标识动态管理操作人每天及时填写焊机运转记录，施工现场配备专职电工进行维护保养。5.2.3 焊接设备保持运转

45、完好，计量器具应精度准确性能可靠，并在有效期内。5.3 焊工资格5.3.1 参加施工的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证，杜绝无证上岗。5.3.2 上岗焊工施焊前，应进行焊工资格审查，其施焊钢种，焊接方法，焊接位置均应与焊工本人持有的焊工合格证考试合格项目相符，否则按无证上岗论处。5.3.3 对于焊接质量连续不佳的持证焊工(焊接一次合格率低于80%)。应暂停该焊工作业资格，经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。5.4 焊接工艺5.4.1 现场施焊前，应提供合格的焊接工艺评定报告首次施焊的特殊钢种(和新钢种)，必须作相应的焊接工艺评定，评定合格后，依据工艺评定报告，编制焊接工艺卡指导现场施焊。5.4.2 焊接工艺评定程序焊材验收